一种食品加工机的加热控制方法及食品加工机与流程

1.本发明涉及但不仅限于厨房家电领域，尤指一种食品加工机的加热控制方法及食品加工机。


背景技术：

2.目前食品加工机的防溢技术平台分为有防溢和无防溢两种，其中有防溢电极的食品加工机沸腾效果好，海拔适应性强，高低功率加热管杯体同样有较好的匹配性，但是整机组装复杂，相比无防溢平台综合成本增较高。因此，随着食品加工机行业成本压力越来越大，市场上出现越来越多的无防溢机型的食品加工机。
3.然而，目前无防溢机型的食品加工机，不同电压条件下加热功率控制恒功率误差大。以加热管15％的误差，加热功率为1200w加热管为例。表1为1200w加热管全功率分析表，如表1所示，双极限功率差加热管引入系统误差过大，现有方案很难进行很好的兼容。
4.表1
5.

技术实现要素：

6.第一方面，本技术实施例提供了一种食品加工机的加热控制方法，所述食品加工机包括加热管和搅拌装置，所述方法包括：
7.对加热管提供电源输入；
8.针对加热管的实际加热情况，对加热管的加热能力标定；
9.根据标定结果，控制加热管按预设功率对食材加热。
10.在一示例中，所述针对加热管的实际加热情况，对加热管的加热能力标定，包括：
11.根据加热管的实际电流和实际电压，建立实际加热管的功率和标准加热管的功率关系。
12.在一示例中，实际加热管的功率和标准加热管的功率关系包括：实际加热管的功率p
1#u
＝l*p
s#标定
；
13.其中，p
s#标定
为标准加热管的功率，ir为加热管的实际电流，u为加热管的实际电压，i
s#标定
为标定电流值，u
s#标定
为标定电压值。
14.在一示例中，所述针对加热管的实际加热情况，对加热管的加热能力标定，包括：
15.根据加热管的实际电流和实际电压，确定实际加热管的电阻。
16.在一示例中，所述根据标定结果，控制加热管按预设功率对食材加热，包括：
17.根据标定结果与功率等分技术调整实际加热管的功率斩波点，以使所述加热管以预设功率输出。
18.在一示例中，所述标定结果包括：实际加热管的功率和标准加热管的功率关系；
19.所述根据标定结果与功率等分技术调整实际加热管的功率斩波点，包括：
20.根据实际加热管的功率p
1#u
和标准加热管的功率p
s#标定
关系确定实际加热管的功率p
1#u
与标准加热管的功率p
s#标定
的比例系数l；其中，p
1#u
＝l*p
s#标定
，ir为加热管的实际电流，u为加热管的实际电压，i
s#标定
为标定电流值，u
s#标定
为标定电压值；
21.根据所述比例系数l确定实际加热管的功率斩波点，所述功率斩波点j为所述预设功率所占标准加热管的功率的等份数。
22.在一示例中，所述对加热管提供电源输入，包括：
23.控制加热管在预设加热模式下加热，在所述预设加热模式下采集加热管的实际电流和实际电压，以得到加热管的实际加热情况；
24.或者，
25.对加热管提供预设的实际电流，采集加热管在预设的实际电流下的实际电压，以得到加热管的实际加热情况；
26.或者，
27.对加热管提供预设的实际电压，采集加热管在预设的实际电压下的实际电流，以得到加热管的实际加热情况。
28.在一示例中，采集加热管的实际电流，包括：
29.获取加热管的采样电流i，根据采样电流i确定加热管的实际电流ir，其中，ir＝i
n-i，in为加热管的空载基准电流。
30.在一示例中，获取加热管的采样电流i，包括：
31.采用峰值特定位置采样，在加热管的电流波形的半波最低谷进行采集，得到加热管的采样电流i。
32.第二方面，本技术实施例提供了一种食品加工机，包括加热管、搅拌装置和主控芯片，所述主控芯片用于执行如第一方面任一实施例所述的食品加工机的加热控制方法。
33.本技术至少一个实施例提供的食品加工机的加热控制方法及食品加工机，与现有技术相比，具有以下有益效果：可对加热管的加热能力标定，根据标定结果，控制加热管按预设功率对食材加热，可针对不同加热管实现相同的输出功率，可减少食品加工机高低功率下加热管的偏差，使食品加工机达到一致的沸腾效果，解决无防溢食品加工机沸腾效果差、适应性弱的问题。
