窗玻璃压线型材新的装配工艺的制作方法

本发明涉及建筑窗体技术领域，具体为门窗玻璃压线型材新的装配工艺。

背景技术：

1、本发明所指的门窗是指建筑外围护结构墙体上配置的门窗，窗户的主要功能是通风和采光，门的主要功能是安全和通行方便。目前，由于建筑节能标准的不断提高，由于人们生活水平的提高，用户对室内舒适度和装饰性的要求也越来越高，因此，对门窗产品的制作精度和气密性、水密性、抗风压强度、隔声性、隔热性等提出了越来越高的要求，而传统门窗的压线装配工艺很难满足上述要求。

例如：从装饰效果方面，现在市场上销售的门窗，压线型材之间配合间隙近乎为零才能获得用户的认可，而从气密性、水密性要求来看，即使压线型材之间零间隙配合，也不能保证不透风、不漏水，这就是目前门窗漏水主要是从压线缝隙漏水的原因。

再者，即使实现了压线型材之间零间隙、接缝处不透风、不渗水，也无法保证压线型材与外框型材、中挺型材结合部不透风、不渗水，这是传统门窗压线装配工艺不能解决的难题。

2、目前，中国的家具、橱柜、木门等行业经过十二年的努力，已经由“小作坊”手工艺生产转型升级为“大工业化自动流水线”加工模式，运输也由整体包装运输转型为“散件运输、现场组装”，极大地提高了生产效率、降低了包装运输成本和用户采购成本。

近五年来，我国的门窗行业正在朝着这个方向努力，传统的门窗压线装配工艺对精度要求高，严重依赖操作工人的技术水平，制约了生产效率的提升，成为向“大工业化流水线加工”模式转型升级的瓶颈，使中国的门窗行业处于转型升级的十字路口，不解决压线装配工艺问题就无法实现由原来的“小作坊”手工艺制作向“大工业化生产、流水线加工”模式转型。

目前，中国门窗行业已经进入到“内卷化”制造端竞争时期，非常残酷，目前情况是：原材料成本不断上升，而出厂价却一降再降，企业只能在降低“间接成本”方面寻找出路，生产效率和包装运输成本将决定门窗企业的生死存亡。

例如：出厂价500元的产品经过门店销售后到用户手里至少要一千元以上，而生产厂家和门店都没赚到合理的利润，差价大部分被间接成本消耗掉了，其原因主要有以下几方面：

a、传统门窗压线装配工艺是将压线卡在窗框型材的凹槽里，故装配难度大，对下料尺寸精度要求高，每根压线得切两三次才能保证精度，严重制约了生产效率的提升，严重依赖工人的技术水平，是造成生产效率低、人工成本高的主要原因，平均每人每班加工3-6平方米，供货周期15-30天。由于直角压线90度下料装配难度小，所以，工程项目普遍采用直角压线。但是，直角压线存在压线之间、压线端面与窗框之间两道接缝，总接缝长度是45度连接的两倍，对气密性和水密性影响更大，并且直角压线的装饰效果差，不能满足家装门窗用户对装饰性的要求，故家装用户普遍喜欢圆弧压线或异形压线，而圆弧压线和异形压线的装配必须采用45度角连接，这样的连接方式需要压线之间都向内用力，才能使压线之间结合部严实合缝，而若想让压线与窗框之间也同时严实合缝，需要压线都向外用力，这两个力方向相反，若想同时实现零间隙装配，其难度可想而知，这是目前门窗生产企业普遍存在的“生产效率瓶颈”，也是人工成本高的主要原因，家装门窗每平方米制作人工费基本上都在五六十元以上，最高的可达百元；

b、由于上述压线装配工艺对尺寸精度要求高，导致对中挺安装位置的精度也很高，当门窗现场安装玻璃时，必须将压线全部拆卸下来，而相对两支压线即使位置互换也难以保证装配效率和精度，颠来倒去，反复比量，致使现场安装的效率低，人工成本高；

c、由于上述压线装配难度大，致使门窗必须采用“整体包装运输模式”，否则会增加现场安装难度影响施工效率，而一辆12米长大货车每车平均装载量也就在两百平方米左右，以佛山家装门窗企业为例，到销售门店的包装运输成本每平方米普遍在五六十元以上，而门店到用户安装现场还要进行二次运输，甚至比一次运输成本还高；

d、由于上述原因导致门窗生产企业和销售门店的管理成本和销售成本高，致使门窗用户的采购价格高。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供门窗玻璃压线型材新的装配工艺，可以大大降低上述成本，有利于增强门窗生产企业市场竞争力，有利于降低门窗的成本，每平方米门窗可降低用户的采购成本在三百元以上，具体实施方案如下：

