一种尘气分离件、气液分离器及清洁设备的制作方法

1.本发明涉及尘气分离技术领域，尤其涉及一种尘气分离件、气液分离器及清洁设备。


背景技术：

2.在形如除螨仪、吸尘器等清洁设备中，采用不同结构形式的尘气分离装置来对吸入的脏空气流进行尘气分离是众所周知的。在研究和实现尘气分离的过程中，发明人发现现有技术中的尘气分离装置至少存在如下问题：
3.由于尘杯内部形成的旋风气流旋转速度快，导致灰尘无法在尘杯底部稳定堆积；导致从尘气分离装置中排出的气流中会混杂有大量的灰尘或其他杂质，造成二次污染。
4.有鉴于此，实有必要提升尘气分离装置的分离率，用以解决上述问题。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种尘气分离件，以解决的问题。
6.为达此目的，本发明采用以下技术方案：
7.一种尘气分离件，包括旋风锥和设置在旋风锥出口端的过滤件；旋风锥包括外筒和设在外筒内的内筒，外筒和内筒间配置有若干条尘气通道，内筒上设有通向过滤件的通孔；过滤件包括第一滤腔和第二滤腔；通过通孔的流体依次流经第一滤腔、第二滤腔后向尘气分离件外排出；其中，流体在流出第一滤腔时进行一级过滤、在流入第二滤腔时进行二级过滤。
8.作为优选，过滤件包括安装在内筒中的筒状滤件以及固定在筒状滤件内的隔板；其中，隔板一侧的筒状滤件的内部空间构造为第一滤腔，隔板另一侧的筒状滤件的内部空间构造为第二滤腔。
9.作为优选，隔板的外缘抵触连接在筒状滤件的内侧，或延伸至筒状滤件的外侧。
10.作为优选，隔板设置成平板状、中间凹陷的板状或中间凸起的板状。
11.作为优选，过滤件还包括能够支撑连接在内筒上的第一环体，第一环体配置在筒状滤件的一端。
12.作为优选，第一环体上设置有若干条加强筋，筒状滤件和隔板中的至少一个连接在加强筋上。
13.作为优选，加强筋的下部设置有第二环体，用于支撑连接筒状滤件的下端。
14.作为优选，内筒的下部沿其周向延伸有裙边。
15.作为优选，内筒上构造有倒锥筒，通孔配置在倒锥筒上；过滤件设于倒锥筒的上部；裙边在竖向方向至少部分覆盖倒锥筒。
16.作为优选，裙边下端部的纵断面设置成尖角状。
17.作为优选，内筒或倒锥筒上设置有若干限位槽，过滤件的下部配置有第二环体；第二环体上设置有能够与限位槽匹配插接的限位块。
18.作为优选，限位块包括能够抵接在限位槽内部一端的第一限位块和能够抵接在限位槽内部另一端的第二限位块；其中，第一限位块和第二限位块间设有间隙；限位槽上设置有缺口，缺口与间隙间相通设置。
19.作为优选，倒锥筒的下部通过连接筋固定有支柱；缺口与连接筋的位置相对应。
20.作为优选，尘气通道呈螺旋状向下倾斜设置。
21.一种气液分离器，包括尘筒和如上所述的尘气分离件；尘气分离件配置在尘筒中，两者共同构造成尘筒组件。
22.作为优选，气液分离器还包括配置有进风通道和出风通道的外壳，其内部形成有与进风通道流体连通的第一腔体；和中转通道，用于在第一腔体和尘筒组件间实现流体连通；其中，尘筒组件设在第一腔体中，其与出风通道间流体连通；经进风通道进入第一腔体的流体中，至少有一部分在绕过尘筒组件后，进入中转通道。
23.作为优选，尘筒组件、中转通道的入口端基本沿气液分离器的宽度方向设置，进风通道的出口端构造成不朝向中转通道的入口端。
24.作为优选，尘筒组件基本设置在中转通道入口端的左侧，进风通道出口端位于尘筒组件的后侧且基本朝向左侧设置。
25.作为优选，外壳包括下壳和上壳，上壳能够相对下壳打开；下壳和上壳间配置有快拆组件。
26.作为优选，尘筒组件中构造有与第一腔体不直接连通的第二腔体；中转通道、出风通道设置在上壳上，进风通道、第一腔体、第二腔体设置在下壳上；尘气分离件可拆地插装在上壳上。
27.作为优选，第一腔体中设有挡板，挡板配置在中转通道入口端的下部。
28.作为优选，挡板具有靠近尘筒组件的第一端和远离尘筒组件的第二端，第二端配置成高于第一端。
