一种基桩自反力测试环形荷载箱的制作方法

本实用新型涉及一种桩基承载力检测的测试装置，具体为一种基桩自反力测试环形荷载箱。

背景技术：

随着国家建设事业快速发展，桩基础的广泛使用使得桩基承载力检测已经成为施工质量控制中的关键环节。传统静荷载检测方法是在压重平台上用砂袋配重或堆预制块进行桩基承载力检测，该法受天气和地况条件限制，难以满足现代化快速施工要求。依据自反力平衡测试原理对桩基承载能力的检测克服了这些难题。自平衡测试方法因其安全性、经济性、便捷性以及适应性强等优势在国内外得到广泛推广与使用。

自平衡测试法中最主要的技术装置为加载用的荷载箱，该荷载箱主要由上面板和下面板，液压千斤顶以及上位移套管和下位移套管组成。试验前将荷载箱置于平衡点处，其上面板和下面板分别与上、下段钢筋笼焊接固定，上位移套管和下位移套管分别与上面板和下面板焊接，通过对液压千斤顶施压，推动上面板和下面板各自向上、下移动，最终可判断试验桩的极限承载力、桩侧摩阻力以及桩端岩土塑性变形等数据。常规的荷载箱多为工厂预制，安装前荷载箱需经过多次焊接确保与钢筋笼连接牢固，另外上位移套管和下位移套管在荷载箱上面板和下面板的布置，对荷载箱的整体性造成影响，且不利于运输。

技术实现要素：

本实用新型针对现有荷载箱难以牢固、运输不便的技术缺点，提出了一种基桩自反力测试环形荷载箱。

为实现本实用新型的目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种基桩自反力测试环形荷载箱，包括上面板、下面板、所述上面板和下面板之间呈环状对称布设的液压千斤顶、法兰盘、与所述液压千斤顶的液压加载装置相连的进油管、出油管、上位移套管、下位移套管以及通用孔；还包括上钢板和下钢板，所述上段钢筋笼与上钢板焊接成一体，下段钢筋笼与下钢板焊接成一体，下钢板通过法兰盘与下面板固定连接，上钢板通过法兰盘与液压千斤顶以及上面板连接，液压千斤顶加载时，上面板连同上钢板可自由上下移动，所述上面板、下面板、上钢板以及下钢板均为中部同轴心贯通的环形结构，可增大荷载箱抵抗水平剪切强度，同时大幅度简化荷载箱现场安装程序。

进一步地，上段钢筋笼与上钢板通过三角形钢筋进行焊接，所述下段钢筋笼与下钢板通过三角形钢筋进行焊接，上钢板通过法兰盘与液压千斤顶以及上面板连接，下钢板通过法兰盘与下面板固定连接。

进一步地，上钢板和下钢板的外径大于上面板和下面板的外径，便于在上钢板和下钢板对称布置上位移套管和下位移套管以及通用孔。通用孔可作为声测管、注浆孔、反浆孔等使用。

进一步地，上位移套管与上钢板焊接成一体，下位移套管与下钢板焊接并上穿上钢板，上位移套管通过上钢板和上面板连接，下位移套管通过下钢板与下面板连接，避免了焊接过程中对荷载箱造成的变形与损坏，保证了荷载箱整体性，且有利于荷载箱的运输。

本实用新型与现有技术相比，具有以下一些优点：

上钢板和下钢板通过三角形钢筋分别与上、下段钢筋笼焊接牢固，下钢板通过法兰盘与下面板固定连接，上钢板通过法兰盘与液压千斤顶的活塞和上面板相连接，使得荷载箱具有一定抵抗水平剪切的能力，并且大幅度简化荷载箱在现场安装程序。