34.本技术实施例的一些实施方式中，还可以达到以下效果：
35.1、针对加热管的实际加热情况，对加热管的加热能力标定，可实时对加热管进行标定，实现不同电压下，比如198v到242v以上范围的动态标定。
36.2、针对加热管的实际加热情况，对加热管的加热能力标定，可兼容加热管公差，可
在不同加热管误差下，比如在-10％和+5％的加热管能力范围内，实现相同的闭环功率控制。
37.3、针对加热管的实际加热情况，可通过建立实际加热管的功率和标准加热管的功率关系，以对加热管的功率进行计算标定、修正，实现在不同电压下或不同加热管误差下，对加热管进行动态功率标定。
38.4、针对加热管的实际加热情况，可通过确定实际加热管的电阻，以得出加热管的实际发热能力，从而对加热管进行功率控制。
39.5、根据标定结果确定加热管所要达到的加热功率，以及结合功率等分技术实时调整实际加热管的功率斩波点，从而实现不同电压下、不同加热管偏差下的恒功率闭环控制。
40.6、可通过采集加热管的空载基准电流in，以得到加热管的实际电流ir，避免空载基准电流in不同而引起的电流差异，可消除电源板系统误差，提高采样准确性。
41.7、可采用峰值特定位置采样以获取加热管的采样电流i，以得到加热管的实际电流ir，可保证采样时信号的波动，提高正弦电流信号的采样精度。
42.本技术的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本技术而了解。本技术的其他优点可通过在说明书以及附图中所描述的方案来实现和获得。
附图说明
43.附图用来提供对本技术技术方案的理解，并且构成说明书的一部分，与本技术的实施例一起用于解释本技术的技术方案，并不构成对本技术技术方案的限制。
44.图1为本发明一示例实施例提供的食品加工机的加热控制方法的流程图；
45.图2为本发明实施例提供的电流采用放大电路的原理图；
46.图3为本发明实施例提供的空载基准电流的波形图；
47.图4为本发明实施例提供的电流波形图；
48.图5为本发明实施例提供的电压波形图；
49.图6为本发明一示例实施例提供的食品加工机的加热控制方法的流程图；
50.图7为本发明一示例实施例提供的食品加工机的结构框图；
51.图8为本发明一示例实施例提供的食品加工机的结构框图。
具体实施方式
52.本技术描述了多个实施例，但是该描述是示例性的，而不是限制性的，并且对于本领域的普通技术人员来说显而易见的是，在本技术所描述的实施例包含的范围内可以有更多的实施例和实现方案。尽管在附图中示出了许多可能的特征组合，并在具体实施方式中进行了讨论，但是所公开的特征的许多其它组合方式也是可能的。除非特意加以限制的情况以外，任何实施例的任何特征或元件可以与任何其它实施例中的任何其他特征或元件结合使用，或可以替代任何其它实施例中的任何其他特征或元件。
53.本技术包括并设想了与本领域普通技术人员已知的特征和元件的组合。本技术已经公开的实施例、特征和元件也可以与任何常规特征或元件组合，以形成由权利要求限定的独特的发明方案。任何实施例的任何特征或元件也可以与来自其它发明方案的特征或元
件组合，以形成另一个由权利要求限定的独特的发明方案。因此，应当理解，在本技术中示出和/或讨论的任何特征可以单独地或以任何适当的组合来实现。因此，除了根据所附权利要求及其等同替换所做的限制以外，实施例不受其它限制。此外，可以在所附权利要求的保护范围内进行各种修改和改变。
54.此外，在描述具有代表性的实施例时，说明书可能已经将方法和/或过程呈现为特定的步骤序列。然而，在该方法或过程不依赖于本文所述步骤的特定顺序的程度上，该方法或过程不应限于所述的特定顺序的步骤。如本领域普通技术人员将理解的，其它的步骤顺序也是可能的。因此，说明书中阐述的步骤的特定顺序不应被解释为对权利要求的限制。此外，针对该方法和/或过程的权利要求不应限于按照所写顺序执行它们的步骤，本领域技术人员可以容易地理解，这些顺序可以变化，并且仍然保持在本技术实施例的精神和范围内。
