一种腔体的拼接结构的制作方法

1.本实用新型涉及一种腔体的拼接结构。


背景技术：

2.烤箱是一种用电加热元件在一个相对密闭的腔体内将食材加热烤熟或烘熟的电器产品，蒸汽烤箱是在烤箱基础上，在除原加热元件外，增加一个蒸汽发生系统，在电控程序控制下，实现对食材的纯蒸、纯烤、高温蒸汽加热、热风循环烘烤，以及各种加热模式的叠加、复合加热，进而成为一种对食材烹饪的新型多功能一体机。
3.现有的蒸烤箱内腔体包括顶板、底板、背板、左侧板和右侧板，这五个板件通常都是独立的开模件，分别需要经过多道工序成型，实现零件的各所需功能特征或者造型，再通过各连接方式拼接。
4.此类腔体组件的构成方式有以下弊端：1、板件数量均多、且都是独立的开模件，需多套模具生产零件；2、多个板件必须按照结构设计的尺寸规格，独立开料，影响材料利用率；3、多个板件需独立生产，整个生产计划必须安排更多的材料及冲压设备，影响生产效率。因此，有必要进一步改进。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的旨在提供一种腔体的拼接结构，对现有的腔体组件的结构进行优化设计，以达到结构可靠、制造工艺简单、加工成本低、实用可靠的目的。
6.按此目的设计的一种腔体的拼接结构，包括前板、型框件和后板，其特征在于：型框件为单独构件、或通过至少二板件相互弯折后焊接而成；所述的前板和后板分别为单独构件、且分别与型框件前方和后方相互连接，并在连接处相互焊接，以构成一腔体部件。
7.所述型框件呈方形、且为单独的钣金件一体拉伸成型，其四角处分别设置有弧形位或直角位，方形型框件的四面之间分别通过弧形位或直角位形成弧形过渡或直角过渡。
8.所述型框件呈方形、且包括至少二钣金件，至少二钣金件分别为第一钣金件和第二钣金件，第一钣金件和第二钣金件分别单独冲压成型、且在冲压成型后相互弯折连接，并在连接处相互焊接，以构成方形型框件；其中，第一钣金件和第二钣金件的弯折处、以及第一钣金件和第二钣金件的连接处设置有弧形位或直角位，成型后的方形型框件的四面之间分别通过弧形位或直角位形成弧形过渡或直角过渡。
9.所述第一钣金件和第二钣金件之间首尾连接，并在连接处通过焊接相互固定；或者，第一钣金件和第二钣金件之间上下搭接，并在搭接处通过焊接相互固定。
10.所述第一钣金件和第二钣金件之间在弧形过渡或直角过渡的位置进行焊接，或者在弧形过渡或直角过渡之外的位置进行焊接，并形成焊接线。
11.所述前板与后板为一钣金件一体拉伸成型、且在成型后相互分割形成，或者，前板与后板分别由一钣金件单独冲压成型或拉伸成型。
12.所述前板中部敞开、且形成腔体开口，腔体开口内侧朝型框件的方向设置有前连
接部，前板通过前连接部与型框件前方相互连接，并在连接处相互焊接。
13.所述后板外围朝型框件的方向设置有后连接部、且通过后连接部与型框件后方相互连接，并在连接处相互焊接。
14.所述前连接部与型框件前方之间、后连接部与型框件后方之间首尾连接，且在连接处通过焊接相互固定。
15.或者，前连接部与型框件前方之间、后连接部与型框件后方之间上下搭接，且在搭接处通过焊接相互固定。
16.其中，前连接部、型框件、后连接部的相互焊接处形成焊接线。
17.所述前板与前连接部之间、后板与后连接部之间设置有弧形位或直角位；所述的前板与前连接部之间、后板与后连接部之间通过弧形位或直角位形成弧形过渡或直角过渡。
18.本实用新型通过上述结构的改良，将前板和后板制作成单独的构件，将型框件制作成单独的构件或由至少二板件焊接而成的组合件，以避免现有技术中的腔体由顶板、底板、背板、左侧板、右侧板这五个板件单独开模设置，导致模具开发成本高、以及后期加工制造工艺复杂的问题，以简化腔体的拼接工艺，降低生产及加工成本；同时本结构的前板、后板、型框件可采用一体拉伸或冲压工艺进行制作，能节能物料排产及浪费，提高产品性价比；而且，前板、后板、型框件之间采用了拉伸或冲压成型后再相互焊接的工艺进行固定，最后制作成一腔体部件，使成型后的腔体具有良好的气密性，从而减少密封件的使用量，进一步地降低生产及加工成本；并且，前板、型框件、后板相互之间呈弧形过渡或直角过渡，不但能提高腔体的美观性，还能使腔体能够匹配不同形状、结构的蒸汽烤箱进行装配使用，同时腔体还能通过弧形过渡或直角过渡的位置增加其结构强度，进而提高蒸汽烤箱的使用寿命。
19.综合而言，其具有结构简单合理、可靠，制造工艺简单，加工成本低，强度高，外观整体性强等特点，实用性强。
附图说明
20.图1为本实用新型第一实施例的分解结构示意图。
21.图2、图3为本实用新型第一实施例的装配结构示意图。
22.图4为本实用新型第一实施例的装配剖视结构示意图。
23.图5为图4中的a处放大结构示意图。
24.图6为图4中的b处放大结构示意图。
25.图7为本实用新型第一实施例的焊接示意图。
26.图8为本实用新型第一实施例的另一应用例装配剖视结构示意图。
27.图9为图8中的c处放大结构示意图。
28.图10为图8中的d处放大结构示意图。
29.图11为本实用新型第一实施例的另一应用例焊接示意图。
30.图12为本实用新型第二实施例的分解结构示意图。
31.图13为本实用新型第二实施例的装配结构示意图。
32.图14为本实用新型第二实施例的型框件装配结构示意图。
33.图15为图14中的e处放大结构示意图。
具体实施方式
34.下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述。