29.作为优选，中转通道入口端具有风口横截面，风口截面的最大长度与最大宽度的比值不大于5。
30.作为优选，气液分离器通过电机提供吸力，电机具有电机进风口；中转通道入口端的风口截面积为电机进风口面积的1.5-2倍。
31.作为优选，转通道入口端与挡板间具有第一间距，第一间距为12-20mm。
32.作为优选，外壳上设置有max线，max线与第二端间具有第二间距、与第一腔体底部具有第三间距，第一端与第一腔体底部具有第四间距。
33.作为优选，第一间距为第二间距的1/3-1/2倍。
34.作为优选，第四间距为第三间距的2倍以上。
35.作为优选，第一端与中转通道的入口端在水平方向具有第五间距，第五间距不小于50mm。
36.作为优选，挡板固定在上壳上或下壳中。
37.作为优选，挡板固定在下壳中，第一端与下壳内壁的两侧接位处均设置有延伸板。
38.一种清洁设备，包括如上所述的气液分离器。
39.本发明的有益效果：本技术中的旋风锥能够使流体从尘气通道中导出时顺势向下运动，且能够在离心力作用下向外周甩出，从而碰撞到尘筒的内壁上；导致灰尘和小液滴等
受到撞击后动能减小、向下掉落。另外，本技术通过隔板将筒状滤件的内部空间分隔成第一滤腔和第二滤腔，流入通孔后的气流首先进入第一滤腔，通过第一滤腔外周的部分滤网进行一级过滤；一级过滤后的气流需要绕过隔板，经第二滤腔外周的部分滤网进行二级过滤后才能进入第二滤腔并向外排出，从而实现了双级过滤，提升了过滤效果。
附图说明
40.图1为一实施例中尘气分离件的结构示意图之一；
41.图2为一实施例中尘气分离件的结构示意图之二；
42.图3为一实施例中尘气分离件在一平面下的纵断面示意图；
43.图4为一实施例中旋风锥和过滤件在拆分状态下的示意图之一；
44.图5为一实施例中旋风锥和过滤件在拆分状态下的示意图之二；
45.图6-图9为过滤件在不同实施例中的纵断面示意图；
46.图10为一实施例中气液分离器的仰视示意图；
47.图11为一实施例中气液分离器在一平面下的纵断面示意图；
48.图12为一实施例中气液分离器在另一平面下的纵断面示意图；
49.图13为一实施例中气液分离器的内部结构示意图；
50.图14为一实施例中气液分离器在一平面下的横截面示意图；
51.图15为一实施例中吸尘器的局部结构示意图；
52.图16为气液分离器从吸尘器中拆出的示意图。
具体实施方式
53.下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。
54.在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
55.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
56.在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
57.参照图1和图2，本发明提供了一种尘气分离件5，包括包括旋风锥51和设置在旋风锥51出口端的过滤件52；旋风锥51包括外筒511和设在外筒511内的内筒512，外筒511和内筒512间配置有若干条尘气通道510；内筒512上设有通向过滤件52的通孔5130；可理解的是，从尘气通道510流出的流体经通孔5130进入内筒512，流入通孔5130后的气流能够被内筒512中的过滤件52再次过滤，然后再从内筒512流出。
58.现有技术中，过滤件通常为单级过滤，其过滤效果较差；为了改善这个问题，本技术的过滤件52包括安装在内筒512中的筒状滤件525以及固定在筒状滤件525内的隔板522。参考图6，可以理解的是，筒状滤件525的内部空间被分隔成了第一滤腔531和第二滤腔532，流入通孔5130后的气流首先进入第一滤腔531，通过第一滤腔531外周的部分滤网进行一级过滤；一级过滤后的气流需要绕过隔板522，经第二滤腔532外周的部分滤网进行二级过滤后才能进入第二滤腔532，从而实现了双级过滤，提升了过滤效果。同时，隔板522也能对灰尘和小液滴等实现阻碍效果，有利于其向下掉落，从而进一步提升分离率。
