破泡蒸汽阀和电饭煲的制作方法

本实用新型属于家用电器领域，具体地，涉及一种电饭煲以及该电饭煲上装配的蒸汽阀。

背景技术：

随着人们生活品质的提升，对电饭煲等家用电器的性能提出了更高的要求，产商竞争更为激烈，这从不久前民众赴日爆买电饭煲等新闻中可见一般。这种对电饭煲的需求的提升和改变主要体现在不仅要求质量过硬，而且做出的米饭口感要好，以符合大众需求。

在电饭煲的生产设计过程中，通常对内锅、涂层的设计以及加热均匀性、加热控制等方面进行主要改进，但蒸汽阀的设计也是很重要的一环。在普通电饭煲中，其蒸汽阀仅用于煮饭过程中的排气和去泡，甚至很多的蒸汽阀去泡效果并不明显，影响用户对产品的使用好感，而且蒸汽阀对内锅蒸汽压力的调节与控制功能也大多有缺陷，此因素也很大程度上影响了米饭的最终口感。

另外，也有的蒸汽阀的设计结构过于复杂精巧，成本高、可维护性差，稳定性也不高，破泡器的滑动不受控制，也不便于清洁。

技术实现要素：

针对现有技术中的上述不足或缺陷，本实用新型提出一种破泡蒸汽阀，以及具有该破泡蒸汽阀的电饭煲，能够有效改善对内锅微压的控制，提升去泡效果且结构简单、可靠、实用，易于维护、清洗。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种破泡蒸汽阀，所述破泡蒸汽阀具有蒸汽阀腔，所述蒸汽阀腔内设有破泡结构，所述破泡结构包括滚动体和破泡腔，所述破泡腔具有进气口和出气口，所述滚动体内置于所述破泡腔中并能够在沿所述破泡腔的底壁往复滚动；其中，在所述破泡腔的顶端开口处，破泡腔周壁伸出有挡片以阻挡所述滚动体滑出所述破泡腔。

优选地，所述挡片为细长筋条或沿所述滚动倾斜壁的宽度方向布置的平板。

优选地，所述挡片从所述破泡腔的顶壁的顶端朝向所述滚动倾斜壁向下伸出。

优选地，所述滚动体为圆柱形的滚柱或圆球形的滚珠，所述挡片的底端与所述滚动倾斜壁之间的最小间距小于所述滚动体的直径。

优选地，所述挡片与所述破泡腔的破泡腔侧壁之间的最小间距小于所述滚动体的直径。

优选地，所述挡片从所述破泡腔的破泡腔侧壁横向伸出。

优选地，所述破泡蒸汽阀的内侧壁包括滚动挡位结构，该滚动挡位结构伸入所述破泡腔的底端开口处以阻挡所述滚动体向下滑出所述破泡腔。

优选地，所述滚动倾斜壁为所述蒸汽阀腔的底壁的向下倾斜部分，所述滚动倾斜壁延伸至所述蒸汽入口，所述蒸汽阀腔的底壁的积液能够经由所述滚动倾斜壁从所述蒸汽入口向下流出。

优选地，所述滚动体的外周部形成有柔性材料层。

优选地，所述破泡蒸汽阀包括相互连接的蒸汽阀盖和蒸汽阀座，所述破泡腔包括破泡轨道盖和设置在所述蒸汽阀座上的破泡腔侧壁，该破泡轨道盖可拆卸地连接于所述破泡腔侧壁上。

在上述基础上，本实用新型还提供了一种电饭煲，该电饭煲的煲盖上安装有上述的破泡蒸汽阀。

在本实用新型的破泡蒸汽阀中，在其蒸气阀腔内特别增设了具有破泡腔的破泡结构，采用滚动体沿斜面滚动的方式进行破泡，滚动体与破泡腔内壁之间进行了滑轨设计，还增设了挡片以阻挡滚动体滑出破泡腔，可有效增强滚动体的运行稳定性和可靠性，提升了蒸汽阀的质量与可靠性。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为根据本实用新型的优选实施方式的破泡蒸汽阀的立体爆炸图；

