充气床垫的制作方法

本实用新型涉及床垫技术领域，尤其是涉及充气床垫。

背景技术：

充气床垫包括由柔性不透气材料制成的密封腔体以及充放气装置。在不使用时，通过充放气装置将密封腔体内的气体放出，可以将充气床垫折叠起来，减小充气床垫的体积，以便于容置或携带；而在使用时，通过充放气装置向密封腔体内充入气体，可以快速地将所述密封腔体变为床垫的形状，以便于使用。

在充气床垫内部，一般填充有海绵等填充物。而为了减轻床垫的重量，一般在海绵等填充物中设置许多个通孔；这样设置一方面可以减轻床垫的重量，另一方面，在充气时，还可以加快密封腔体回弹的速度，从而能够更快地将密封腔体转换为床垫状态。

在现有技术中，在海绵内形成通孔的方法如下：首先，使用空心管旋转着进入海绵内，将海绵打通；在该过程中，与空心管的内径对应的海绵会进入到空心管内；之后，将所述空心管从海绵内退出，在退出的过程中，会将位于空心管内的海绵带出；这样就在海绵中形成了一个通孔。一般地，通孔的方向为纵向，即通孔的两端开口分别位于海绵的上面和底面上。

采用上述方法在海绵等填充物上形成的通孔存在以下问题：

所形成的通孔的方向为纵向，导致通孔的开口直接面向密封腔体的腔体上壁，也就是充气床垫的上表面，这样会在充气床垫的上表面显露出痕迹，同时通孔区域受力和海绵区域受力时的凹陷程度会不一致，还不利于充气床垫的上表面保持平整，且采用纵向通孔的海绵充气床垫的质量相对较大。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种充气床垫，以提升了充气床垫的平整度和受力的不均匀度，解决填充物质量相对较大的技术问题。

本实用新型提供的一种充气床垫，包括由柔性不透气材料形成的密封腔体，所述密封腔体内包括相对的腔体上壁和腔体下壁，以及分别与所述腔体上壁和腔体下壁相接的腔体侧壁，所述密封腔体内设置有填充物，所述填充物具有多个侧向通孔，所述侧向通孔的开口朝向所述腔体侧壁；

多个所述侧向通孔的横截面为规则图形和/或非规则图形。

进一步地，所述规则图形包括规则的多边形和/或椭圆形。

进一步地，所述多边形包括三角形、平行四边形、梯形、正五边形和正六边形中的至少一种。

进一步地，多个所述侧向通孔包括多个第一通孔和多个第二通孔；沿由腔体上壁向腔体下壁的方向，所述第一通孔与所述第二通孔交替设置于所述密封腔体内。

进一步地，所述第一通孔和所述第二通孔的横截面为等腰梯形、直角梯形、等边三角形、等腰三角形或者直角三角形中的一种。

进一步地，所述第一通孔和所述第二通孔的大小和形状相同。

进一步地，所述侧向通孔的横截面的边缘上的各点与该横截面所在平面上的任意一个定点之间的距离均不完全相等。

进一步地，所述非规则图形包括第一端部、第二端部，以及位于第一端部和第二端部之间的中间部；

所述第一端部和第二端部为圆弧形，第一端部的圆弧形的凹陷侧朝向第二端部，第二端部的圆弧形的凹陷侧朝向第一端部；且所述第一端部的圆弧形的半径大于第二端部的圆弧形的半径；

所述中间部包括两段直线，两段所述直线分别将第一端部的圆弧形的两端与第二端部的圆弧形的两端连接。

进一步地，在所述腔体上壁和腔体下壁之间，多个所述侧向通孔排列成多层。

进一步地，所述侧向通孔到所述填充物的上表面和下表面的距离为3mm。

本实用新型提供的充气床垫，其密封腔体内的填充物中开设的通孔为侧向通孔，其开口朝向密封腔体的腔体侧壁，从而，在密封腔体的上表面和下表面不会显露出通孔的痕迹；另外，与现有技术相比，通孔的开口朝向腔体侧壁，而不是腔体上壁，在受到外力时，填充物也能提供更加均匀的支撑作用，使充气床垫的表面更加平整，同时在填充物侧面设置侧向通孔相比纵向设置通孔排列的更加密集，并且侧向通孔到填充物的上表面和下表面的距离可能减小到3mm，甚至更小；最大限度的对填充物侧向进行挖空处理，有效的减轻了填充物的重量，使充气床垫重量进一步减轻。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的充气床垫的立体示意图；