59.上述筒状滤件525可以是塑料制或金属制的滤网、海帕、滤布等本领域技术人员所知的滤件，本技术中不做限定。
60.作为本技术一实施例，如图6-图8所示，隔板522的外缘可以抵触连接在筒状滤件525的内侧，通过胶粘、过盈配合或uv焊接等惯用手段将两者固定在一起。
61.如图9所示，隔板522的外缘也可以延伸至筒状滤件525的外侧，即隔板522具有延伸出筒状滤件525外部的凸缘5221；在凸缘5221的阻碍作用下，能够避免一级过滤后的气流过快地进入到第二滤腔532中，使被隔板522拦截到的灰尘和小液滴等污质有充分的时间向下掉落。具体的，可通过将隔板522、凸缘5221、筒状滤件525一体成型的方式来实现设置凸缘5221，也可将筒状滤件525设置成各自与隔板522固定连接的两部分来实现，还可以采用本领域普通技术人员可了解的其他技术手段，本技术中不做进一步限定。
62.作为本技术一实施例，隔板522可以设置成平板状(参考图6)，可以设置成中间凹陷的板状(如下球面状、倒锥面状、多块平板尖部朝下地组合拼接等，参考图7)，还可以设置成中间凸起的板状(如上球面状，正锥面状、多块平板尖部朝上地组合拼接等，参考图8)；
63.当隔板522呈中间凹陷的板状时，其能够向上引导一级过滤后的气流，以减小气液分离器的作业噪音；当隔板522呈中间凸起的板状时，其能够向下引导一级过滤后的气流，不仅能够缓冲流向第二滤腔532的气流流速，还有利于灰尘和小液滴等污质向下掉落。
64.作为本技术一实施例，过滤件52还包括能够支撑连接在内筒512上的第一环体521，第一环体521配置在筒状滤件525的一端，用于增强过滤件52的整体强度。
65.作为本技术一实施例，为了加固筒状滤件525、隔板522、第一环体521间的连接强度，第一环体521上设置有若干条加强筋523，筒状滤件525和隔板522中的至少一个连接在上述加强筋523上；进一步地，加强筋523的下部还可以设置第二环体524，用于支撑连接筒状滤件525的下端。
66.作为本技术一实施例，为避免气流过快地进入到内筒512中而影响分离率，限定内筒512上设置有倒锥筒513；通孔5130开设在倒锥筒513上，过滤件52设于内筒512中，且设于倒锥筒513的上部。
67.参照图2和图3，作为本技术一实施例，为了避免气流过快地进入通孔5130，内筒512的下部沿其周向延伸有裙边5121；优选的，裙边5121在竖向方向至少部分覆盖倒锥筒
513。其中，上述裙边可以是沿周向完整闭合的，也可以是间断的(多个有间隔的小裙边组成)，都能够阻碍污质向倒锥筒513流动。
68.进一步地，裙边下端部5122的纵断面设置成尖角状；基于该结构，附着于内筒512外壁上的水汽在凝结成水滴后，更利于从裙边下端部5122处滴落，而不利于滑动至裙边的内侧。
69.具体的应用场景下，过滤件52可能会沿其周向相对旋风锥51转动，为解决该问题，参照图4和图5，限定内筒512或倒锥筒513上设置有若干限位槽5131，第二环体524上设置有能够与限位槽5131匹配插接的限位块5241。
70.进一步地，为了使过滤件52拦截下的灰尘、小液滴等污质能够顺利地从过滤件52流出通孔5130、并向下掉落，本技术的限位块5241包括能够抵接在限位槽5131内部一端的第一限位块5242和能够抵接在限位槽5131内部另一端的第二限位块5243；其中，第一限位块5242和第二限位块5243间设有间隙5244；同时，限位槽5131上设置有缺口5132，缺口5132与间隙5244间相通设置。基于此，从内筒512和筒状滤件525上流下的灰尘、小液滴等污质能够穿过间隙5244、缺口5132，从通孔5130流出。