门窗玻璃压线型材新的装配工艺，包括固定玻璃的室外压线1、室内压线2和开启扇的压线3，所述的三种压线上均设置了“可配置先组角后注胶角码的腔体”分别为8、9、10，所述的室内压线型材和开启扇压线型材上均配置装饰盖板4；室外压线型材1和室内压线型材2与窗框5和中挺7贴合处设置有“发泡密封胶条17”；

以压线型材1为例，本发明之压线型材之间采用“具备先组角后注组角胶密封工艺的角码”45度组角连接，使压线型材之间的接触面得以被内部所注的组角胶密封，使四根压线型材切割面接缝处不渗水、不透气。四支压线组框后，用螺钉与外框5和中挺7连接，室外压线型材1与窗框型材5和中挺7贴合处设置了“发泡密封胶条17”。

优选的，所述门窗固定玻璃压线型材1和2与外框5、6和中挺7贴合处均设置了装配“发泡密封胶条17”的槽口。

优选的，所述玻璃压线型材中间均设置了“可装配‘先组角后注胶密封角码’的腔体”，使压线型材与压线型材之间可以采用45度组角连接的装配工艺。

优选的，所述玻璃压线型材（1、2）与窗框5、6和中挺7之间通过螺钉连接，所述窗扇玻璃压线型材（3）与窗扇型材9之间采用螺钉连接。

优选的，所述窗扇型材（9）与窗框型材（5、6）和中挺型材（7）之间设置有“上下对称的分体式二道密封胶条11”。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

1、本发明的压线装配工艺保证了压线之间接缝处不透风、不漏水；

2、本发明压线装配工艺，即使玻璃槽里灌满水，也能保证压线与窗框之间不透风、不漏水，上述两项可降低售后服务成本，保证使用者无后顾之忧；

3、本发明压线装配工艺降低了中挺装配位置精度要求，压线下料尺寸可以缩小1-2毫米，对压线下料尺寸也没有了精度要求，因此，能大大降低制作和安装难度，从而创造出可实施门窗产品“散件运输、现场组装”营销模式的客观条件，此举措可降低门窗制作和运输成本；

4、基于本发明压线型材与中挺之间采用螺接形式，使压线型材与中挺型材紧密连接成为一体，从而大大提高了中挺的承重强度和抗风压强度，彻底解决了“窄边窗”中挺强度差的老大难问题，可比传统门窗“单位面积耗材量”降低百分之二十以上（见图一）；

5、本发明结构中配置了“上下对称的分体式二道密封胶条11”，解决了传统窄边外开窗扇由于锁点内置而产生的窗扇与窗框之间无法设置二道密封胶条的难题，比传统窄边窗的气密性、水密性、隔热保温性、隔声性等方面都有很大的提升，这也是本发明中的重要发明内容。

6、本发明压线装配工艺可简化门窗制作流程中的车间组装环节，适合大工业化流水线生产，从而可将生产效率提高三到五倍，降低制作人工成本百分之六十以上，由于这种压线装配工艺容错率极强，从而创造出实施“散件运输、现场组装”营销模式的客观条件，可将包装和运输成本降低百分之五十以上，成品保护更容易，可使供货周期由15-30天缩短至5-7天，大大提高市场竞争力；

7、由于“散件运输、现场组装”工艺的实施，国内外用户均可网购、直接下单给生产厂家，购买出厂价可比传统门店采购成本降低百分之五十以上，即使再支付给门店每平方米200-300元的上门测量、风格设计、现场安装、售后服务等服务费，仍然能节省采购成本每平方米300元以上；