图2为图1所示的充气床垫中填充物上的侧向通孔横截面为三角形的示意图；

图3为图1所示的充气床垫中填充物上的侧向通孔横截面为长方形的示意图；

图4为图1所示的充气床垫中填充物上的侧向通孔横截面为椭圆形的示意图；

图5为图1所示的充气床垫中填充物上的侧向通孔横截面为正五边形的示意图；

图6为图1所示的充气床垫中填充物上的侧向通孔横截面为正六边形的示意图；

图7为图1所示的充气床垫中填充物上的侧向通孔横截面为等腰梯形的示意图；

图8为图1所示的充气床垫中填充物上的侧向通孔横截面为直角梯形的示意图；

图9为图1所示的充气床垫中填充物上的侧向通孔横截面为等腰梯形和直角梯形混合设置的示意图；

图10为图1所示的充气床垫中填充物上的侧向通孔横截面为水体形的示意图；

图11为图1所示的充气床垫中填充物上的侧向通孔多层排列的为示意图。

附图标记：

1－填充物； 2－第一通孔； 3－第二通孔；

4－腔体上壁； 5－腔体下壁； 6－腔体侧壁；

7－侧向通孔。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型提供一种充气床垫，并给出其实施方式。图1所示即为本实用新型实施方式中的充气床垫，如图1所示，所述充气床垫包括由柔性不透气材料形成的密封腔体，密封腔体内包括相对的腔体上壁4和腔体下壁5，以及分别与腔体上壁4和腔体下壁5相接的腔体侧壁6。结合2图所示，密封腔体内设置有填充物1，填充物1具有多个侧向通孔7，侧向通孔7的开口朝向腔体侧壁6；

本实施方式中，在填充物1中设置侧向通孔7，使侧向通孔7的开口朝向腔体侧壁6，而不是腔体上壁4、腔体下壁5，这样在将填充物1填充在密封腔体内之后，避免在密封腔体的上表面和下表面显露出孔状痕迹，也就是说，在充气床垫的上表面上不会显露出痕迹。而在另一方面，在腔体上壁4受到外力，并传递至填充物1上时，由于填充物1的上表面为一个平整表面，其上各区域受到的压力会较为均匀，发生变形的幅度差异较小，相比与纵向设置通孔，充气床垫的上表面更平整。

此外，在本实施方式中，所述多个侧向通孔7的横截面为规则图形和/或非规则图形，也就是说，侧向通孔7的横截面为规则图形或者非规则图形，例如，在图2中，侧向通孔7的横截面为三角形；在图3中，侧向通孔7的横截面为长方形；在图4中，侧向通孔7的横截面为椭圆形；在图5中，侧向通孔7的横截面为正五边形；在图6中，侧向通孔7的横截面为正六边形；在图7－9中，侧向通孔7的横截面为梯形，所述梯形的四个角处可以倒圆角；在图10中，侧向通孔7的横截面为水体形，所述水体形是指所述侧向通孔7的横截面包括第一端部、第二端部，以及位于第一端部和第二端部之间的中间部；所述第一端部和第二端部为圆弧形，第一端部的圆弧形的凹陷侧朝向第二端部，第二端部的圆弧形的凹陷侧朝向第一端部；且所述第一端部的圆弧形的半径大于第二端部的圆弧形的半径；所述中间部包括两段直线，所述两段直线分别将第一端部的圆弧形的两端与第二端部的圆弧形的两端连接。

当然，多个侧向通孔7中的横截面还可以为不同的形状，例如，上述各种形状的任意组合。可以理解。与现有技术相比，本实施方式中，形成在填充物1上的通孔的形状更加多样化。

如上所述，本实施方式中，侧向通孔7的两端的开口朝向腔体侧壁6；但侧向通孔7本身在轴向上可以呈一条直线，也可以包括曲线。另外，由于侧向通孔7的数量为多个，所述多个侧向通孔7的的通道在轴向上可以是直线型和曲线型的混合设置。

具体地，在密封腔体上设置有充放气阀。在不需要使用的时候，将整个密封腔体内气体从在不需要到使用的时候，将整个密封腔体内的气体从充放气阀中挤出，然后可以将充气床垫折叠，以便与存放或者携带；而对于自动充气床垫，由于其可以进行自动充气，膨胀到床垫状态，在对其进行排气后，还需要关闭充放气阀，比防止气体进入到密封腔体内，从而将充气床垫维持在这样的便于折叠以便进行存放或者携带的状态。在需要使用的时候，打开充放气阀，向密封腔体中通入气体，使密封腔体膨胀到床垫状态，以便于使用。

