一种定型PU海绵及其制备方法与流程

一种定型pu海绵及其制备方法
技术领域
1.本发明涉及定型pu海绵技术领域，具体是指一种定型pu海绵及其制备方法。


背景技术：

2.pu海绵又称聚氨酯海绵，聚氨酯软发泡橡胶，聚氨酯是生活中最常见的一种高分子材料，广泛应用于制作各种“海绵”制品。目前，高回弹聚氨酯海绵主要通过将高回弹聚醚引入海绵配方，使海绵的泡孔直径大小混合分布，骨架粗细不同，有很大的开孔率，在受压时会在不同形变状态下产生不同支撑力的反弹力。由于高回弹海绵制作的高回弹制品可提供更好的舒适度，从而高回弹聚氨酯海绵可广泛应用于家具、座垫、体育运动护具，鞋材等应用。
3.但是目前市面上用于床垫沙发的pu海绵由于技术相对的不完善，已经无法满足人们的需求了，现有技术中的结构简陋，透气性不足，在进行长时间的使用后往往会出现疲劳衰退的问题。


技术实现要素：

4.本发明要解决上述技术问题，提供一种定型pu海绵及其制备方法。
5.为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案为：
6.一种定型pu海绵，包括海绵主体，所述的海绵主体的顶部为海绵底面且海绵主体的底部为海绵面部，所述的海绵底面上设置有第一气孔，所述的海绵面部上设置有第二气孔，所述的第一气孔和第二气孔之间相连通，且第一气孔和第二气孔同轴设置，所述的第一气孔和第二气孔的形状可以为圆形、六边形和正方形的其中一种，所述的第一气孔的高度要大于第二气孔的高度，且第一气孔的直径比第二气孔大。
7.采用以上结构后，本发明具有如下优点：
8.1、本发明设有第一气孔和第二气孔，使得第一气孔和第二气孔上下通气，使得产品透气性更强，实现了海绵面部与海绵底面相通透，大大的提升了海绵主体的透气性，同时产品的回弹性能也得到了一定的提升，从而使得该产品在实际应用中能够适用于不同的工况，应用范围相对更加广泛。
9.2、第一气孔的高度要大于第二气孔的高度，且第一气孔的直径比第二气孔大，使得产品支撑力和物理弹性增大。
10.作为改进，所述的第一气孔和第二气孔设置多组分别在海绵主体内。
11.作为改进，所述的第一气孔和第二气孔的拔模角度为0.5
°‑3°
。
12.一种定型pu海绵的制备方法，依次包括如下步骤：
13.s1、模具预热处理及预处理步骤：首先将模具内部进行清洁去除表面的杂质，防止在熟化成型后成品表面存有杂质影响成品质量，之后把制作第一气孔和第二气孔的柱体安装在模具内固定，接通电源对模具进行预热处理，预热到合适的指定温度后停止继续加热保持当前温度待备用，
14.s2、物料混合预处理步骤：将原材料按照比例加入混料机内部通过混料机内部进行充分的混合制成a料，之后在混合完成后向混料机的预制a料中加入发泡剂进行高速混合，等待备用；
15.s3、模具注浆及发泡前处理步骤：将步骤s2中调制好的浆料通过泵机输入至注塑机中，注塑机把浆料注塑至模具内部，加入量以成品成型体积相匹配，之后盖上模具顶盖，此时模具顶盖上的制作第一气孔的安装柱与下模具底部框架上制作第二气孔的安装柱相贴合，并且模具顶盖通过锁止工件进行锁止固定封闭模具；
16.s4、熟化及脱模处理步骤：模具内部的浆料进行加热塑形，塑形完毕之后，静置等待熟化，熟化完成之后即可拆开锁止工件，启动下部气缸带动下模具下降从而实现安装柱与海绵面部的第二气孔脱离，并且之后将海绵主体从模具顶盖上的安装柱取下，此时在海绵主体上出现与安装柱的位置和尺寸相同的第二气孔和第一气孔；