上钢板和下钢板外径大于荷载箱上面板和下面板，方便上位移套管和下位移套管布置于上钢板和下钢板周边处，保证了荷载箱整体性，同时避免焊接过程中对荷载箱造成变形与损坏。

上钢板和下钢板上布置若干个通用孔，测试完成后，可通过通用孔对桩身空隙部分进行压浆处理，确保卸压后桩身混凝土的完整性，保证桩身竖向承载能力。

附图说明

图1是本实用新型一种基桩自反力测试环形荷载箱的剖面图。

图2是本实用新型一种基桩自反力测试环形荷载箱的平面示意图。

附图标记：1、上钢板；2、上面板；3、液压千斤顶；4、导浆孔；5、三角形钢筋；6、下面板；7、下钢板；8、上段钢筋笼；9、下段钢筋笼；10、进油管；11、出油管；12、上位移套管；13、下位移套管；14、通用孔；15、法兰盘。

具体实施方式

下面结合附图1、2对本实用新型中的技术方案进行详细阐述：

一种基桩自反力测试环形荷载箱，包括上面板2、下面板6、所述上面板2和下面板 6 之间呈环状对称布设的液压千斤顶3、法兰盘15、与所述液压千斤顶3的液压加载装置相连的进油管10、出油管11、上位移套管12、下位移套管13以及通用孔14；还包括上钢板1和下钢板7，所述上段钢筋笼8与上钢板1焊接成一体，下段钢筋笼9与下钢板7焊接成一体，下钢板7通过法兰盘15与下面板6固定连接，上钢板2通过法兰盘15与液压千斤顶3以及上面板2连接，液压千斤顶3加载时，上面板2连同上钢板1可自由上下移动，所述上面板2、下面板 6、上钢板1以及下钢板7均为中部同轴心贯通的环形结构，可增大荷载箱抵抗水平剪切强度，同时大幅度简化荷载箱现场安装程序。

进一步地，上段钢筋笼8与上钢板1通过三角形钢筋5进行焊接，所述下段钢筋笼9与下钢板7通过三角形钢筋5进行焊接，上钢板1和下钢板7焊接过程中必须保证对应平整，上钢板2通过法兰盘15与液压千斤顶3以及上面板2连接，液压千斤顶3加载时，上面板2连同上钢板1可自由上下移动，下钢板7通过法兰盘15与下面板6固定连接。

进一步地，上钢板1和下钢板7的外径大于上面板2和下面板6的外径，便于在上钢板1和下钢板7布置上位移套管12和下位移套管13以及通用孔14。通用孔14可作为声测管、注浆孔、反浆孔等使用。

进一步地，上位移套管12与上钢板1焊接成一体，下位移套管13与下钢板 7焊接并上穿上钢板1，上位移套管12通过上钢板1和上面板2连接，下位移套管13通过下钢板7与下面板6连接，避免了焊接过程中对荷载箱造成的变形与损坏，保证了荷载箱整体性，且有利于荷载箱的运输。

根据测试基桩的尺寸大小以及拟施加的最大试验荷载要求确定上钢板1、下钢板7的尺寸与厚度以及液压千斤顶3数量和布设位置，液压千斤顶3应呈环状对称布置于上面板2与下面板6之间，且不应侵入导浆孔4。

上钢板1以及下钢板7外径尺寸需大于荷载箱的上面板2和下面板6的外径尺寸，确保上钢板1以及下钢板7边缘位置能够布置上位移套管12、下位移套管13以及通用孔14。

两根上位移套管12与上钢板1焊接牢固，两根下位移套管13与下钢板7焊接并上穿上钢板。上位移套管和下位移套管对称布置，位移采集装置布置于上位移套管和下位移套管中，通过上钢板和下钢板与荷载箱的上面板和下面板连接，加载过程中可测定上、下两节桩的位移大小。

进油管10与出油管11串接各液压千斤顶3，油管直接绑扎在上段钢筋笼8直至顶部，与液压加载装置连接。

根据测试要求，上钢板1以及下钢板7周边部分布置四个或四个以上的通用孔14，通用孔14需穿过上钢板1，通用孔14可用作声测管、注浆孔、反浆孔等使用。测试结束后，可通过通用孔14对桩身空隙部分进行注浆，确保液压千斤顶3卸压后，桩身混凝土的完整性以及竖向承载能力。