复合底锅具的生产工艺的制作方法

本发明涉及一种炊具制造工艺，特别涉及一种复合底锅具的生产工艺。

背景技术：

目前，可用于电磁炉的复合底锅具大多为机械铆合式复底锅，这种复底锅是采用铆钉将不锈钢复底片固定在锅体底部，由于不锈钢复底片有铆接孔，使得在复底片上可产生涡流的有效面积较小，导致热效率较低。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种导热均匀，热效率较高的复合底锅具的生产工艺。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种复合底锅具的生产工艺，包括以下步骤：

1）锅体成型：使用150T液压机冲压拉伸成型；

2）锅体清洗：

3）纯铝片成型：按照锅体底部尺寸切割出设计尺寸的纯铝片大小；

4）纯铝片清洗：

5）不锈钢的复底片成型：使用100T油压机冲压成凹形的复底片；

6）复底片清洗：

7）初步复合：先将复底片与纯铝片通过碰焊固定，在将与复底片固定后的纯铝片与锅体的底部通过碰焊固定；

8）加热：通过中频加热机加热温度在520~550℃之间；

9）热复打：将复合后的锅体在1600T的磨擦压力机上进行复打；

10）第一次整底：使得锅体底部内凹深度在0.5~1.3mm之间；

11）锅体先后经过內涂与外涂处理；

12）手柄铆接安装；

13）包装入库。

通过采用上述技术方案，在锅体的底部利用碰焊方式依次焊接纯铝片以及不锈钢的复底片加厚锅底，首先在锅底上没有了铆接孔使得了锅底的导热更为均匀，其次利用碰焊首先对不锈钢复底片与纯铝片进行焊接，再对纯铝片与锅体焊接，而在碰焊过程中使得两者受热达到塑性状态，并再通过中频的感应式加热进一步的使得锅底受热均匀，最后在保持锅底、纯铝片以及复底片三者处于完全塑性状态下进行热复打操作，使得金属原子的分子结构发生变化，互相结合在一起形成牢靠的焊接接头，锅体底部、纯铝片以及不锈钢复底片两两的连接面互相达到真空状态，粘结效果达到极佳，紧接着对复合后的锅体底部进行整底处理使得纯铝片与复底片同样在中部会产生一定的凸起，消除内部的应力，在使用电磁炉时电磁涡流能从中部向外辐射，进一步的提高热效率，最后对锅体进行内外涂料操作，使得整个锅体在制造后锅底具有较好的导热性，以达到均匀受热提高煮饪效果，并在增厚锅底的同时下提高了这个锅的使用寿命。

作为优选地，步骤1）锅体成型前冲压料首先使用46#机油过油并在表面形成均匀的油膜，过油时冲压料表面不得划伤。

通过采用上述技术方案，形成锅体的冲压料经过机油的过油处理在表面形成油膜，使得在拉伸后表面光泽度较高，在与纯铝片进行碰焊时两者的金属原子更容易发生结构上的变化，进一步的提高复合后的粘结度；其次过油后的冲压料更适用于拉伸，使得锅体成型后的成品率更高。

作为优选地，步骤2)中对于锅体的清洗先经过碱洗后清水洗掉，再经过酸洗后清水洗掉，最后经过烘干操作；步骤4）与步骤6）中对纯铝片以及复底片均先经过碱洗，再经过清水洗掉，同样最后经过烘干操作，其中碱槽的浓度均在3.45~3.65%之间，酸槽的浓度在7~8‰之间，采用链条烘干机烘干温度在170~183℃之间，链条转速为23~24mm/s之间。

通过采用上述技术方案，不锈钢的锅体、纯铝片以及不锈钢的复底片三者在复合前均经过清洗处理，提高表面的光泽度；其中对于锅体先后经过碱洗在经过酸洗，提高表面的光洁度尤其是在锅体底部上的油渍，对于纯铝片以及复底片主要除去表面的油渍，并控制碱槽与酸槽内的浓度在避免被强腐蚀的同时，保证除杂效率，并在表面除杂后利用链条烘干机进行烘干控制烘干温度以及链条的转动，提高烘干效率。

作为优选地，在步骤5）与步骤6）之间还包括复底片喷砂处理，采用隧道式自动喷砂机，控制复底片表面粗糙度在3um~5um之间，链条转速在16~18 mm/s之间。

通过采用上述技术方案，在对复底片进行清洗前首先对复底片进行喷砂粗化表面，首先能初步的除去表面的污物，提高表面的光洁度，其次有喷砂处理提高表面的粗糙度，进而增大在与纯铝片以及锅体底部碰焊时的接触面积，提高粘结牢靠性。

作为优选地，在步骤10）与步骤11）之间还包括整体喷砂处理与清洗操作，整体喷砂处理采用隧道式自动喷砂机，控制复底片表面粗糙度在3um~5um之间，链条转速在16~18 mm/s之间，喷砂后对整体先经过碱洗后清水洗掉，再经过酸洗后清水洗掉，最后经过烘干操作，碱槽浓度在4.3~5.2‰之间，碱槽温度为40℃，酸槽浓度在6~7‰之间，烘干温度170~183℃之间，链条转速为22~23mm/s之间。