55.本发明实施例提供一种食品加工机的加热控制方法，该食品加工机可以包括杯体、加热管和搅拌装置。图1为本发明一示例实施例提供的食品加工机的加热控制方法的流程图，如图1所示，食品加工机的加热控制方法可以包括：
56.s101：对加热管提供电源输入。
57.本实施例中，可对加热管提供电源输入，以获取加热管的实际加热情况。
58.在一示例中，对加热管提供电源输入可以包括：控制加热管在预设加热模式下加热，在预设加热模式下采集加热管的实际电流和实际电压，以得到加热管的实际加热情况。
59.本实施例中，可控制加热管在预设加热模式下进行加热，以获取加热管的实际加热情况。预设加热模式可以根据实际情况或经验值而定，预设加热模式可以包括：食品加工机上电或启动后全功率加热一预设时间，或食品加工机在食谱加工过程(可简称为食谱过程)的前几秒(比如前3秒)全功率加热。
60.本实施例中，可在食谱加工过程的前2s采用全功率加热加热管，通过采集此时加热管的实际电流和实际电压，以获取食品加工机的实际情况，进而实现对加热管的加热能力标定。本实施例在食谱加工过程的前2s进行采样以进行功率管的标定校准，适合一机多杯(比如养生壶、热杯或烤盘)的食品加工机，可多杯体实时动态校准，无需在出厂时进行不同杯体自检标定。另外，同时采样加热管的实际电流和实际电压，可提高恒功率控制的精度。
61.在一示例中，对加热管提供电源输入可以包括：对加热管提供预设的实际电流，采集加热管在预设的实际电流下的实际电压，以得到加热管的实际加热情况。
62.本实施例中，可根据实际需求控制加热管加热时的实际电流，以获取加热管的实际电压，从而获取加热管的实际加热情况。其中，可向加热管提供一电流，以使加热管加热时流经加热管的电流为预设的实际电流，预设的实际电流可以根据实际需求或经验值而定。
63.在一示例中，对加热管提供电源输入可以包括：对加热管提供预设的实际电压，采集加热管在预设的实际电压下的实际电流，以得到加热管的实际加热情况。
64.本实施例中，可根据实际需求控制加热管加热时的实际电压，以获取加热管的实际电流，从而获取加热管的实际加热情况。其中，可向加热管提供一电压，以使加热管加热时流经加热管的电压为预设的实际电压，预设的实际电压可以根据实际需求或经验值而定。
65.在一示例中，食品加工机还可以包括电流采样模块和/或电压采样模块，电流采样模块用于对电流信号的放大和采样。电压采样模块用于对电压信号的整形和采样。
66.s102：针对加热管的实际加热情况，对加热管的加热能力标定。
67.其中，加热管的加热能力用于表示加热管实际所能产生的热量，不同型号、不同形状或不同工作环境(比如不同工作电压)下，加热管的加热能力不同。本实施例中，加热能力也可称为发热能力。加热管的加热能力可以包括加热管的加热功率或加热管的加热内阻(即电阻)。
68.举例来说，对于额定功率为1200w的加热管，在实际工作中由于该加热管受工作环境等影响，使得该加热管存在一定的偏差。本实施例中，可根据上述实施例所示的获取加热管的实际加热情况，比如获取达到加热管的实际电流和实际电压分别为10a和110v，则可根据该加热管的实际电流10a和实际电压110v对加热管的加热能力标定。
69.本实施例中，针对加热管的实际加热情况，可通过建立实际加热管的功率和标准加热管的功率关系、确定加热管的电阻或确定实际加热管与标准加热管的功率偏差等方式，以对加热管的加热能力标定。
70.s103：根据标定结果，控制加热管按预设功率对食材加热。
71.本实施例中，对加热管的加热能力标定主要是为了确定标定的加热管与标准加热管的差异，即标定结果主要用于反馈标定的加热管与标准加热管(理论发热)的差异，标定结果可以但不限于包括：实际加热管的功率和标准加热管的功率关系、加热管的电阻或实际加热管与标准加热管的功率偏差。
