一种空心板内填充体的固定装置的制作方法

1.本技术涉及空心楼板填充的技术领域，尤其是涉及一种空心板内填充体的固定装置。


背景技术：

2.空心楼板通常是一种用预应力混凝土制成的预制楼板，内设一个或几个总纵向孔道，以节省材料，并减轻重量，其尺寸根据房屋开间大小和吊装机械的能力而定。现浇空心板内的填充体为圆形，质量轻、体积大，在混凝土楼板内为排开混凝土体积。
3.公开号为cn212836168u的中国专利公开了一种空心楼板用轻质填充体，其包括填充体，所述填充体圆周侧壁均匀开设有第一限位槽，且所述第一限位槽内部固定安装有第一复位弹簧，所述第一复位弹簧另一端固定安装有挤压块，且所述挤压块与第一限位槽活动安装，且所述挤压块远离第一复位弹簧的一端固定安装有滑动轮。便于填充体的安装，还能使填充体之间稳定连接。
4.相关技术中的空心楼板用轻质填充体安装在空心楼板中时，混凝土浇注在楼板中，此时填充体由于自身重量轻、体积大的原因，易在混凝土中上浮，影响填充体的填充效果。


技术实现要素：

5.为了减少填充体上浮的可能，保持填充体的填充效果，本技术提供一种空心板内填充体的固定装置。
6.本技术提供的一种空心板内填充体的固定装置采用如下的技术方案：
7.一种空心板内填充体的固定装置，包括支撑架，所述支撑架上设有多个与所述支撑架固定连接的限位件，所述限位件位于相邻两个填充体之间，且填充体通过所述限位件相互分离且均匀分布在所述支撑架上，所述支撑架上设有用于固定填充体的固定组件。
8.通过采用上述技术方案，使用填充体的固定装置时，将填充体放置在限位件两侧，此时限位件使得相邻的两个填充体之间间隔一定距离，从而使得填充体均匀分布在支撑架上，此时通过固定组件对填充体进行固定，增加填充体与支撑架连接的稳定性，同时支撑架对填充体进行定位和固定，从而减少填充体上浮的可能，保持填充体的填充效果。
9.可选的，所述限位件包括两个相互平行的限位杆，所述限位杆均垂直于填充体长度方向，且所述限位杆一端与所述支撑架固定连接。
10.通过采用上述技术方案，当填充体安装在支撑架上时，相邻两个填充体之间安装有两个限位杆，从而使得相邻的两个填充体之间均间隔位于同一限位件中的限位杆之间的距离，从而使得填充体均匀分布在支撑架上，从而进一步保持填充体的填充效果。
11.可选的，同一所述限位件中的两个限位杆远离所述支撑架的一端均固定连接有同一垂直于所述限位杆的固定杆。
12.通过采用上述技术方案，固定杆位于两个限位杆之间并将限位杆远离支撑架的一
端固定连接，增加了限位杆的稳定性，减少限位杆在外力的作用下弯折的可能，从而便于对填充体进行限位，进一步使得填充体均匀分布在支撑架上，保持填充体的填充效果。
13.可选的，所述固定组件包括缠绕在所述支撑架上并与填充体对应设置的铁丝，填充体通过铁丝与所述支撑架固定连接。
14.通过采用上述技术方案，固定填充体时，将填充体放置在铁丝下方，此时限位杆位于填充体两侧，通过铁丝缠将填充体缠绕在支撑架上，从而实现填充体与支撑架的固定，从而便于对填充体进行安装，达到减少填充体上浮的可能，保持填充体的填充效果的效果。
15.可选的，所述固定组件包括固定连接在所述支撑架上并与填充体相对应的弧形板，所述弧形板中部向远离填充体的一侧凹陷，且所述弧形板上滑动连接有沿所述弧形板周向滑动的弧形的固定板。
16.通过采用上述技术方案，通过固定组件固定填充体时，将填充体向靠近弧形板的方向移动，直至填充体侧壁与弧形板抵接，此时驱动固定板沿弧形板滑动，直至固定板远离弧形板的一端位于填充体下侧， 此时固定不敢与弧形板形成环状且弧形板和固定板靠近填充体的一侧均与天长提侧壁抵接，从而对填充体进行固定，进一步减少填充体上浮的可能，保持填充体的填充效果的效果。
17.可选的，所述弧形板上固定连接有驱动弹簧，所述驱动弹簧另一端与所述固定板一端固定连接，且所述驱动弹簧始终处于压缩状态。
18.通过采用上述技术方案，驱动固定板移动时，向靠近驱动弹簧的一侧推动固定板，从而使得固定板进入弧形板中，此时驱动弹簧被压缩，将填充体放置在弧形板下方直至与弧形板下侧面抵接，此时松开固定板，驱动弹簧恢复形变并推动固定板沿弧形板向远离固定板的方向滑动，直至固定板远离弧形板的一端位于填充体下方，从而对填充体进行固定，进一步减少填充体上浮的可能。
19.可选的，所述弧形板上设有用于控制所述固定板滑动的控制组件。
20.通过采用上述技术方案，安装填充体时，向靠近弧形板的方向驱动固定板，当固定板插接在弧形板中的一端滑动至靠近控制组件时，通过控制组件将固定板固定，从而减少人工扳动固定板的可能，节省人力，将填充体向靠近弧形板的方向移动直至填充体侧壁与弧形板抵接，驱动控制组件解除固定板和弧形板之间的固定，从而使得固定板沿弧形板滑动，直至固定板移动至填充体下侧，从而将填充体固定，减少填充体上浮的可能。