通过采用上述技术方案，复合后的锅体再次进行喷砂以及清洗处理，除去由于热复打过程中表面所积聚的污物，保持表面的光洁度。

作为优选地，步骤11）中对锅体的內涂包括底涂、中涂以及面涂处理，并加热烧结，烧结温度在400~430℃之间，烧结时间为5~10分钟，內涂层厚度在30~40um之间。

通过采用上述技术方案，由底涂、中涂以及面涂所组成的內涂层能够提高锅体内表面的耐磨性、抗氧化性、不粘锅效果等，并通过烧结控制温度以及时间使得三层涂料以及锅体内表面能两两更为牢靠的粘结在一起，最终所形成的具有30~40um的內涂层具有较高的综合性能。

作为优选地，在內涂后首先对锅体进行表面处理，该表面处理包括：

1）外打砂：采用尼龙轮对锅体侧面进行打砂；

2）外砂光：在砂底机上采用80目砂纸对复底片进行砂光；

3）第一次外抛光：在抛光机上抛复底片侧面。

通过采用上述技术方案，內涂后首先对锅体的表面进行外打砂处理方便后续的外涂的操作，并利用外砂光初步提高复底片表面的光洁度，再最后通过外抛光进一步的提高复底片表面的光洁度。

作为优选地，步骤11）后在复底片侧面贴一圈木纹纸，将涂层覆盖。

通过采用上述技术方案，在锅体进行外涂处理过后，利用木纹纸将涂层覆盖，防止在进行后续工序中破坏涂层，并提升锅体表面的手感。

作为优选地，贴完木纹纸后再次对复底片第二次外抛光，第二次外抛光后进行外砂底，在砂底机上先用46目砂纸对复底片进行砂光，然后用80目砂纸在过一遍，最后用120目砂纸砂光。

通过采用上述技术方案，第二次外抛光并结合三次目数逐步增大的砂光处理后，进一步的提升表面的光洁度。

作为优选地，在第二次外抛光后进行第二次整底，控制锅体底部内凹深度在0.5~1.3mm之间。

通过采用上述技术方案，第二次整底控制在所有工序操作后锅体底部内凹的深度，保证锅体底部的热效率。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、通过二次碰焊将纯铝片与不锈钢的复底片焊接后再将纯铝片与锅体的底部进行焊接，初步得到复合后的锅体经过中频加热使得从碰焊时的局部塑化到全面塑化，最后利用热复打使得金属原子的分子结构得到变化，使得复合更为牢靠，热效率更高；

2、通过在复合前对锅体的过油处理，锅体、纯铝片以及复底片的酸碱洗并且复合片额外的进行喷砂处理提高表面的粗糙度，提高复合时的牢靠性；

3、复合后通过再次喷砂以及清洗处理提高表面光洁度，进而提高內涂时的均匀度，并通过三层內涂结合一定温度的烧结处理使得涂覆后涂层的粘结度，并且在內涂过程再次进行表面处理，贴合上木纹纸提高手感并将涂层覆盖保护涂层，最后再次进行表面处理，并二次整底提高锅体底部的导热性。

附图说明

图1为实施例一中锅体、纯铝片以及复底片三者的爆炸示意图；

图2为实施例一中锅体、纯铝片以及复底片三者复合后的剖视图。

图中：1、锅体；2、纯铝片；3、复底片；31、凹槽；4、手柄。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例一

参见图1与图2，一种复合底铝锅包括锅体1以及通过铆接在锅体1侧壁上的手柄4，在锅体1的底部依次复合有纯铝片2以及复底片3，其中复底片3具有凹槽31，纯铝片2收容在凹槽31内，当复底片3复合到锅体1底部时，纯铝片2被复底片3所遮盖，使得纯铝片2与外部完全隔离。另外锅体1以及复底片3均由不锈钢制成。

具体通过以下工艺来生产制造所述的复合底铝锅：

1）、锅体的成型

选用铝作为锅体的制造材料，裁剪出设计尺寸大小的铝片，铝片首先经过46#机油进行过油处理，使得表面形成一层均匀的油膜。过油处理后将铝片放置到150T液压机的拉伸模具中进行冲压拉伸成型出锅体毛坯。将锅体毛坯进行切边处理，使得锅边光滑无毛刺，高度一致。

2）、锅体清洗

将切边后的锅体首先放入到浓度为3.52%的碱槽内，碱槽的温度保持在50℃，碱洗过后将锅体放入到清水槽内将表面的碱液洗去，接着将锅体放入到浓度为7.5‰的酸槽内，经过酸洗后的锅体最后再放入到清水槽内将表面酸液洗去，最后将清洗的锅体放入到链条烘干机内，烘干机的温度设定为175℃，链条的转速为23~24mm/s之间。