72.本实施例中，根据标定结果，可确定标定的加热管与标准加热管的差异，进而可调整或修正加热管的加热功率，比如控制加热管的功率斩波点，从而使加热管按预设功率对食材加热。
73.其中，标准加热管是指加热功率与额定功率不存在偏差的加热管，即标准加热管的加热功率为额定功率。
74.在一示例中，针对加热管的实际加热情况，对加热管的加热能力标定，可实时对加热管进行标定，实现不同电压下，比如198v到242v以上范围的动态标定。
75.在一示例中，针对加热管的实际加热情况，对加热管的加热能力标定，可兼容加热管公差，可在不同加热管误差下，比如在-10％和+5％的加热管能力范围内，实现相同的闭环功率控制。
76.本实施例中，根据标定结果控制加热管按预设功率对食材加热，可将高低功率加热管，在不同电压下或不同加热管误差下实现相同输出功率，可修正加热管的偏差，减少食品加工机高低功率下加热管的偏差，使食品加工机达到一致的沸腾效果，解决无防溢食品加工机沸腾效果差、适应性弱的问题。
77.本实施例中，可采集加热管的实际电流和/或实际电压，对加热管的实际发热与理论发热误差进行计算标定、修正，在不同电压下或不同加热管误差下，实现相同的闭环恒功率，实现对食品加工机电热的闭环恒功率控制。
78.本发明实施例提供的食品加工机的加热控制方法，可对加热管的加热能力标定，根据标定结果，控制加热管按预设功率对食材加热，可针对不同加热管实现相同的输出功率，可减少食品加工机高低功率下加热管的偏差，使食品加工机达到一致的沸腾效果，解决
无防溢食品加工机沸腾效果差、适应性弱的问题。
79.在本发明一示例实施例中，针对加热管的实际加热情况，对加热管的加热能力标定，可以包括：
80.根据加热管的实际电流和实际电压，建立实际加热管的功率和标准加热管的功率关系。
81.本实施例中，针对加热管的实际加热情况，可通过建立实际加热管的功率和标准加热管的功率关系，以对加热管的加热能力标定。通过建立实际加热管的功率和标准加热管的功率关系，可确定加热管的实际加热能力与理论加热的差异，以对加热管的功率进行计算标定、修正，实现在不同电压下或不同加热管误差下，对加热管进行动态功率标定。
82.在一示例中，实际加热管的功率和标准加热管的功率关系可以包括：实际加热管的功率p
1#u
＝l*p
s#标定
；其中，p
s#标定
为标准加热管的功率，ir为加热管的实际电流，u为加热管的实际电压，i
s#标定
为标定电流值，u
s#标定
为标定电压值。
83.本实施例中，加热管的功率p
1#u
与标准加热管的功率p
s#标定
存在线性关系，其比例系数l涉及的标定电流值i
s#标定
和标定电压值u
s#标定
为已知值或标定值。只要采集当前加热管的实际电流ir和实际电压u，即可确定出加热管的功率p
1#u
与标准加热管的功率p
s#标定
的比例系数l。
84.在一示例中，标准加热管的功率p
s#标定
可以为1200w，标定电压值u
s#标定
可以为220v，标定电流值i
s#标定
＝p
s#标定
/u
s#标定
＝1200/220。
85.另外，由于标准加热管的功率p
s#标定
也可以为已知值或标定值，只要采集当前加热管的实际电流ir和实际电压u，即可确定出加热管的功率p
1#u
。
86.本实施例中，实际加热管的功率和标准加热管的功率关系的建立可通过如下公式推导得到：
87.因为加热管1#和2#的功率分别为：其中，加热管1#和2#为任意两个不同的加热管。
88.假如功率：p1＞p2，且偏差为15％。
89.那么电阻：r1＜r2，且偏差为15％。
90.因为
91.假如电阻：r1＜r2，且偏差为15％。
92.那么电流：i1＞i2，且偏差为15％。
93.从上述可以得知，在相同电压下，功率的偏差之比，就是采集的电流之比。
94.因为
95.假如电压：u1＞u2，且偏差为15％。