图2为图1所示的破泡蒸汽阀在组装后的A-A剖视图；

图3为图2的C-C剖视图；

图4为本实用新型的破泡蒸汽阀的受力分析原理图；

图5为图1所示的破泡蒸汽阀的蒸汽阀座的立体图，其中为清楚展示侧壁导槽和向上限位筋等而省略了滚动体等；

图6为其中一个实施例中的蒸汽阀底座与滚动体和破泡轨道盖的爆炸图；

图7为其中一个实施例中的破泡蒸汽阀在组装后的A-A剖视图；相较于图2增设了限位筋板；

图8为图7的C’-C’剖视图；

图9为其中一个实施例中的破泡蒸汽阀在组装后的A-A剖视图，相较于图2增加显示了挡片与破泡腔顶壁(即破泡轨道盖)之间的最小间距H以及滚动体的直径D；

图10为图1所示的破泡蒸汽阀在组装后的E-E剖视图；

图11为破泡蒸汽阀沿图1的A-A线的剖视图，与图9类似，不同的是，挡片从破泡腔顶壁的顶端向下伸出；

图12为图11所示的破泡蒸汽阀在组装后沿图1的E-E线的剖视图；

图13为破泡蒸汽阀沿图1的A-A线的剖视图，与图9类似，不同的是，挡片从破泡腔侧壁的顶端横向伸出；

图14为图13所示的破泡蒸汽阀在组装后沿图1的E-E线的剖视图；

图15为图1所示的破泡蒸汽阀中的滚动体的立体图，该滚动体具有导柱；

图16为另一种优选结构形式的滚动体的主视图，该滚动体具有圆形凸棱但没有导柱；

图17为图16所示的滚动体的轴截面示意图；

图18为图16所示的滚动体的一个端面视图；以及

图19为图16所示的滚动体的另一个端面视图。

附图标记说明：

100 蒸汽阀座 200 蒸汽阀盖

300 密封圈 101 蒸汽入口

102 蒸汽阀座的底壁 103 内侧壁

201 蒸汽出口

221 侧壁导槽 222 向上限位筋

223 限位筋板 224 安装斜面

1 滚动体 2 破泡腔周壁

3 滚动挡位结构 4 挡片

11 内核层 12 外包层

13 导柱 14 圆环凸棱

15 周向装夹缺口 21 滚动倾斜壁

22 破泡腔侧壁 23 破泡轨道盖

A1 宽度 A2 长度

B 蒸汽阀腔 B1 破泡腔

D 直径 H 最小间距

F1 蒸汽上推力 F2 重力的下推分力

G 重力 L 轴向长度

J1 横向间隙 J2 竖向间隙

a 倾斜夹角 f 摩擦力

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、顶、底”通常是针对附图所示的方向而言的或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的各部件相互位置关系描述用词。方位词如“内、外”指的是腔室内外。“横向、纵向”通常指的是滚动倾斜壁的横向和纵向，滚动倾斜壁的纵向即倾斜向下或向上的倾斜方向。

本实用新型提供了一种破泡蒸汽阀，如图1至图14所示，该破泡蒸汽阀的蒸汽阀腔B设有蒸汽出口201和蒸汽入口101，破泡蒸汽阀的蒸汽阀腔B内特别增设有破泡结构，该破泡结构包括滚动体1和两端开口的破泡腔B1，破泡腔B1的底端开口(即进气口)连通蒸汽入口101或者破泡腔B1的进气口直接作为蒸汽阀腔B的蒸汽入口，顶端开口(即出气口)连通蒸汽阀腔B，破泡腔B1的底壁形成为倾斜向上的滚动倾斜壁21，内置于破泡腔B1中的滚动体1能够在从蒸汽入口101进入的蒸汽推动下沿滚动倾斜壁21向上滚动或在自身重力作用下向下滚动，即滚动体1能够沿滚动倾斜壁21往复的上下滑动。

电饭煲、电压力锅等烹饪家电的烹饪过程中，由于水分大量蒸发，会在蒸汽阀内部形成大量的气泡，从而影响食物的口感。当内锅(或称内胆)中的蒸汽携带汤水进入蒸汽阀时，内部的破泡结构可通过转动、振动等方式将气泡破碎，从而促进蒸汽与汤水的分离，避免内锅中的汤水溢出电饭煲等烹饪家电。