3）、纯铝片成型

按照锅体底部尺寸切割出设计尺寸的纯铝片大小，并利用液压机对纯铝片进行压槽，保持纯铝片本身外径尺寸在两端面上压成“十”字形。

4）、纯铝片清洗

将纯铝片首先放入到浓度为3.52%的碱槽内，碱槽的温度保持在50℃，碱洗过后将纯铝片放入到清水槽内将表面的碱液洗去，接着将纯铝片放入到链条烘干机内，烘干机的温度设定为175℃，链条的转速为23~24mm/s之间。

5）、复底片成型

选用不锈钢作为复底片的制造材料，裁剪出设计尺寸的不锈钢片，将不锈钢片放置到100T油压机的模具中，利用冲压成型出复底片。

6）、复底片喷砂

将复底片投入到隧道式自动喷砂机内，链速保持在16~18 mm/s之间，最终控制复底片表面的粗糙度为4um。

7）、复底片清洗

将复底片首先放入到浓度为3.52%的碱槽内，碱槽的温度保持在50℃，碱洗过后将复底片放入到清水槽内将表面的碱液洗去，接着将复底片放入到链条烘干机内，烘干机的温度设定为175℃，链条的转速为23~24mm/s之间。

8）、初步复合

首先将纯铝片与复底片进行碰焊，并使得纯铝片收容到复底片的凹槽内，在将纯铝片与复底片复合的整体同样采用碰焊方式使得纯铝片、复底片复合到锅体的底部上。

9）、加热

将复合后的锅体放入到中频加热机内，利用中频感应式加热方式对初步复合后的锅体进行加热，加热温度控制在525℃。

10）、热复打

采用1600T的摩擦压力机对初步复合后的锅体进行热复打，在热复打过程使得开槽的纯铝片能将内部空气排放出去，是纯铝片在短时间内填满复底片的凹槽，热复打后通过铜锤敲击底部检查是否饱满，如果饱满即可进行下部工序，如未饱满继续进行热复打直到锅体底部饱满为止。

11）、第一次整底

将完全复合后的锅体底部进行整底，使得锅体底部内凹深度达到0.5mm。

12）、锅体喷砂及清洗

将整底后的锅体放入到隧道式自动喷砂机内，链速保持在16~18 mm/s之间，并使得锅体表面粗糙度为4um。整体喷砂后对锅体进行清洗，首先放入到浓度为4.8‰的碱槽内，碱槽的温度保持在40℃，碱洗过后将锅体放入到清水槽内将表面的碱液洗去，接着将锅体放入到浓度为6.8‰的酸槽内，经过酸洗后的锅体最后再放入到清水槽内将表面酸液洗去，最后将清洗的锅体放入到链条烘干机内，烘干机的温度设定为175℃，链条的转速为22~23mm/s之间。

13）、內涂

对烘干后的锅体内表面进行內涂处理，依次经过底涂、中涂以及面涂操作，并将锅体放入到烧结炉内，保持烧结温度在400℃，烧结时间为5分钟，烧结后的內涂层厚度为30um。

14）、第一次表面处理

对完成內涂后的锅体外表面进行表面处理，首先采用尼龙轮进行外打砂处理，接着利用砂底机对复底片的侧面进行外砂光，选用80目的砂纸进行砂光处理，最后利用抛光机同样对复底片的侧面进行第一外抛光。

15）、外涂

利用防氧化涂料对锅体的整个外表面进行涂覆，涂覆将涂料进行烘干处理，烘干温度确保在265℃，烘干时间在8~9分钟之间。

16）、第二次表面处理

对完成外涂后的复底片贴上一圈木纹纸，将涂层完全遮住。贴完木纹纸后利用抛光机对复底片进行第二次外抛光处理，第二外抛光后采用砂底机对锅体的侧壁进行砂光，首先采用46目的砂纸，然后用80目砂纸在过一边，最后用120目的砂纸。

16）、第二次整底

对锅体底部进行整底，使得锅体底部内凹深度H达到0.5mm。

17）、手柄铆接安装

首先在锅体的侧壁上进行冲孔，保持所有冲出的孔在高度上一致，接着通过铆接将手柄与锅体固定。

18）、包装入库

将完成手柄后的锅体包装放入仓库内。

下表1示出了本实施例中复合底锅具的热效率

可以从表1中得出，不管采用天然气还是电磁炉本实施例中复合底锅具在耗时时间、能源的消耗量上都要比现有的复合底锅具要小，而尤其采用电磁炉时本实施例的复合底由于内凹深度以及特殊的压合工艺热效率上尤其突出。

实施例二

相比实施例一的区别在于，步骤9）加热工序中的加热为546℃，步骤13）的內涂工序中，烧结温度为430℃，烧结时间9分钟，內涂层厚40um，步骤15）的外涂工序中，烘干温度为290℃，烘干时间12分钟。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。