96.那么电流：i1＞i2，且偏差为15％。
97.假如加热管1#：u电压条件下采样电流ir；
98.那么加热管1#：220v下采样电流值
99.假如标准加热管s#：220v下采样标定电流值i
s#标定
；以标定电压值u
s#标定
＝220v为例，则标定电流值i
s#标定
可以表示为i
s#220v
，标准加热管的功率p
s#标定
可以表示为p
s#220v
。
100.那么：
101.所以：
102.假设加热管1#在220v下的功率加热管1#在u电压下的功率
103.那么：
104.所以：
105.结合公式3-1和公式3-2可得出：
[0106][0107][0108][0109][0110]
将比例系数以及将220v替换为标定电压值u
s#标定
，i
s#220v
替换为标定电流值i
s#标定
，p
s#220v
替换为标准加热管的功率p
s#标定
，即可得到：实际加热管的功率p
1#u
＝l*p
s#标定
，比例系数
[0111]
在本发明一示例实施例中，针对加热管的实际加热情况，对加热管的加热能力标定，可以包括：
[0112]
根据加热管的实际电流和实际电压，确定实际加热管的电阻。
[0113]
本实施例中，针对加热管的实际加热情况，可通过确定实际加热管的电阻，以对加
热管的加热能力标定。其中，可采集加热管的实际电流和实际电压，可确定加热管的电阻。
[0114]
在一示例中，确定出实际加热管的电阻，可得出加热管的实际发热能力，从而对加热管进行功率控制。
[0115]
在一示例中，由于加热管的电阻阻值决定了加热管的功率，可通过确定加热管的电阻，以对加热管的功率进行计算标定、修正，实现在不同电压下或不同加热管误差下，对加热管进行动态功率标定。
[0116]
在本发明一示例实施例中，根据标定结果，控制加热管按预设功率对食材加热，可以包括：
[0117]
根据标定结果与功率等分技术调整实际加热管的功率斩波点，以使加热管以预设功率输出。
[0118]
本实施例中，根据标定结果确定加热管所要达到的加热功率，以及结合功率等分技术实时调整实际加热管的功率斩波点，从而实现不同电压下、不同加热管偏差下的恒功率闭环控制。
[0119]
在本发明一示例实施例中，标定结果可以包括：实际加热管的功率和标准加热管的功率关系；根据标定结果与功率等分技术调整实际加热管的功率斩波点，可以包括：
[0120]
根据实际加热管的功率p
1#u
和标准加热管的功率p
s#标定
关系确定实际加热管的功率p
1#u
与标准加热管的功率p
s#标定
的比例系数l；根据比例系数l确定实际加热管的功率斩波点，功率斩波点j为预设功率所占标准加热管的功率的等份数。
[0121]
其中，p
1#u
＝l*p
s#标定
，ir为加热管的实际电流，u为加热管的实际电压，i
s#标定
为标定电流值，u
s#标定
为标定电压值。
[0122]
本实施例中，可通过检测加热管全功率加热时实际电压u和实际电流ir，以及结合标定电压u
s#标定
为220v下采集的标定电流值i
s#标定
，计算出该加热管与标准加热管的功率关系。然后根据该功率关系和功率等分技术实时调整加热管的功率斩波点，以实现加热管的恒功率控制。
[0123]
本实施例中，对实际加热管的功率和标准加热管的功率关系p
1#u
＝l*p
s#标定
推导可得：然后基于功率等分技术进行斩波点计算：将功率线性等分为k，k≥2，标准加热管s#输出j等分功率即：所以控制实际加热管的功率p
1#u
斩波点为
[0124]
举例来说，假设功率线性等分为k＝1000，标准加热管s#的功率为1200w，则每1等分为1.2w。现需要控制600w(即控制加热管以600w恒功率输出)，即斩波点j为500等份处。
[0125]
当获取到实际加热管1#的实际电流ir和实际电压u，且u*ir＝1000，以及设定标准加热管s#的标定电压值u
s#标定
为220v，标定电流值i
s#标定