21.可选的，所述控制组件包括插接在所述弧形板远离填充体一侧并与所述弧形板滑动连接的控制块，所述控制块插接在所述弧形板的一端固定连接有推动弹簧，所述推动弹簧另一端与所述弧形板固定连接且所述推动弹簧始终处于压缩状态，所述控制块上固定连接有固定块，所述固定板靠近所述控制块的一端开设有通孔，所述控制块通过所述固定块插接在所述通孔中的方式与所述固定板固定连接。
22.通过采用上述技术方案，通过控制组件将固定板与弧形板相对固定时，向靠近弧形板的方向按动控制块，此时推动弹簧被压缩，将固定块向靠近滑动槽的方向移动，直至固定块插接在通孔中，此时推动弹簧恢复形变并使得固定块上端高度高于通孔上端高度，从而将固定板固定，将填充体向靠近弧形板的方向移动直至填充体侧壁与弧形板抵接，此时再次按动控制块，从而使得控制块带动固定块下降，直至通孔下端高度高于固定块上端高度，两个固定块脱离弧形板并在驱动弹簧的推动下向靠近填充体下侧的方向滑动，直至固
定板移动至填充体下侧，从而将填充体固定，同时控制块在推动弹簧的驱动下带动固定块滑动至固定块上端高度高于固定板上侧高度，从而进一步减少填充体上浮的可能。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.使用填充体的固定装置时，将填充体放置在限位件两侧，此时限位件使得相邻的两个填充体之间间隔一定距离，从而使得填充体均匀分布在支撑架上，此时通过固定组件对填充体进行固定，增加填充体与支撑架连接的稳定性，同时支撑架对填充体进行定位和固定，从而减少填充体上浮的可能，保持填充体的填充效果；
25.2.固定填充体时，将填充体放置在铁丝下方，此时限位杆位于填充体两侧，通过铁丝缠将填充体缠绕在支撑架上，从而实现填充体与支撑架的固定，从而便于对填充体进行安装，达到减少填充体上浮的可能，保持填充体的填充效果的效果；
26.3.通过固定组件固定填充体时，将填充体向靠近弧形板的方向移动，直至填充体侧壁与弧形板抵接，此时驱动固定板沿弧形板滑动，直至固定板远离弧形板的一端位于填充体下侧， 此时固定不敢与弧形板形成环状且弧形板和固定板靠近填充体的一侧均与天长提侧壁抵接，从而对填充体进行固定，进一步减少填充体上浮的可能，保持填充体的填充效果的效果。
附图说明
27.图1是本技术实施例1中空心板内填充体的固定装置的整体结构示意图。
28.图2是本技术实施例2中空心板内填充体的固定装置的整体结构示意图。
29.图3是本技术实施例2中体现固定组件的结构示意图。
30.图4是本技术实施例2中体现固定组件和控制组件位置关系的结构示意图。
31.附图标记说明：1、支撑架；11、连接杆；12、支撑杆；13、放置杆；2、限位件；21、限位杆；22、固定杆；3、固定组件；31、铁丝；32、弧形板；321、滑动槽；322、驱动槽；33、固定板；331、通孔；34、驱动弹簧；35、锁紧板；4、控制组件；41、控制块；42、移动板；43、推动弹簧；44、固定块。
具体实施方式
32.以下结合附图对本技术作进一步详细说明。
33.本技术实施例公开一种空心板内填充体的固定装置。
34.实施例1
35.参照图1，一种空心板内填充体的固定装置包括支撑架1，支撑架1包括水平的连接杆11，连接杆11下侧的两端均固定连接有竖直的支撑杆12，且支撑杆12远离连接杆11的一端均固定连接有用于增加连接杆11稳定性的放置杆13。连接杆11靠近支撑杆12的一侧设有多个用于对填充体进行限位的限位件2，本技术实施例中设置为三个，且连接杆11上设有与填充体相对应的固定组件3。当填充体安装在支撑架1上时，限位件2位于相邻两个填充体之间，且支撑杆12侧壁和限位杆21侧壁均与填充体侧壁抵接。
36.使用填充体的固定装置时，将填充体放置在限位件2两侧，此时限位件2使得相邻的两个填充体之间间隔一定距离，从而使得填充体均匀分布在支撑架1上，此时通过固定组件3对填充体进行固定，增加填充体与支撑架1连接的稳定性，同时支撑架1对填充体进行定
位和固定。
37.限位件2均包括两个竖直并与连接杆11固定连接的限位杆21，限位杆21远离连接杆11的一端均固定连接有同一水平的固定杆22，且本技术实施例中的固定组件3设置为铁丝31。
38.固定填充体时，将填充体放置在铁丝31下方，此时限位杆21位于填充体两侧，通过铁丝31缠将填充体缠绕在支撑架1上，从而实现填充体与支撑架1的固定，便于对填充体进行安装，此时限位杆21使得相邻的两个填充体之间均间隔位于同一限位件2中的限位杆21之间的距离，从而使得填充体均匀分布在支撑架1上，保持填充体的填充效果，且固定杆22增加了限位杆21的稳定性，减少限位杆21在外力的作用下弯折的可能。