8、由于“散件运输、现场组装”工艺的实施，生产厂家可通过物流直接发货到用户家里，免除了传统门店二次运输的成本，可降低包装运输成本和管理成本百分之五十以上；

9、由于本发明压线装配工艺为“散件运输、现场组装”的经营模式创造出可实施的条件，生产厂家、门店、用户三方共赢，提升了企业市场竞争力，也有利于品牌建设。

附图说明

图1为本发明结构示意图。

图中：1、室外压线型材；2、室内压线型材；3、开启扇压线型材；4、压线装饰盖板型材；5、室外窗框型材；6、室内窗框型材；7、中挺型材；8、室外压线型材的“装配‘先组角后注胶密封角码’的腔体”；9、室内压线的型材“装配‘先组角后注胶密封角码’的腔体”；10、开启扇压线型材的“装配‘先组角后注胶密封角码’的腔体”；11、上下对称分体式二道密封胶条；12、中空玻璃；13、连接室内外铝型材的t形尼龙隔热条；14、连接室内外铝型材的c形尼龙隔热条；15、开启扇铰链；16、开启扇锁点；17、发泡密封胶条。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”“前端”、“后端”、“两端”、“一端”、“另一端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参阅图1，窗玻璃压线型材新的装配工艺，包括室外压线型材1，室外压线型材1的内腔设置有“装配‘先组角后注胶密封角码’的腔体8”，室外压线型材1与室外窗框型材5和中挺型材7的结合部设置有安装“发泡密封胶条17”的凹槽；包括室内压线型材2，室内压线型材2的内腔设置有“装配‘先组角后注胶密封角码’的腔体9”，室内压线型材2与室内窗框型材6和中挺型材7的结合部设置有安装“发泡密封胶条17”的凹槽，保证压线1与窗框5、中挺7贴合处不渗水、不透气，从而彻底解决了传统玻璃压线装配工艺普遍渗水和透气的问题，室内压线型材2的上面配置有装饰盖板4；包括开启扇压线型材3，开启扇压线型材3的内腔设置有“装配‘先组角后注胶密封角码’的腔体10”，开启扇压线型材3的室外侧配置有装饰盖板4；三种压线均采用45度“先组角后注胶”工艺，各自组成四边形框架，平推装配在窗框或窗扇洞口内，再用螺钉固定在窗框或窗扇型材上，与之连接成一体，从而保证“中空玻璃12的安全性和密封性能；

同时，因为压线型材组框后用螺钉与中挺型材连接成为一体结构，大大增强了窄边窗中挺的承重强度和抗风压强度，彻底解决了传统窄边窗存在的安全隐患问题。

室内压线型材2的装配工艺与室外压线型材1相同，只是多配置了装饰盖板4。

本发明解决了传统圆弧或异形压线装配难度大，下料尺寸精度要求高，导致整窗装配效率低，对工人技术水平要求高等老大难问题。也解决了传统窄边窗中挺承重能力弱、抗风压强度差的问题。

本发明中开启扇压线型材3的组框和装配工艺与室内压线型材2相同，彻底解决了传统窄边外开窗窗扇压线装配难度大和易脱落隐患等问题；

本发明结构中增加了“上下对称的分体式二道密封胶条11”，解决了传统窄边外开窗扇、框之间气密性、水密性、隔声、隔热性能差的问题；

由于室外压线型材1和室内压线型材2与中挺型材7之间采用螺钉连接成为一体构件，从而大大提高了中挺型材7的承重能力和抗风压能力，解除了传统窄边外开窗中挺的安全隐患，扩大了窄边外开窗的适用范围，比传统门窗结构降低了铝型材的用量，节约了资源，有利于行业的可持续发展。

开启扇型材9与窗框型材、中挺型材之间的设置有“上下对称分体式二道密封胶条11”，因为窄边外开窗扇必须将铰链15与锁点16内外分置，传统的“二道密封胶条”配置形式会导致开启扇锁点16剐蹭二道密封胶条而影响窗扇开启，而本发明中的“上下对称分体式二道密封胶条11”，（如图所示）窗扇上的胶条11会随着锁点移动，而窗框上的胶条11下端高于锁点16上端面，故当窗扇开启时锁点与二道密封胶条11之间不会剐蹭，因此能解决这个老大难问题。由于本机构中发明了“上下对称分体式二道密封胶条11”，采用本发明技术的产品会比传统窄边窗的气密性、水密性、隔热保温性、隔声性等方面都有很大的提升，这也是本发明中的重要发明内容。

1、本发明的压线装配工艺（如图所示），无论是方形压线还是圆弧压线、异形压线，均采用45度下料、先组角后注胶密封的装配工艺，保证了压线之间接缝处不透风、不漏水；

2、由于压线与窗框之间采用侧面“发泡密封胶条17”密封工艺，可使压线下料尺寸缩尺1-2毫米，使组装后的压线框可轻松平推进窗框洞口内与窗框之间紧密贴合，再用螺钉把压线框与窗框连接固定成为一体，这样一来，即使玻璃槽里灌满水，也能保证压线与窗框之间不透风、不漏水。这样一来，对中挺装配位置也没有了精度要求，对压线装配也没有了尺寸精度要求，大大降低了制作和安装难度，从而创造出实施门窗产品“散件运输、现场组装”营销模式的客观条件；

3、基于本发明压线型材与中挺之间采用螺接形式，使压线型材与中挺型材紧密连接成为一体，从而大大提高了中挺的承重强度和抗风压强度，彻底解决了“窄边窗”中挺强度差、存在安全隐患的老大难问题，可扩大窄边窗的适用范围，窄边窗比传统门窗“单位面积耗材量”降低百分之二十以上（见图一）；

4、本发明结构中配置了“上下对称的分体式二道密封胶条11”，解决了传统窄边外开窗扇由于锁点内置而产生的窗扇与窗框之间无法设置二道密封胶条的难题。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。