＝1200/220，则可得到实际加热管1#功率与标准加热管s#功率的比例系数进而可得到实际
加热管的功率p
1#u
斩波点斩波点可知，该加热管每1等分为1w，600等分刚好为600w。
[0126]
在一示例中，标定结果可以包括：实际加热管的电阻，即针对加热管的实际加热情况，确定出实际加热管的电阻。本实施例中，可通过确定出实际加热管的电阻，可从而对加热管进行功率控制。其中，由于加热管的电阻阻值决定了加热管的功率，可根据加热管的电阻确定出实际加热管的功率p
1#u
，根据公式p
1#u
＝l*p
s#标定
，即可得到比例系数l，然后采用上述实施例所示的功率线性等分技术得到实际加热管的功率p
1#u
斩波点以实现加热管的恒功率控制。根据加热管的电阻确定出实际加热管的功率p
1#u
为现有技术，本实施例在此不进行限定和赘述。
[0127]
在一示例中，功率斩波点控制输出时，当计算出的功率值在该加热管的能力范围内，进行功率斩波点输出；当计算值大于该加热管全波输出，默认输出全功率加热。
[0128]
在本发明一示例实施例中，采集加热管的实际电流，可以包括：
[0129]
获取加热管的采样电流i，根据采样电流i确定加热管的实际电流ir，其中，ir＝i
n-i，in为加热管的空载基准电流。
[0130]
本实施例中，由于电源板器件偏差，为了确保开关电源一致性，一般使用环境及线路板的不同会使得每一块板子空载基准电流in不同，因此，本实施例通过采集加热管的空载基准电流in，以得到加热管的实际电流ir，避免空载基准电流in不同而引起的电流差异，可消除电源板系统误差，提高采样准确性。
[0131]
本实施例中，可在启动食谱工作时前1s，关闭负载(比如关闭电机、加热管)，采集当前的空载基准电流in，每次启动食谱时采集空载基准电流，空载基准电流动态采样，可消除温度、湿度、器件、电网环境因素造成基准差异，提高加热管恒功率控制的精度。
[0132]
图2为本发明实施例提供的电流采用放大电路的原理图，图3为本发明实施例提供的空载基准电流的波形图，如图2和图3所示，食品加工机还可以包括如图2所示的电流采样模块，以对电流信号的放大和采样，得到如图3所示的载基准电流的波形图。
[0133]
在本发明一示例实施例中，获取加热管的采样电流i，可以包括：
[0134]
采用峰值特定位置采样，在加热管的电流波形的半波最低谷进行采集，得到加热管的采样电流i。
[0135]
在实际应用中，图4为本发明实施例提供的电流波形图，图5为本发明实施例提供的电压波形图，如图4和图5所示，电压波形和电流波形均为周期性波形，需要特定的采样算法和滤波算法才能保证采样基准的正确性。
[0136]
本实施例中，可采用峰值特定位置采样以获取加热管的采样电流i和采样电压。由于电压信号和电流信号均为正弦波，为保证采样时信号的波动，在特定的峰值点进行电流采集和电压采集，可提高正弦电压信号和电流信号的精度。
[0137]
本实施例中，如电流波形图4中，每次可在半波最低谷进行采集，采样数据m组，如m＝30，采用排序算法后，除去前后各10组数据，对中间10组数据进行取平均得到采样电流i，以得到加热管的实际电流ir＝i
n-i。
[0138]
在一实例中，食品加工机还可以包括电压采样模块，可对电压信号进行整形和采样，比如可与上述电流采集的采样原理相同，以获取加热管的电压。
[0139]
本实施例中，可在特定的峰值点进行电流和/或电压采集，并进行排序滤波，得到加热管的采样电流和/或采样电压，采用峰值特定采样及冒泡滤波，可提高正弦电压信号、电流信号的采样精度。
[0140]
在实际应用中，由于相关电热功率加大，在全功率加热时，电网波动大，为保证精度，本实施例可通过热态食谱发送2秒全功率加热指令，在热态食谱前2s采用全功率加热加热管，检测加热管全功率加热时的电压和电流，可提高恒功率控制的精度。
[0141]
图6为本发明一示例实施例提供的食品加工机的加热控制方法的流程图，如图6所示，其具体可以包括：
[0142]