71.参照图2、图3和图12，为了能够对尘气分离件5进行支撑，作为本技术一实施例，旋风锥51的下部固定有支柱514。
72.具体的，支柱514可以通过连接筋(图中未示)固定到外筒511、内筒512、裙边5121或倒锥筒513上，相邻连接筋间的空间可视为通孔5130；进一步地，缺口5132与连接筋的位置相对应(即连接筋的一端连接在缺口位置处)；这样以来，从缺口5132流出的污质能够直接附着连接筋上，并顺延着连接筋的长度方向向下流动，使进入通孔5130的气流尽量小地影响该污质向下运动，
73.参照图10-14，本发明还提供了一种气液分离器，包括尘筒101和上述任一实施例中的尘气分离件5；尘气分离件5配置在尘筒101中，两者共同构造成尘筒组件。
74.作为本技术一实施例，尘气通道510呈螺旋状向下倾斜设置，使得流体从尘气通道510中导出时，能够顺势向下运动，且能够根据离心作用向外周甩出，从而碰撞到尘筒101的内壁上；灰尘和小液滴受到撞击后动能减小，从而向下掉落。
75.一实施例中，气液分离器还包括配置有进风通道41和出风通道43的外壳1，其内部形成有与所述进风通道41流体连通的第一腔体；和中转通道42，用于在所述第一腔体和所述尘筒组件间实现流体连通；
76.其中，尘筒组件设在第一腔体中，其与出风通道43间流体连通；经进风通道41进入第一腔体的流体中，至少有一部分在绕过所述尘筒组件后，进入所述中转通道42。
77.本技术中上述的流体可以是洁净的气流，也可以是夹裹有污质的气流；该污质为灰尘、固态污质(如烟头、纸片、米粒等)、污液(如橙汁、脏水、蛋液等)中的至少一种。
78.可以理解的是，尘筒组件中构造有与第一腔体不直接连通的第二腔体1010(即尘筒101的内部空间)；当流体在第一腔体中流动时，部分或全部流体需绕过尘筒组件的外周面后，再流向中转通道42。
79.具体的，上述外周面至少包括沿顺时针绕向的部分外周面或沿逆时针绕向的部分外周面。
80.基于以上设置，流体在第一腔体中的行走路径得到了加长，即增长了进风通道出
口端到中转通道入口端421的流体轨迹；这样以来，气流中夹裹的污质也能够更充分地与外壳内壁、尘筒组件的外壁等其他有阻碍能力的部件进行碰撞以化解动能，从而掉落并贮存在第一腔体的底部。
81.值得注意的是，参照图14，流体经中转通道出口端422直接进入尘气通道510中；尘筒101设置在第一腔体中，上述尘筒组件的外周面即为尘筒101的外壁面。第二腔体1010能够贮存从尘气通道510中导出并碰撞到尘筒101内壁而掉落的灰尘、小液滴等；接着，与灰尘和小液滴分离开的气流经过内筒512流向出风通道43。
82.作为本技术一实施例，尘筒组件、中转通道入口端421基本沿气液分离器的宽度方向设置；可理解的是，尘筒组件设置在第一腔体中，沿气液分离器的宽度方向，中转通道的入口端421设置在尘筒组件的一侧或另一侧。进风通道出口端构造成不朝向中转通道入口端421；可理解的是，经进风通道出口端导出的气流具有导出方向(气流导出时的初始流动方向)，经中转通道入口端引入的气流具有引入方向(气流进入中转通道入口端时的方向)，进风通道出口端沿导出方向所构成的空间与中转通道入口端沿引入方向所构成的空间不相交。这样使得流体能够不过快地流向中转通道入口端421，从而降低污质直接被中转通道入口端吸入的概率。
83.参考图11-图13，优选实施例下，进风通道出口端基本背离中转通道入口端；将左右方向定义为气液分离器的宽度方向，尘筒组件基本设置在中转通道入口端421的左侧，而进风通道出口端位于尘筒组件的前侧或后侧且基本朝向左侧设置。基于以上结构，流体的行走路径尽量多地包括了绕过尘筒组件的部分，从而提升了气液分离器的分离率。
84.进一步地，中转通道入口端421可以基本沿竖直方向朝下设置，也可以基本朝向右侧设置。