如图1、图2所示，当电饭煲工作时，内锅的蒸汽和大小泡沫均从蒸汽入口101进入破泡蒸汽阀，内锅蒸汽压力较大时，可将滚动体1推动至破泡腔B1的顶端。此时，蒸汽和大泡沫通过滚动体1与破泡腔周壁2之间的周向间隙(包括图3的横向间隙J1和竖向间隙J2)进入蒸汽阀腔B内，最后经由蒸汽阀盖200上的蒸汽出口201向外逸出。在穿过周向间隙的过程中，蒸汽气压存在一定压降，使得内锅气压相较于外部气压略高，即存在微压，有利于蒸煮米饭。同时，大泡沫穿过周向间隙而至少分裂成众多小泡沫，小泡沫在体积较大且压力减小的蒸汽阀腔B中破裂，形成积水从蒸汽阀座的底壁102回流。而且在蒸煮过程中，随着火力控制和水分逐渐减少，内锅蒸汽压力并不稳定，滚动体1也将沿滚动倾斜壁21向下滑动，在滚动体1上下往复滚动的过程中不断地挤压大泡沫，所形成的积水直接沿滚动倾斜壁21回流。其中，蒸汽路径见各剖视图中从蒸汽入口101到蒸汽出口201的曲线。

参见图4的受力分析，滚动体1的重力为G，重力G竖直向下，滚动倾斜壁21的倾斜夹角为a，可知：重力的下推分力F2＝G*Sin(a)，根据沿倾斜面的受力平衡，推导出蒸汽上推力F1＝F2+f，其中f为倾斜面的摩擦力。当蒸汽作用于滚动体1上的作用面积为S，滚动倾斜壁21和滚动体1均具有光滑表面，以使得摩擦力f可忽略时，可推导出破泡腔B1的底部的蒸汽气压与顶部的蒸汽气压之间的压差值P应满足：

换言之，只有滚动体1上下两侧的腔室气压的压差值P足够大时，即电饭煲的内锅蒸汽气压相对于外界标准气压存在一定的微压状态下，方可向上推动滚动体1，以保持较好的破泡效果。

在图3所示的具体实施方式中，滚动体1为圆柱形的滚柱，该滚柱沿滚动倾斜壁21的横向布置，滚柱的直径为D，轴向长度为L，则蒸汽作用于滚动体1上的作用面积S＝D*L；并且

破泡腔B1具有长方形横截面，该长方形横截面的宽度为A1，长度为A2，则周向间隙的横截面面积S1＝A1*A2-D*L。

当然此处仅为举例，即破泡腔不限于长方形腔室，滚动体1也不限于滚柱，在其它形状下，也可同样获得作用面积S的计算公式。

通过以上受力分析及计算可知，P的大小取决于滚动体1的重力、受力面积、倾斜夹角a等多个参数。同时，P的大小也受限于破泡腔尺寸大小。换言之，通过选择控制上述参数，则可调节控制内锅蒸汽压力，以获取最适宜的蒸煮饭的蒸汽压力。

同理，为实现破泡蒸汽阀的小型化，所述滚动体1的重力G满足：

其中，P为破泡腔B1的底部的蒸汽气压与顶部的蒸汽气压之间的压差值，且取值范围优选为50～300pa；S为所述蒸汽作用于所述滚动体1上的作用面积，且取值范围优选为90～180mm²，a为所述滚动倾斜壁21相对于水平面的倾斜夹角，且取值范围优选为5°～30°。

这样，在给出压差值P(即锅内压力)、滚柱大小、倾斜角度a等参数的优选设计范围时，可计算出所需的滚柱重量，以便于选材，实现结构紧凑、小型化且适用的破泡蒸汽阀。

根据不断实验总结得出，压差值P优选为50pa～300pa的时候，既能实现锅内存在微压力，滚动体1又能在此压力下能向上移动实现破泡效果，同时米汤又易回流。

在具体实施例中，更优选地，P的范围为100pa～200pa。若压差值P＝100Pa，轨道倾斜夹角a＝18°，S＝120mm²，则可以计算出滚柱的重力G≈3.96g，取整数4g，由密度公式ρ＝m/V＝9.8N/kg，可以计算出滚柱的密度，进而考虑选材。

此外，破泡腔相对小，使得周向间隙足够小时，能够提升内压，蒸汽阀腔B应相较于破泡腔B1足够大，有利于维系周向间隙的压降，更便于小泡沫在其中全部破裂。作为示例，在图示的实施方式中，蒸汽阀腔B与破泡腔B1的体积比优选为不小于5，当然也不限于此。