s601：启动热功能食谱。
[0143]
其中，热功能食谱是指需要加热的食谱。
[0144]
s602：发送空载基准电流in采集指令。
[0145]
s603：电热、电机关闭1s，采样滤波获取in。
[0146]
s604：发送全功率电流ir采集指令。
[0147]
s605：电热全功率开2s，采样滤波获取i和u，ir＝i
n-i。
[0148]
本实施例中，电热可以包括加热管。
[0149]
s606：带入闭环恒功率公式计算，算出对应的功率斩波点。
[0150]
本实施例中，闭环恒功率公式可以包括上述公式3-3或实际加热管的功率与标准加热管的功率关系p
1#u
＝l*p
s#标定
。
[0151]
s607：正常食谱控制。
[0152]
本实施例提供的食品加工机的加热控制方法，可实现对食品加工机电热控制的闭环恒功率控制；可解决无防溢食品加工机沸腾效果差的问题，适应性弱的问题；可实时对热杯进行功率标定，实现198v到242v以上范围的动态功率标定；可兼容加热管公差，可实现-10％和+5％的加热管能力范围内，实现相同的闭环功率控制。
[0153]
本技术实施例提供了一种食品加工机，图7为本发明一示例实施例提供的食品加工机的结构框图，如图7所示，食品加工机可以包括加热管71、搅拌装置72和主控芯片73，主控芯片73用于执行上述任一实施例所示的食品加工机的加热控制方法。
[0154]
在一示例中，图8为本发明一示例实施例提供的食品加工机的结构框图，如图8所示，食品加工机可以包括：电流采样模块10、电压采样模块20、功率标定模块30、闭环恒功率算法模块40和电热斩波输出模块50。
[0155]
电流采样模块10，用于对电流信号进行放大和采样。电压采样模块20，用于对电压信号进行整形和采样。
[0156]
功率标定模块30，用于对电流信号和电压信号的采样值计算，比如根据电流采样模块采样的空载基准电流in和采样电流i计算加热管的实际电流ir，ir＝i
n-i。
[0157]
闭环功率算法模块40，用于将功率标定模块计算得到的电流值和电压值带入闭环恒功率公式中，以进行恒功率斩波点的计算。其中，闭环恒功率公式可以包括上述公式3-3或实际加热管的功率与标准加热管的功率关系p
1#u
＝l*p
s#标定
。
[0158]
电热斩波输出模块50，用于对计算出的功率斩波点进行查表，输出斩波点和斩波
脉宽，控制可控硅输出，以使加热管按预设功率对食材加热。
[0159]
其中，功率标定模块30、闭环恒功率算法模块40和电热斩波输出模块50可设置在图7所示实施例的主控芯片中。
[0160]
本领域普通技术人员可以理解，上文中所公开方法中的全部或某些步骤、系统、装置中的功能模块/单元可以被实施为软件、固件、硬件及其适当的组合。在硬件实施方式中，在以上描述中提及的功能模块/单元之间的划分不一定对应于物理组件的划分；例如，一个物理组件可以具有多个功能，或者一个功能或步骤可以由若干物理组件合作执行。某些组件或所有组件可以被实施为由处理器，如数字信号处理器或微处理器执行的软件，或者被实施为硬件，或者被实施为集成电路，如专用集成电路。这样的软件可以分布在计算机可读介质上，计算机可读介质可以包括计算机存储介质(或非暂时性介质)和通信介质(或暂时性介质)。如本领域普通技术人员公知的，术语计算机存储介质包括在用于存储信息(诸如计算机可读指令、数据结构、程序模块或其他数据)的任何方法或技术中实施的易失性和非易失性、可移除和不可移除介质。计算机存储介质包括但不限于ram、rom、eeprom、闪存或其他存储器技术、cd-rom、数字多功能盘(dvd)或其他光盘存储、磁盒、磁带、磁盘存储或其他磁存储装置、或者可以用于存储期望的信息并且可以被计算机访问的任何其他的介质。此外，本领域普通技术人员公知的是，通信介质通常包含计算机可读指令、数据结构、程序模块或者诸如载波或其他传输机制之类的调制数据信号中的其他数据，并且可包括任何信息递送介质。