适用于小型单板门的抗风杆的制作方法

本实用新型涉及单板门技术领域，具体地说是一种适用于小型单板门的抗风杆。

背景技术：

目前国内现有的单板门主要适用于六米到十二米宽的门洞，现有的抗风杆也均为配合超大超宽门体而设计。对于小型化门洞，国内市场主要为保温提升门而没有小型单板门。小型单板门由于其尺寸、用途和超大超宽门不同，因此其抗风的情况也不同；如果沿用现有单板门抗风杆的设计，虽然可以完善地解决抗风需求，但是结构太过复杂，且成本高昂。

CN201420593276.0号专利公开了一种单板门底部支座简化结构，参见其图1以及本专利的图1，是为一个超大超宽门的单板门典型的抗风杆，该设计不但在连接安全气囊所设置的结构复杂，其与门板之间的结构、抗风杆杆体端部的结构同样复杂。其图2及该专利所公开的技术方案随改进了安全气囊的连接结构，但同样存在上述问题。

在大型门体上配合能用的抗风杆在小型单板门（配合门洞宽三米到六米）上不能适用，因此为适应市场需求，需要重新开发一种小型单板门的抗风杆，以适应这种单板门的实际需求，做到经济、简单。

技术实现要素：

本实用新型为解决现有的问题，旨在提供一种适用于小型单板门的抗风杆，再满足抗风作用的前提下，简化结构、降低成本。

为了达到上述目的，本实用新型采用的技术方案设于小型单板门的门体上，包括用于连接门板的安装座和抗风杆,所述安装座包括前板、后板和底板，所述前板、后板均为单体竖板，且分别和门体的前、后面连接或者一体化；底板上设有连接卡槽，所述连接卡槽嵌入底板内；抗风杆为实心或封闭式杆体，其杆体端部为带圆角的方型结构。

其中，还包括连接板，所述连接板设于门体内部并连接前板、后板和门体的前、后面。

其中，前板、后板的上端面和门体的前、后面的下端面通过焊接连接。

其中，所述连接卡槽由槽底和前、后两侧槽边组成，其中安装座的前板为前侧槽边；槽底的一端连接在前板的后端面上，槽底的另一端连接后侧槽边的上端。

和现有技术相比，本实用新型的连接座、连接卡槽和抗风杆等处的结构更加简化，受力更加均匀；空间利用率得到提高，材料得到节省，成本下降。内陷的连接卡槽相减少了部件的数量，且更加不易损坏。

附图说明

图1为现有的抗风杆结构；

图2为本实用新型一个实施例的结构示意图；

图3为本实用新型的另一个实施例的结构示意图。

具体实施方式

现结合附图对本实用新型作进一步地说明。

参见图2，图2展示的是本实用新型的一个实施例，包括用于连接门板的安装座和抗风杆2,安装座包括前板31、后板32和底板33。前板31、后板32均为单体竖板且相互平行，前板31、后板32分别和门体1的前面11、后面12连接。本实施例中，前板31、后板32的上端面分别和前面11、后面12的下端面通过焊接连接，这样简化了连接结构，即不存在原有的斜板和横板，而且加工更加方便；小型单板门的抗风强度较低，虽然焊接强度降低但是可以满足要求。

参见图2，在本实用新型另一个实施例中还包括连接板5，连接板5设于门体内部并连接前板31、后板32和前面11、后面12。连接板5同样可以在省去斜板和横板的结构下完成连接；成本稍增，但操作相对简便。

本实施例中，底板33上设有连接卡槽，连接卡槽是用于连接底部橡胶密封或者是气囊所用，用途与所述CN201420593276.0号专利中的类似。本实施例中的连接卡槽为嵌入底板33内的内凹式结构；连接卡槽直接设在底板33上，而不采用专门的突出结构，虽然讲底板33的加工难度加强，但是底部的结构得到简化，作为交换是值得的。并且在小型单板门的上、下滑动过程中，内陷的连接卡槽相较于突出的结构更加不易损坏。

进一步地，参见图1，连接卡槽由槽底43和前侧槽边41、后侧槽边42所组成，其中安装座的前板31可以作为前侧槽边41；槽底43的一端连接在前板31的后端面上，槽底43的另一端连接后侧槽边42的上端。这样则充分利用的前板31，将其下端结构和连接卡槽融为一体，减少了部件的数量，降低了成本。这样的设置需要在气囊或者橡胶密封尺寸合适的情形下进行。

参见图2，在本实用新型另一个实施例中，气囊或者橡胶密封的尺寸无法得到上述结构的时候，则单独实施前侧槽边41，此时的连接卡槽为独立结构而与前板31无关。

在小型单板门中，抗风杆2通常封闭式杆体，并且其杆体端部为方型，且带圆角。参见图1和图2，本实用新型的两个实施例均采用了这种抗风杆2。虽然不及所述CN201420593276.0号专利中端部带有竖直板结构的效果好，不过在小型单板门中也已经足够使用。并且抗风杆2还可以考虑采用单条的实心结构。抗风杆2为小型单板门抗风构件的主要受力结构，相对原有大型单板门抗风杆其结构更加简便，受力更均匀，因门体宽度缩小，原有门体单位体积内允许受力变形量增大，新型抗风杆解决原有单板门抗风杆加装后运输困难问题，相对原有单板门运输时所占用的空间，小型单板门空间利用率提高了70%，材料节省了30%，单板门材料成本下降约20%。

上面结合附图及实施例描述了本实用新型的实施方式，实施例给出的结构并不构成对本实用新型的限制，本领域内熟练的技术人员可依据需要做出调整，在所附权利要求的范围内做出各种变形或修改均在保护范围内。