当蒸汽作用于滚动体1上的作用面积S优选为90～180平方毫米时，滚动体1的重力G优选为2～8克。进一步地，周向间隙的横截面面积S1优选为50～100平方毫米。举例来说，若滚柱的直径D＝12mm，轴向长度L＝10mm，重力G＝4g，倾斜夹角a＝18°时，则P＝F1/S≈100.9455pa。此时，根据上述合理的参数范围，既能满足压差要求，又能使破泡蒸汽阀实现小型化，有效破坏大泡沫和有助于米汤回流。

为实现上述的周向间隙，参见图3，滚柱(其立体图参见图6)的外周壁上还可形成有圆环凸棱14，破泡腔B1的顶壁和底壁上分别相应地形成有图3所示的顶壁导槽和底壁导槽，滚柱沿滚动倾斜壁21滚动时，圆环凸棱14嵌入顶壁导槽和底壁导槽中以导向滑动；其中，周向间隙包括横向间隙J1，滚柱的外周面与破泡腔B1的顶壁面和底壁面之间均形成有横向间隙J1，从而相对于滚柱的整个外周壁与破泡腔B1的底壁面全接触而言，可减少摩擦面积，减小摩擦力。

为形成横向间隙J1，自然可想到将圆环凸棱14的凸起高度设置为大于顶壁导槽或底壁导槽的深度，从而形成横向间隙J1。但此时滚柱与破泡腔底壁之间仅通过圆环凸棱14接触时，容易运行不稳。为了进一步增加滚柱运行时的平稳性，如图3所示，底壁导槽的两侧可分别形成有向上凸出的侧壁凸起，滚柱的外周壁支撑于两个侧壁凸起上，从而提升滚柱运行时的平稳性。在设置两个侧壁凸起后，进一步地还可令圆环凸棱14的凸起高度小于底壁导槽的深度，即避免圆环凸棱14接触底壁导槽的底面，进一步减少接触面积。

同时参见图8和图15，滚柱的周向两端也可分别伸出有导柱13，破泡腔B1的两侧破泡腔侧壁22分别形成有与滚动倾斜壁21平行的侧壁导槽221，参见图5、图6，导柱13伸入侧壁导槽221内以导向移动滚动体1；其中，周向间隙还包括竖向间隙J2，侧壁导槽221的深度小于导柱13的伸出长度，使得滚柱的端面与破泡腔B1的破泡腔侧壁22之间形成有竖向间隙J2。上述的圆环凸棱14和导柱13及其相应的导槽设计不仅有利于滚动体1的上下往复滑动，减少助力且导向准确，还能使滚动体1始终循同一轨道移动而不偏斜，使得周向间隙的尺寸始终保持稳定，上述推导的压差值P的可信度高。

由于滚动体1伸出有导柱13，同时破泡腔侧壁22形成有与滚动倾斜壁21平行的侧壁导槽221，这样可导向移动滚动体1，通过导柱与导槽的配合提高滚动体1的运行稳定性。

具体地，侧壁导槽221的宽度应大于导柱13的直径，使得导柱13与侧壁导槽221之间形成间隙配合。优选地，侧壁导槽221的深度也应小于导柱13的伸出长度，使得滚动体1与破泡腔侧壁22之间形成有间隙。这样，通过导柱、导槽之间的间隙配合，以及滚动体与侧壁之间的间隙配合，均不影响滚动体的往复移动。

在图5、图6中，侧壁导槽221从破泡腔侧壁22表面向内凹陷形成。但可选择地，也可使破泡腔侧壁22凸出有平行间隔且与滚动倾斜壁21倾斜平行的导槽顶板和导槽底板(未显示)，侧壁导槽221形成于导槽顶板与导槽底板之间。图5、图6中，侧壁导槽221优选地并不向下延伸至破泡腔B1的底端开口，即具有底端壁，该底端壁构成对导柱13的向下限位，与图2、图7、图9等显示的由蒸汽阀内侧壁103向下向内延伸而形成的滚动挡位结构3的功能类同，通过对滚动体1的本体或导柱13的向下限位，均可阻挡滚动体1滑出破泡腔B1的底端开口。导柱13的向上限位同理，以下还将述及。但是，通过凸出的导槽顶板与导槽底板形成侧壁导槽221时，则需要特别地在导槽两端增设导柱13的限位结构。

在所有附图显示的实施方式中，滚动体1均优选为圆柱形的滚柱，但滚动体1也可以是其它的例如圆球形的滚珠等。作为滚珠时，导柱13可沿滚珠的径向伸出。作为滚柱时，两个圆柱形的导柱13可沿滚柱的轴心两端分别伸出，并分别伸入破泡腔B1两侧的破泡腔侧壁22的侧壁导槽221中。