17.s5、气泡的处理步骤：把塑形后的海绵主体放在挤压机中压制，使得内部多余的气泡进行释放；
18.s6、修理步骤：把s5步骤中的海绵主体进行修理，去除多余的边角；
19.s7：自然熟化及成品处理步骤：将步骤s6中海绵主体放置在陈列架上，等待熟化海绵在自然环境中静置自然熟化，接着自然熟化完成之后进行封装处理。
20.作为改进，所述的步骤s1中模具经过加温控制在70℃以上，材料浇注完进行合模发泡成型，成型后经过水冷却恒温控制25℃-28℃之间，水冷却达到温度后取出产品进行脱模。
21.作为改进，所述步骤s2中发泡剂含量为4.8％-6.5％。
附图说明
22.图1是本发明实施例一的结构示意图。
23.图2是本发明实施例二的结构示意图。
24.图3是本发明实施例三的结构示意图。
25.图4是本发明一种定型pu海绵及其制备方法的剖视图。
26.如图所示：1、海绵主体，2、海绵底面，2.1、第二气孔，3、海绵面部，3.1、第二气孔。
具体实施方式
27.下面结合附图对本发明做进一步的详细说明。
28.结合附图1-4，一种定型pu海绵，包括海绵主体1，其特征在于，所述的海绵主体1的顶部为海绵底面2且海绵主体1的底部为海绵面部3，所述的海绵底面2上设置有第一气孔2.1，所述的海绵面部3上设置有第二气孔3.1，所述的第一气孔2.1和第二气孔3.1之间相连通，且第一气孔2.1和第二气孔3.1同轴设置，所述的第一气孔2.1和第二气孔3.1的形状可以为圆形、六边形和正方形的其中一种，所述的第一气孔2.1的高度要大于第二气孔3.1的高度，且第一气孔2.1的直径比第二气孔3.1大。
29.所述的第一气孔2.1和第二气孔3.1设置多组分别在海绵主体1内。
30.所述的第一气孔2.1和第二气孔3.1的拔模角度为0.5
°‑3°
。
31.一种定型pu海绵的制备方法，依次包括如下步骤：
32.s1、模具预热处理及预处理步骤：首先将模具内部进行清洁去除表面的杂质，防止在熟化成型后成品表面存有杂质影响成品质量，之后把制作第一气孔2.1和第二气孔3.1的安装柱在模具内固定，接通电源对模具进行预热处理，预热到合适的指定温度后停止继续加热保持当前温度待备用，
33.s2、物料混合预处理步骤：将原材料按照比例加入混料机内部通过混料机内部进行充分的混合制成a料，之后在混合完成后向混料机的预制a料中加入发泡剂进行高速混合，等待备用；
34.s3、模具注浆及发泡前处理步骤：将步骤s2中调制好的浆料通过泵机输入至注塑机中，注塑机把浆料注塑至模具内部，加入量以成品成型体积相匹配，之后盖上模具顶盖，此时模具顶盖上的制作第一气孔2.1的安装柱与下模具底部框架上制作第二气孔3.1的安装柱相贴合，并且模具顶盖通过锁止工件进行锁止固定封闭模具；
35.s4、熟化及脱模处理步骤：模具内部的浆料进行加热塑形，塑形完毕之后，静置等待熟化，熟化完成之后即可拆开锁止工件，启动下部气缸带动下模具下降从而实现安装住与海绵面部3的第二气孔3.1脱离，并且之后将海绵主体1从模具顶盖上的安装柱取下，此时在海绵主体1上出现与安装柱的位置和尺寸相同的第二气孔3.1和第一气孔2.1；
36.s5、气泡的处理步骤：把塑形后的海绵主体1放在挤压机中压制，使得内部多余的气泡进行释放；
37.s6、修理步骤：把s5步骤中的海绵主体1进行修理，去除多余的边角；