39.实施例1的实施原理为：使用填充体的固定装置时，将填充体放置在限位件2两侧，此时限位件2使得相邻的两个填充体之间间隔一定距离，此时填充体位于在铁丝31下方，通过铁丝31缠将填充体缠绕在支撑架1上，从而实现填充体与支撑架1的固定。
40.实施例2
41.参照图2和图3，本实施例与实施例1的不同之处在于，固定组件3包括与填充体对应设置且中部与连接杆11下侧固定连接的弧形板32，弧形板32中部向靠近连接杆11的方向弯折，且弧形板32上设有两个对称设置在弧形板32两侧的弧形的固定板33，固定板33横截面设置为t形，弧形板32上开设有两个与固定板33相适应的滑动槽321，固定板33靠近连接杆11的一端均插接在滑动槽321中并与滑动槽321滑动连接。
42.滑动槽321底部固定连接有驱动弹簧34，驱动弹簧34始终处于压缩状态且驱动弹簧34另一端均与固定板33插接在滑动槽321中的一端固定连接。固定板33远离滑动槽321的一端均固定连接有锁紧板35，当填充体位于固定板33和弧形板32形成的圆环状空间中时，固定板33和弧形板32靠近填充体的一侧均与填充体侧壁抵接，两个锁紧板35抵接并通过螺栓固定，参照图3和图4，弧形板32中部设有用于控制固定板33的控制组件4。
43.通过固定组件3固定填充体时，驱动固定板33向靠近驱动弹簧34的一侧移动，从而使得固定板33进入弧形板32中，此时驱动弹簧34被压缩，将填充体放置在弧形板32下方直至与弧形板32下侧面抵接，此时松开固定板33，驱动弹簧34恢复形变并推动固定板33沿弧形板32向远离固定板33的方向滑动，直至固定板33远离弧形板32的一端位于填充体下方，并通过螺栓将锁紧板35固定，从而对填充体进行固定。
44.控制组件4包括位于弧形板32远离固定板33的一侧中部的控制块41，参照图2和图4，控制块41靠近弧形板32的一端穿过连接杆11并插接在弧形板32中，弧形板32上开设有与控制块41相适应的驱动槽322，驱动槽322两侧均与两侧的滑动槽321连通。控制块41靠近驱动槽322的一端固定连接有水平的移动板42，移动板42侧壁与驱动槽322侧壁抵接并滑动连接，驱动槽322底部固定连接有推动弹簧43，推动弹簧43始终处于压缩状态且推动弹簧43另一端与移动板42固定连接。
45.移动板42远离弧形板32一侧的两端均固定连接有竖直的固定块44，且固定板33上开设有与固定块44相适应的通孔331，当固定板33向靠近滑动槽321内部的方向滑动并直至将推动弹簧43压缩至最小长度时，固定板33通过固定块44插接在通孔331中的方式将固定板33和弧形板32相对固定。
46.安装填充体时，向靠近弧形板32的方向按动控制块41，此时推动弹簧43被压缩，将
固定块44向靠近滑动槽321的方向移动，直至固定块44插接在通孔331中，此时推动弹簧43恢复形变并使得固定块44上端高度高于通孔331上端高度，从而将固定板33固定，将填充体向靠近弧形板32的方向移动直至填充体侧壁与弧形板32抵接，此时再次按动控制块41，从而使得控制块41带动固定块44下降，直至通孔331下端高度高于固定块44上端高度，两个固定块44脱离弧形板32并在驱动弹簧34的推动下向靠近填充体下侧的方向滑动，直至固定板33移动至填充体下侧，从而将填充体固定，同时控制块41在推动弹簧43的驱动下带动固定块44滑动至固定块44上端高度高于固定板33上侧高度，通过螺栓将锁紧板35固定，从而对填充体进行固定。
47.实施例2的实施原理为：安装填充体时，向靠近弧形板32的方向按动控制块41，此时推动弹簧43被压缩，将固定块44向靠近滑动槽321的方向移动，直至固定块44插接在通孔331中，此时推动弹簧43恢复形变并使得固定块44上端高度高于通孔331上端高度，从而将固定板33固定，将填充体向靠近弧形板32的方向移动直至填充体侧壁与弧形板32抵接，此时再次按动控制块41，从而使得控制块41带动固定块44下降，直至通孔331下端高度高于固定块44上端高度，两个固定块44脱离弧形板32并在驱动弹簧34的推动下向靠近填充体下侧的方向滑动，直至固定板33移动至填充体下侧，从而将填充体固定，同时控制块41在推动弹簧43的驱动下带动固定块44滑动至固定块44上端高度高于固定板33上侧高度，通过螺栓将锁紧板35固定，从而对填充体进行固定。
48.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。