另外，破泡腔B1两侧的破泡腔侧壁22上分别形成有朝向滚柱的相应轴向端面伸出的限位筋板223，如图7、图8所示。当侧壁导槽221的宽度较大而滚柱13的直径相对较小时，滚动体1容易产生偏斜，此时限位筋板223对滚动体本体的两端轴向端面分别进行限位，可有效限定滚动体1相对于其中心轴线的倾斜偏移度。具体到本实施方式中，滚动体1与破泡腔侧壁22之间形成1mm～4mm的间隙，此时限位筋板223与滚动体1的间距优选为0.5mm～1mm。当滚动体1与破泡腔侧壁22之间的间隙较大时，设置与滚柱间距更小的限位筋板223可以有效防止滚柱在滚动过程中由于受力不均发生跑偏而脱出凹槽的现象。此外如图7、图8所示，限位筋板223优选地位于与滚柱的最高面高度大致持平的破泡腔侧壁22上，从而在保证滚柱不跑偏的情况下，在滚动体1运动过程中能较少与滚动体发生摩擦，以防阻碍滚动体1的运动。

为实现对导柱13的向上限位，与向下限位类似，侧壁导槽221的顶端形成有向上限位筋222，如图5所示。侧壁导槽221可以如图6、图7所示，并未向上延伸至破泡腔B1的顶端开口，即具有顶端壁，该顶端壁用于向上限位，该顶端壁作为向上限位筋222。

但在图5中有所不同的是，侧壁导槽221向上延伸至贯穿破泡腔B1的顶端开口，以便于滚动体1从顶端开口向下嵌入破泡腔B1内，以方便组装。因此在图5中，向上限位筋222凸出地形成在侧壁导槽221的顶端凹槽内。此时，通常破泡腔侧壁有塑胶材料制成，在外力作用下会发生形变，导柱13可在安装时通过挤压越过向上限位筋222而滑入侧壁导槽221。

参见图5，向上限位筋222的朝向蒸汽阀腔B的前端面还优选地形成有安装斜面224，该安装斜面224从破泡腔B1的顶端开口朝向底端开口倾斜，使得滚动体1从破泡腔B1的顶端开口嵌入安装于破泡腔B1时，导柱13能够沿安装斜面224向下越过向上限位筋222而滑入侧壁导槽221内。安装斜面224的设置进一步方便了导柱13嵌入侧壁导槽221中。

另外，破泡腔B1的顶壁可以是固定遮盖板，但也可优选为破泡轨道盖23，该破泡轨道盖23可拆卸地连接于破泡蒸汽阀的内侧壁103，破泡轨道盖23可拆卸便于用户清洁破泡腔，例如通过各自公知的枢转结构进行可枢转安装，在此不再细述。破泡轨道盖23的可枢转安装，方便了滚动体1的组装和使用后的清洁。具体而言，破泡腔B1的破泡腔侧壁22上还可设置从侧壁导槽221朝向破泡轨道盖23向下延伸的导柱安装槽(未显示)。滚动体1组装时，枢转打开破泡轨道盖23，滚动体1两端的导柱13对齐导柱安装槽，而后向下按压，导柱13可顺着导柱安装槽滑入侧壁导槽221中。同样地，使用后可将滚动体1反向取出，对破泡腔B1进行清洁。

以上阐述了对导柱13的上下限位。同理，对滚动体本体也应进行合理的上下限位，尤其是在不具有导柱13时或者导柱13产生损坏时，通过对滚动体本体的合理的上下限位，可提供双重保障，提高蒸汽阀的使用可靠度，避免滚动体滑出。

对滚动体本体的向下限位时，图2、图7、图9、图11、图13所示的各实施例中均显示了由蒸汽阀内侧壁103伸入破泡腔B1的底端开口而形成的滚动挡位结构3，通过该滚动挡位结构3，可有效阻挡滚动体1滑出破泡腔B1的底端开口，同时不影响蒸汽进入破泡腔B1。

图9至图14展示了三种形式的挡片4及其安装结构，以实现对滚动体本体的向上限位。其中的挡片4设置在蒸汽阀腔B内，靠近破泡腔B1的顶端开口设置，以阻挡滚动体1向上滑出破泡腔B1。