38.s7：自然熟化及成品处理步骤：将步骤s6中海绵主体1放置在陈列架上，等待熟化海绵在自然环境中静置自然熟化，接着自然熟化完成之后进行封装处理。
39.所述的步骤s1中模具经过加温控制在70℃以上，材料浇注完进行合模发泡成型，成型后经过水冷却恒温控制25℃-28℃之间，水冷却达到温度后取出产品进行脱模。
40.所述步骤s2中发泡剂含量为4.8％-6.5％。
41.实施例一：
42.一种定型pu海绵的制备方法，依次包括如下步骤：
43.s1、模具预热处理及预处理步骤：首先将模具内部进行清洁去除表面的杂质，防止在熟化成型后成品表面存有杂质影响成品质量，之后把制作第一气孔2.1和第二气孔3.1的安装柱在模具内固定，拔模角度为1
°
，安装柱为圆柱体结构，接通电源对模具进行预热处理，预热到合适的指定温度后停止继续加热保持当前温度待备用，
44.s2、物料混合预处理步骤：将原材料按照比例加入混料机内部通过混料机内部进行充分的混合制成a料，之后在混合完成后向混料机的预制a料中加入发泡剂进行高速混合，等待备用，a料采用辛酸亚锡、硅油、三乙烯二胺、聚醚、聚醚多元醇和纯净水；
45.s3、模具注浆及发泡前处理步骤：将步骤s2中调制好的浆料通过泵机输入至注塑机中，注塑机把浆料注塑至模具内部，加入量以成品成型体积相匹配，之后盖上模具顶盖，此时模具顶盖上的制作第一气孔2.1的安装柱与下模具底部框架上制作第二气孔3.1的安装柱相贴合，并且模具顶盖通过锁止工件进行锁止固定封闭模具；
46.s4、熟化及脱模处理步骤：模具内部的浆料进行加热塑形，所述的步骤s1中模具经过加温控制在70℃以上，材料浇注完进行合模发泡成型，成型后经过水冷却恒温控制25℃，水冷却达到温度后取出产品进行脱模，塑形完毕之后，静置等待熟化，熟化时间为10min，熟
化完成之后即可拆开锁止工件，启动下部气缸带动下模具下降从而实现安装住与海绵面部3的第二气孔3.1脱离，并且之后将海绵主体1从模具顶盖上的安装柱取下，此时在海绵主体1上出现与安装柱的位置和尺寸相同的第二气孔3.1和第一气孔2.1；
47.s5、气泡的处理步骤：把塑形后的海绵主体1放在挤压机中压制，使得内部多余的气泡进行释放；
48.s6、修理步骤：把s5步骤中的海绵主体1进行修理，去除多余的边角；
49.s7、自然熟化及成品处理步骤：将步骤s6中海绵主体1放置在陈列架上，等待熟化，熟化时间2天，海绵在自然环境中静置自然熟化，接着自然熟化完成之后进行封装处理。
50.实施例二：
51.一种定型pu海绵的制备方法，依次包括如下步骤：
52.s1、模具预热处理及预处理步骤：首先将模具内部进行清洁去除表面的杂质，防止在熟化成型后成品表面存有杂质影响成品质量，之后把制作第一气孔2.1和第二气孔3.1的安装柱在模具内固定，拔模角度为1.5
°
，安装柱为六边形主体，接通电源对模具进行预热处理，预热到合适的指定温度后停止继续加热保持当前温度待备用，
53.s2、物料混合预处理步骤：将原材料按照比例加入混料机内部通过混料机内部进行充分的混合制成a料，之后在混合完成后向混料机的预制a料中加入发泡剂进行高速混合，等待备用，a料采用辛酸亚锡、硅油、三乙烯二胺、聚醚、聚醚多元醇和纯净水；