85.作为本实施例的优选，进入所述第一腔体的流体全部绕过远离所述中转通道入口端421的尘筒组件的一侧外周面，以使得全部流体的行走路径均得到加长，且污质的碰撞掉落效果更好。
86.一实施例中，外壳1包括下壳11和上壳12，上壳12能够相对下壳11打开，便于处理第一腔体中贮存的污质。其中，下壳11和上壳12间配置有快拆组件，以便于用户能够快速地打开/关闭上壳12；具体的，上述快拆组件可以选择本领域普通技术人员所熟知的锁扣结构、卡扣结构、磁吸结构等中的一种，也可以选择两种以上进行组合，还可以搭配枢转结构组合使用，本技术不做进一步的限定。
87.参考图13，作为一优选实施例，本技术的快拆组件包括了卡扣结构132和枢转结构131。
88.作为本技术一实施例，中转通道42、出风通道43设置在上壳12上，进风通道41、第一腔体、第二腔体设置在下壳11上；为了便于清洁尘气分离件5，其可拆地插装在上壳12上。
89.尘气分离件5插装在上壳12时容易发生下沉，为解决该问题，本技术从下部支撑支柱514。
90.进一步地，尘筒101中可以设置抵柱1011，以抵持支柱514。其中，抵柱1011和支柱514可以均设成实心状，直接地相互抵持；也可以将两者中的至少一个设置成套管状，插接式地相互抵持。
91.在关闭上壳12时，为了使抵柱1011在水平方向能够对支柱514进行位置限定，本实
施例中优选抵柱1011设置成套管状，支柱514能够在插装其中；为了使支柱514在上壳12翻转关闭状态下能够方便插入抵柱1011，限定支柱514的下端部设置有倒角或圆角。进一步，当从缺口5132流出的污质顺延着连接筋的长度方向向下流动后，其能够接续地沿支柱514、抵柱1011流入第二腔体1010中。
92.在使用气液分离器清洁污质时，掉落在第一腔体的污质不可避免地会发生晃动，为避免晃动后的污质直接被中转通道入口端421吸走，限定第一腔体中设有挡板111，且所述挡板111配置在所述中转通道入口端421的下部。
93.参考图12，通过设置上述挡板111，第一腔体可以理解为被分解成了第一分腔1021、第二分腔1022和第三分腔1023；其中，第一分腔1021位于挡板111的左侧，尘筒组件设置在第一分腔1021中，第二分腔1022、第三分腔1023分别位于挡板111的上侧、下侧。
94.在吸力作用下，流体从进风通道41进入第一分腔1021并沿气流方向运动；此过程中，流体内包含的部分污质在重力、碰撞力等综合作用下，可能分散在第一分腔1021、第二分腔1022、第三分腔1023中；但显而易见地，第三分腔1023中的污质相比下会更少一些。由于设置了挡板111，导致中转通道入口端421位置处的吸力对第一分腔1021和第二分腔1022中污质的作用力较小，进而也提升了对气流、固体、液体的分离率。
95.一实施例中，挡板111具有靠近尘筒组件的第一端和远离尘筒组件的第二端，第二端配置成高于第一端，即挡板111朝向尘筒组件向下倾斜设置；如此，当污质处于第三分腔1023时，其在重力作用下可能会被导入到第一分腔1021或第二分腔1022，不仅方便对污质集中收纳，还能够防止第三分腔中贮存垃圾，对气路产生不良影响。
96.具体的应用场景下，中转通道入口端421的风口横截面可以是圆形、椭圆形、矩形等规则形状，也可以是不规则形状；但为了缓解吸力集中、不形成抽水效果，应尽量避免将中转通道入口端421的风口截面设置成狭缝状。具体的，风口截面的最大长度与最大宽度的比值不大于5；其中，最大长度和最大宽度的方向垂直。例如，当风口截面是矩形时，将长边长度定义为最大长度、短边长度定义为最大宽度；当风口截面不规则时，将最长的风口截面长度定义为最大长度，再在与最大长度方向垂直的方向上查找最大宽度。
97.一实施例中，气液分离器通过电机提供吸力，上述电机具有电机进风口；中转通道入口端421的风口截面积为电机进风口面积的1.5-2倍；这样能够限定和缓解中转通道入口端421位置处的吸力，有利于水气分离。