在图9和图10的第一种实施方式中，挡片4优选地直接从蒸汽阀腔B的底壁(即蒸汽阀座的底壁102)向上伸出，这个结构使蒸汽从挡片4的顶端与破泡腔B1的顶壁之间的间隙向上流动，便于蒸汽朝向上方的蒸汽出口201流动。

其中，挡片4可以是各种形状的细长筋条状，也可以是沿滚动倾斜壁21的宽度方向布置的平板。当然，采用细长筋条状时，更有利于蒸汽阀座的底壁102上的米汤等积液回流。而采用平板形状，则能够更可靠地阻挡滚动体本体滑出。

无论滚动体1为圆柱形的滚柱或圆球形的滚珠，挡片4的顶端与破泡轨道盖23之间的最小间距H应小于滚动体1的直径D。换言之，挡片4应具有一定高度且与破泡轨道盖23的间距不能过大，使得滚动体1不能从挡片4上方滑出，保证滚动体1的滑动轨道正常，不会脱离轨道，如图9所示。

如前所述，但破泡轨道盖23的底端可拆卸地枢转地连接于破泡蒸汽阀的内侧壁103或可拆卸地连接于破泡腔的侧壁，在组装或使用后清洁时，均需向上扳动而打开破泡轨道盖23。为此，挡片4的顶端与破泡轨道盖23之间的最小间距H的大小应适于手指插入，即最小间距H应大于手指厚度。在本实施方式中，最小间距H不小于8mm，即大于绝大部分的手指的指尖厚度，使得手指指尖能够嵌入最小间距H的间隙内，以向上掰动而打开破泡腔周壁2的顶壁(即破泡轨道盖23)。如破泡轨道盖23的底端可枢转连接于破泡蒸汽阀的内侧壁103。

当然，挡片4与破泡腔B1的破泡腔侧壁22之间的最小间距H也应小于滚动体1的直径D，从而使得滚动体也不能从挡片4的横向两侧滑出。换言之，若挡片4为横向延伸的平板时，需限定挡片4具有一定宽度。若挡片4为细长筋条时，可沿滚动倾斜壁21的横向间隔布置多个。

另外，图9、10所示的破泡蒸汽阀包括蒸汽阀盖200和蒸汽阀座100，相互扣合的蒸汽阀盖200和蒸汽阀座100之间形成蒸汽阀腔B，蒸汽出口201形成在蒸汽阀盖200上，蒸汽入口101形成在蒸汽阀座的底壁102上。为增加蒸汽阀盖200与蒸汽阀座100之间的扣合紧密度，防止蒸汽从二者的结合边缘逸出，蒸汽阀盖200与蒸汽阀座100之间还设有密封圈300。此时，挡片4直接从蒸汽阀座的底壁102向上伸出时，挡片4可优选地与蒸汽阀座的底壁102一体成型，使制造更为方便。当然，挡片4的连接结构也不限于铸件等一体成型结构，也可以是超声波熔融焊接等其它方式。

当破泡蒸汽阀由蒸汽阀盖200与蒸汽阀座100扣合形成时，破泡轨道盖23的底端优选为可枢转连接，而且滚动倾斜壁21优选为蒸汽阀腔B的底壁的向下倾斜部分，滚动倾斜壁21延伸至蒸汽入口101，蒸汽阀腔B的底壁的积液(包括冷凝水和泡沫爆裂形成的米汤等等)能够顺畅地经由滚动倾斜壁21从蒸汽入口101向下及时流出。

此外，在破泡腔B1的顶端开口处，挡片4也可从破泡腔周壁2伸出以阻挡滚动体1滑出破泡腔B1。这样，相较于图9的从蒸汽阀座的底壁102向上伸出的挡片4形式，更有利于蒸汽阀座的底壁102表面的积液回流。

同样的，挡片4可以是如上所述的细长筋条或沿滚动倾斜壁21的宽度方向布置的平板。

在图11和图12的第二种实施方式中，挡片4从破泡腔B1的顶壁的顶端朝向滚动倾斜壁21向下伸出。这样挡片4呈悬置状，挡片与破泡腔底壁之间具有间距，这样挡片不会妨碍米汤从破泡腔的底壁上回流。