54.s3、模具注浆及发泡前处理步骤：将步骤s2中调制好的浆料通过泵机输入至注塑机中，注塑机把浆料注塑至模具内部，加入量以成品成型体积相匹配，之后盖上模具顶盖，此时模具顶盖上的制作第一气孔2.1的安装柱与下模具底部框架上制作第二气孔3.1的安装柱相贴合，并且模具顶盖通过锁止工件进行锁止固定封闭模具；
55.s4、熟化及脱模处理步骤：模具内部的浆料进行加热塑形，所述的步骤s1中模具经过加温控制在70℃以上，材料浇注完进行合模发泡成型，成型后经过水冷却恒温控制26℃，水冷却达到温度后取出产品进行脱模，塑形完毕之后，静置等待熟化，熟化时间为10min，熟化完成之后即可拆开锁止工件，启动下部气缸带动下模具下降从而实现安装住与海绵面部3的第二气孔3.1脱离，并且之后将海绵主体1从模具顶盖上的安装柱取下，此时在海绵主体1上出现与安装柱的位置和尺寸相同的第二气孔3.1和第一气孔2.1；
56.s5、气泡的处理步骤：把塑形后的海绵主体1放在挤压机中压制，使得内部多余的气泡进行释放；
57.s6、修理步骤：把s5步骤中的海绵主体1进行修理，去除多余的边角；
58.s7、自然熟化及成品处理步骤：将步骤s6中海绵主体1放置在陈列架上，等待熟化，熟化时间2天，海绵在自然环境中静置自然熟化，接着自然熟化完成之后进行封装处理。
59.实施例三：
60.一种定型pu海绵的制备方法，依次包括如下步骤：
61.s1、模具预热处理及预处理步骤：首先将模具内部进行清洁去除表面的杂质，防止在熟化成型后成品表面存有杂质影响成品质量，之后把制作第一气孔2.1和第二气孔3.1的安装柱在模具内固定，拔模角度为2
°
，安装柱为长方体，接通电源对模具进行预热处理，预热到合适的指定温度后停止继续加热保持当前温度待备用，
62.s2、物料混合预处理步骤：将原材料按照比例加入混料机内部通过混料机内部进
行充分的混合制成a料，之后在混合完成后向混料机的预制a料中加入发泡剂进行高速混合，等待备用，a料采用辛酸亚锡、硅油、三乙烯二胺、聚醚、聚醚多元醇和纯净水；
63.s3、模具注浆及发泡前处理步骤：将步骤s2中调制好的浆料通过泵机输入至注塑机中，注塑机把浆料注塑至模具内部，加入量以成品成型体积相匹配，之后盖上模具顶盖，此时模具顶盖上的制作第一气孔2.1的安装柱与下模具底部框架上制作第二气孔3.1的安装柱相贴合，并且模具顶盖通过锁止工件进行锁止固定封闭模具；
64.s4、熟化及脱模处理步骤：模具内部的浆料进行加热塑形，所述的步骤s1中模具经过加温控制在70℃以上，材料浇注完进行合模发泡成型，成型后经过水冷却恒温控制27℃，水冷却达到温度后取出产品进行脱模，塑形完毕之后，静置等待熟化，熟化时间为10min，熟化完成之后即可拆开锁止工件，启动下部气缸带动下模具下降从而实现安装住与海绵面部3的第二气孔3.1脱离，并且之后将海绵主体1从模具顶盖上的安装柱取下，此时在海绵主体1上出现与安装柱的位置和尺寸相同的第二气孔3.1和第一气孔2.1；
65.s5、气泡的处理步骤：把塑形后的海绵主体1放在挤压机中压制，使得内部多余的气泡进行释放；
66.s6、修理步骤：把s5步骤中的海绵主体1进行修理，去除多余的边角；
67.s7、自然熟化及成品处理步骤：将步骤s6中海绵主体1放置在陈列架上，等待熟化，熟化时间2天，海绵在自然环境中静置自然熟化，接着自然熟化完成之后进行封装处理。
68.以上对本发明及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。