98.在具体的应用场景下，当挡板111与中转通道入口端421距离较近时，容易形成抽水效果，使污质更容易从中转通道入口端421吸入；当挡板111与中转通道入口端421距离较远时，导致第三分腔1023过大，污质容易运动到该空间中，从而加大了污质从中转通道入口端421流出的风险。
99.本技术中，中转通道入口端421与挡板111间具有第一间距d，第一间距为中转通道入口端421与挡板111的最小间距；所述第一间距d为12-20mm，优选第一间距d为15mm。基于此范围，优化了挡板111与中转通道入口端421的距离问题。
100.一实施例中，外壳1上设置有max线1024，用于显示第一腔体中容纳污质的最大体积；max线与第二端间具有第二间距c、与第一腔体底部具有第三间距b；且第一端与第一腔体底部具有第四间距a。
101.其中，第三间距b与预设设计相关；例如，当预设第一腔体中容纳污质的最大体积
为1000ml、第一腔体的横截面积为400cm2时，那么，max线距离第一腔体底部的高度为2.5cm。
102.进一步地，第一间距d为第二间距c的1/3-1/2倍，避免液体在max线位置时与挡板的距离过小而影响分离效果，同时也防止液体在max线位置时与挡板的距离过大而浪费内部空间。
103.再进一步地，第四间距a为第三间距b的2倍以上，通过结合以上的尺寸，能够限定挡板111向下倾斜的角度，用于获得较好的分离效果。
104.另外，第一端与中转通道入口端421在水平方向具有第五间距e，第五间距e不小于50mm，基于此，在保证了分离率的同时，能够有效地化解由晃动带来的不良影响，还能够对流体走向进行适当地引导。
105.一实施例中，挡板111可以固定在上壳12上；鉴于挡板111的倾斜方向，如此设置可以在打开上壳12时，方便对第二分腔1022和挡板111进行清洁。
106.参考图13，另一实施例中，挡板111还可以固定在下壳11中，这样的话，打开上壳12时的负重较轻，也不会将挡板111上粘附的污质翻转控入中转通道入口端421中。
107.进一步地，挡板111可以采用uv焊接、胶粘等方式进行固定；挡板111固定在下壳11上的实施例中，第一端与下壳11内壁的两侧接位处均设置有延伸板1111；第一腔体的污液晃动时，容易沿着下壳11的内壁向上窜动，通过设置延伸板1111能够有效降低污液的窜动幅度，从而避免污液落到挡板111的顶部，对分离率造成影响。
108.参照图15和图16，本发明还提供了一种清洁设备，包括上述任一实施例中的气液分离器；其中，该清洁设备可以是除螨仪、洗地机、吸尘器、扫地机器人等。
109.以清洁设备为吸尘器为例，其还包括有地刷2和机身3；其中，气液分离器设置在地刷2上，机身3的一端枢转连接在地刷2上，地刷2具有进气通道21和排气通道22；进气通道21的一端用于吸入待清洁面上的污质，另一端用于与进风通道41对接，排气通道22的一端用于与出风通道43对接，另一端与机身3中的机身通道30流体连通。
110.进一步地，地刷2上成型有安装腔20，气液分离器可拆装地置于安装腔20内，从而能够便于清理气液分离器中贮存的污质。另外，地刷2上还可以设置锁紧结构对气液分离器进行锁定/解锁，以保证气液分离器和地刷2间的气密性和安装稳定性等。具体的，上述锁紧结构可以是本领域普通技术人员所熟知的锁扣结构、卡扣结构、磁吸结构等中的至少一种。
111.本技术中，吸尘器还包括有电机，其在通电状态下能够提供吸力，以使流体在地刷、气液分离器、机身中流动。
112.在具体的应用场景下，电机可以直接固定在机身3上，也可以集成在便携式吸尘器(小手持)中，通过将便携式吸尘器与机身配置成流体连通来提供对流体的吸力。
113.显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。