在本实施方式中，如图2所示，优选地，侧向通孔7包括第一通孔2和第二通孔3；沿由腔体上壁4向腔体下壁5的方向，第一通孔2的横截面的宽度递减，第二通孔3的横截面的宽度递增；第一通孔2与第二通孔3交替设置。这样设置可以在密封腔体内填充物1回弹的时候，使第一通孔2靠近腔体上壁4的内腔空间大，受到的阻力小，形成负压区，在负压区中压强较小的区域主要集中在第一通孔2靠近腔体上壁4的位置；第二通孔3与第一通孔2类似，第二通孔3形成的负压区，在此负压区中压强较小的区域集中在第二通孔3靠近腔体下壁5的位置；这样当空气进入到密封腔体中，第一通孔2上侧和第二通孔3的下侧优先的膨胀起来，这样充气床垫的轮廓更快的形成。

具体地，在图2所示实施例中，侧向通孔7的横截面的形状为三角形；且所述多个侧向通孔7包括两组；其中一组中，所述三角形的一条边朝向腔体上壁4，与该条边相对的角朝向腔体下壁5，该组中的侧向通孔7即为第一通孔2；另一组中，所述三角形的一条边朝向腔体下壁5，与该条边相对的角朝向腔体上壁4，该组中的侧向通孔7即为第二通孔3；而且，分属于上述两组中的侧向通孔7间隔设置。

进一步地，如图2所示，所述侧向通孔7的横截面的形状可以为等腰三角形；在此情况下，所述两组侧向通孔7中，朝向腔体上壁4或腔体下壁5的边为所述等腰三角形的底边，朝向腔体上壁4或腔体下壁5的角为所述等腰三角形的顶角。

除了图2所示实施例外，在本实施方式中，所述第一通孔2和第二通孔3还可以如图所示，侧向通孔7的横截面的形状为梯形；且多个侧向通孔7包括两组；其中一组中，梯形的上底朝向腔体上壁4，下底朝向腔体下壁5，该组中的侧向通孔7即为第一通孔2，另一组中，梯形的上底朝向腔体下壁5，下底朝向腔体上壁4，该组中的侧向通孔7即为第二通孔3；而且，分属于上述两组中的侧向通孔7间隔设置。

进一步地，如图7所示，所述侧向通孔7的横截面的形状可以为等腰梯形；在此情况下，所述两组侧向通孔7中，朝向腔体上壁4或者腔体下壁5的边为所述等腰梯形的上底，朝向腔体上壁4或者腔体下壁5的边为等腰梯形的下底。

除了上述实施例之外，进一步地，如图8所示，所述侧向通孔7的横截面的形状可以为直角梯形；在此情况下，所述两组侧向通孔7中，朝向腔体上壁4或者腔体下壁5的边为所述直角梯形的上底，朝向腔体上壁4或者腔体下壁5的边为直角梯形的下底。

除此以外，在本实施例中，所述第一通孔2和第二通孔3还可以如图9所示，在此情况下，且多个侧向通孔7包括两组；其中一组中，侧向通孔7的横截面为等腰梯形，等腰梯形的上底朝向腔体上壁4，下底朝向腔体下壁5，该组中侧向通孔7即为第一通孔2，另一组中，梯形为直角梯形，直角梯形的上底朝向腔体下壁5，下底朝向腔体上壁4，该组中的侧向通孔7极为第二通孔3；而且，分属于上述两组中的侧向通孔7间隔设置。

如图7所示，在上述实施例基础之上，侧向通孔7的横截面为梯形；在此情况下，所述侧向通孔7中，朝向腔体上壁4或者腔体下壁5的边为所述梯形的上底，朝向腔体上壁4或者腔体下壁5的边为等腰梯形的下底。

进一步地，如图8所示，在上述实施例基础之上，侧向通孔7的横截面为直角梯形；在此情况下，所述侧向通孔7中，朝向腔体上壁4或者腔体下壁5的边为所述直角梯形的上底，朝向腔体上壁4或者腔体下壁5的边为直角梯形的下底。