同样的，为有效阻挡滚动体本体向上滑出破泡腔B1，无论滚动体1为圆柱形的滚柱或圆球形的滚珠，挡片4的底端与滚动倾斜壁21之间的最小间距H均应小于滚动体1的直径D，这样滚动体1将不能实质性地从挡片4的下方滑出。

与图9、图10所示的实施方式相同，图11、图12中的挡片4与破泡腔B1的破泡腔侧壁22之间的最小间距H也应小于滚动体1的直径D。即限定挡片4的宽度，以使得滚动体本体也不能从挡片4的侧方滑出。

在图13和图14的第三种实施方式中，挡片4从破泡腔B1的破泡腔侧壁22横向伸出。

在图13、图14中，从破泡腔侧壁22横向伸出的挡片4也优选为呈悬置状，这种挡片同样不会妨碍米汤从破泡腔的底壁上回流。

图中的挡片4优选地呈T字形，可包括纵向延伸部和横向延伸部，纵向延伸部从破泡腔侧壁22的顶端向前延伸，横向延伸部从纵向延伸部的末端横向向内延伸。

另外需要说明的是，挡片4主要用于向上限位滚动体1，在反复冲击下，为避免损伤，挡片4和滚动体1的接触部分可优选地具有缓冲，优选为弹性缓冲，例如滚动体1的外周部形成有柔性材料层，以减轻对挡片4的冲击力道，或者挡片4的冲击面具有弹性层等等。

无论滚动体1为圆柱形的滚柱或圆球形的滚珠，或者其他任何合适的滚动件形状时，滚动体1均可优选地包括质量相对大的内核层11和质量相对小的外包层12，外包层12为柔性材料层，参见图15至图19。这样，内核层11质量大，便于滚动破泡，外包层12为柔性材料，可降低滚动时产生的噪音，减轻滚动体1滚动时的冲击力道，同样也减缓自身磨损。

内核层11优选为金属等硬质材料。金属硬质材料不仅质量大，更胜在密度大，体积小，适于破泡蒸汽阀的小型化需要。例如在本实用新型的各实施方式中，内核层11优选地采用不易生锈的食品级的不锈钢、不锈铁或铝材料等。

外包层12优选为为容易附着和成型的胶层，例如硅胶层、橡胶层或其它弹性材料层，内外层的附着度高，不易相互剥离。

采用硅胶层或橡胶层时，外包层12可通过注塑成型或模压成型等方式形成于内核层11的外表面上。图15至图19中的滚动体1均为圆柱形的滚柱，以滚柱为例，为完成注塑成型或模压成型，需要对内核层11进行有效装夹，而后制作外包层12。

对于圆柱体的装夹，常见有例如三爪卡盘。此时，如图15、图19所示，滚柱的端部形成有沿周向间隔分布的三个周向装夹缺口15，三个周向装夹缺口15贯通外包层12并向外暴露内核层11。其中每个卡爪的装夹面从滚动体1的周面延伸至端面。

另外，常规地还可采用定心方式装夹滚柱，如此则滚柱的轴心两端分别形成有至少一个轴向装夹缺口，轴向装夹缺口贯通外包层12并向外暴露内核层11。

图15所示的滚柱的轴心两端分别伸出有导柱13，而图16至图19所示的滚柱没有导柱13，但具有圆环凸棱14。

但伸出有导柱13时，破泡腔B1的破泡腔侧壁22形成有与滚动倾斜壁21平行的侧壁导槽221，为减少导柱与导槽的磨损，导柱13与外包层12优选为一体成型，即导柱13也完全采用柔性材料。

作为圆柱体的内核层11的外周面上可形成有圆环凸棱14，通过外包层12覆盖圆环凸棱14，同样减少圆环凸棱14的摩擦。当然，圆环凸棱14也可类似导柱13，与外包层12一体成型，参见图17。

另外，破泡腔B1的底端开口设有如上所述的滚动挡位结构3时，滚动体1沿滚动倾斜壁21往复滚动时，滚动体1通过外包层12接触碰撞滚动挡位结构3。外包层12的设置可相当程度上减缓滚动件1对滚动挡位结构3的反复冲击。当然，滚动挡位结构3表面也可设置缓冲层。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，例如导柱13也可从滚动体1的仅一个端面伸出，导柱13也不限于完全采用柔性材料，可以具有金属内核的内柱以及外表层包覆的柔性材料外层，蒸汽入口101与破泡腔B1的底端开口可合二为一等等，诸如此类改动均应包含在本实用新型的保护范围之内。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。