35.第一实施例
36.参见图1
‑
图11，本腔体的拼接结构，包括前板1、型框件2和后板3，其特征在于：型框件2为单独构件、或通过至少二板件相互弯折后焊接而成；所述的前板1和后板3分别为单独构件、且分别与型框件2前方和后方相互连接，并在连接处相互焊接，以构成一腔体部件。
37.本结构将前板1和后板3制作成单独的构件，将型框件2制作成单独的构件或由至少二板件焊接而成的组合件，以避免现有技术中的腔体由顶板、底板、背板、左侧板、右侧板这五个板件单独开模设置，导致模具开发成本高、以及后期加工制造工艺复杂的问题，以简化腔体的拼接工艺，降低生产及加工成本。
38.具体地讲，本实施例的型框件2呈方形、且为单独的钣金件一体拉伸成型，其四角处分别设置有弧形位4或直角位5，方形型框件2的四面之间分别通过弧形位4或直角位5形成弧形过渡或直角过渡。
39.前板1与后板3为一钣金件一体拉伸成型、且在成型后相互分割形成，或者，前板1与后板3分别由一钣金件单独冲压成型或拉伸成型。
40.更具体地讲，型框件2为一块单独的钣金件一体拉伸成型，前板1与后板3为一块单独的钣金件一体拉伸成型、且在成型后相互前后分割形成。
41.前板1、后板3、型框件2分别采用一体拉伸工艺进行制作，能有效地节能物料排产及浪费，提高产品性价比。
42.同时，前板1中部敞开、且形成腔体开口9，腔体开口9内侧朝型框件2的方向设置有前连接部10，前板1通过前连接部10与型框件2前方相互连接，并在连接处相互焊接。
43.后板3外围朝型框件2的方向设置有后连接部11、且通过后连接部11与型框件2后方相互连接，并在连接处相互焊接。
44.即本结构的前板1、后板3、型框件2相互之间采用了拉伸或冲压成型后再相互焊接的工艺进行固定，最后制作成一腔体部件，使成型后的腔体具有良好的气密性，从而减少密封件的使用量，进一步地降低生产及加工成本。
45.如图4
‑
图6所示，前连接部10与型框件2前方之间、后连接部11与型框件2后方之间首尾连接，且在连接处通过焊接相互固定。即，前连接部10与型框件2前方之间、后连接部11与型框件2后方之间首尾对接，并在首尾对接的位置通过焊接相互固定。
46.又或者，台图8
‑
图11所示，前连接部10与型框件2前方之间、后连接部11与型框件2后方之间上下搭接，且在搭接处通过焊接相互固定。即，前连接部10与型框件2前方之间、后连接部11与型框件2后方之间进行上下位置的叠放配合，并在叠放配合的位置通过焊接相互固定。
47.其中，本实施例给出了前连接部10搭接在型框件2前方上，后连接部11与型框件2后方上的示意图，除此之处，型框件2前方、后方可分别搭接在前连接部10后连接部11上，均能实现前连接部10、型框件2、后连接部11相互之间的搭接后焊接固定。
48.上述的前连接部10、型框件2、后连接部11的相互焊接处还形成焊接线8。
49.进一步地讲，前板1与前连接部10之间、后板3与后连接部11之间设置有弧形位4或直角位5；所述的前板1与前连接部10之间、后板3与后连接部11之间通过弧形位4或直角位5形成弧形过渡或直角过渡。
50.本实施例的前板1与前连接部10之间设置有直角位5，并通过直角位5形成直角过渡。后板3与后连接部11之间设置有弧形位4，并通过弧形位4形成弧形过渡。
51.即上述的前板1、型框件2、后板3的相互之间呈弧形及直角过渡的组合形式进行配合，不但能提高腔体的美观性，还能使腔体能够匹配不同形状、结构的蒸汽烤箱进行装配使用，同时腔体还能通过弧形及直角过渡的位置增加其结构强度，进而提高蒸汽烤箱的使用寿命。
52.第二实施例
53.参见图12
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图15，本腔体的拼接结构，其不同于第一实施例之处在于：型框件2呈方形、且包括至少二钣金件，至少二钣金件分别为第一钣金件6和第二钣金件7，第一钣金件6和第二钣金件7分别单独冲压成型、且在冲压成型后相互弯折连接，并在连接处相互焊接，以构成方形型框件2。
54.第一钣金件6和第二钣金件7的弯折处、以及第一钣金件6和第二钣金件7的连接处设置有弧形位4或直角位5，成型后的方形型框件2的四面之间分别通过弧形位4或直角位5形成弧形过渡或直角过渡。
55.第一钣金件6和第二钣金件7之间在弧形过渡或直角过渡的位置进行焊接，或者在弧形过渡或直角过渡之外的位置进行焊接，并形成焊接线8。
56.本实施例的第一钣金件6和第二钣金件7的弯折处、以及第一钣金件6和第二钣金件7的连接处设置有弧形位4，成型后的方形型框件2的四面之间分别通过弧形位4形成弧形过渡。
57.第一钣金件6和第二钣金件7之间首尾连接，并在连接处通过焊接相互固定；或者，第一钣金件6和第二钣金件7之间上下搭接，并在搭接处通过焊接相互固定。
58.本实施例的第一钣金件6和第二钣金件7之间优选采用首尾焊接的方式进行固定，同时在弧形过渡之外的位置进行焊接，并形成焊接线8。
59.其它未述部分同第一实施例。
60.上述为本实用新型的优选方案，显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本领域的技术人员应该了解本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内，本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。