如图2所示，进一步地，侧向通孔7的横截面为三角形；在此情况下，所述侧向通孔7中，朝向腔体上壁4或腔体下壁5的边为所述三角形的底边，朝向腔体上壁4或腔体下壁5的角为所述三角形的顶角。

在上述实施例基础之上，侧向通孔7的横截面为等腰三角形，在此情况下，所述侧向通孔7中，朝向腔体上壁4或腔体下壁5的边为所述等腰三角形的底板，朝向腔体上壁4或者腔体下壁5为角为所述等腰三角形的顶角。

侧向通孔7的横截面也可以为直角三角形，在此实施例中，横截面为直角三角形的侧向通孔7可以采用类似等腰三角形侧向通孔7的方法设置。

在本实施例中，所述第一通孔2和所述第二通孔3的大小和形状相同。

第一通孔2和第二通孔3可以采用，如图3所示，相同的三角形；也可以如4图所示，相同的椭圆形；或者如图5所示，相同的正五边形；以及如图6所示，相同的正六边形；也可以采用侧向通孔7横截面为规则图形和非规则图形的。

在上述实施例基础之上，在充气床垫的填充物1设置的侧向通孔7的横截面的边缘上的各点与该横截面所在平面上的任意一个定点之间的距离均不完全相等。

如图10所示，进一步地，侧向通孔7的横截面包括第一端部、第二端部，以及位于第一端部和第二端部之间的中间部；

第一端部和第二端部为圆弧形，第一端部的圆弧形的凹陷侧朝向第二端部，第二端部的圆弧形的凹陷侧朝向第一端部；且第一端部的圆弧形的半径大于第二端部的圆弧形的半径；

中间部包括两段直线，两段直线分别将第一端部的圆弧形的两端与第二端部的圆弧形的两端连接。

在此情况下，所述侧向通孔7中，朝向腔体上壁4或者腔体下壁5为侧向通孔7的第一端部，朝向腔体上壁4或者腔体下壁5为侧向通孔7的第二端部。

如图11所示，进一步地，在腔体上壁4和腔体下壁5之间，多个侧向通孔7排列成多层。

填充物1上的侧向通孔7的设置方式有多种，可以单排多列也可以是多排多列的方式设置；也可以采用填充物1上设置有一层侧向通孔7，将多个填充物1叠加填充到密封腔体中。

填充物1可以选用海绵，在海绵的侧面设置多个侧向通孔7，可以仅仅设置一排侧向通孔7，侧向通孔7的上端距离海绵的上表面为3mm，侧向通孔7的下端距离海绵的下表面为3mm；侧向通孔7彼此之间的距离更小，更紧密，这样挖空的海绵更多，相对于纵向打孔的海绵在相同的充气床垫质量的情况下，减轻整个充气床垫的重量。

在海绵的侧面也可以采用设置多个多排的侧向通孔7，每个侧向通孔7的横截面的面积变小了，数量边多了，但是整个充气床垫的硬度增加了，使用寿命也延长了。

本实施例中的填充物1上的侧向通孔7是采用冲压、数控切割、激光切割、电热丝和水刀等多种方式均能够形成，也可以采用拼接的方式，填充物1用开设不同形状的通孔填充物1组件，拼接成有需要的形状的侧向通孔7的填充物1；采用冲压、数控切割、激光气割，电热丝、水刀和拼接等均能够形成非圆形的形状的侧向通孔7。

上述侧向通孔7的上边缘到填充物1的上表面的距离可以为3mm以上；侧向通孔7的下边缘到填充物1的下表面的距离可以为3mm以上。

具体实现时，上述填充物1可以是海绵或其它类似物。

综上所述，充气床垫的密封腔体内的填充物1中开设的通孔为侧向通孔7，其开口朝向密封腔体的腔体侧壁6，从而，在密封腔体的上表面和下表面不会显露出通孔的痕迹；另外，与现有技术相比，通孔的开口朝向腔体侧壁6，而不是腔体上壁4，在受到外力时，填充物1也能提供更加均匀的支撑作用，使充气床垫的表面更加平整。同时在填充物1侧面设置侧向通孔7相比纵向设置通孔排列的更加密集，并且侧向通孔7到填充物1的上表面和下表面的距离可能减小到3mm，甚至更小；最大限度的对填充物1侧向进行挖空处理，有效的减轻了填充物1的重量，使充气床垫重量进一步减轻。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范。