液压振动锤的制作方法

本发明涉及一种建筑基础工程机械，特别涉及一种液压振动锤。

背景技术：

振动锤是一种通电后产生强大激振力将物体打入地下的一种建筑基础工程的设备。其工作原理是利用电动机带动成对偏心轮作相反的转动，使它们所产生的横向离心力相互抵消，而垂直离心力则相互叠加，通过偏心轮的高速转动使齿轮箱产生垂直的上下振动，从而达到沉桩的目的。振动锤主要由减振、振动及夹持装置组成。

振动装置中激振箱主要由电机、箱体、偏心轮、主动轴、从动轴、齿轮等件组成。动力是由电动机通过三角皮带传给箱体内由一对圆柱齿轮相互啮合的主、从动轴。传统的偏心轮与齿轮为分体设置，在安装过程中，偏心轮与齿轮之间需要设置较多的联动件，同时为了保证其连接牢固性，对于偏心轮及齿轮的加工精度要求较高，如若加工尺寸出现偏差，则偏心轮、齿轮与主轴之间的同心度难以保证，主轴采用平键与偏心轮实施连接，在使用过程中，偏心轮处于较高转速时，容易对平键造成磨损。

传统的减振装置主要由顶板、架设于顶板上的减振架、均布于减振架上的减振橡胶、与减振架连接的吸振盖、设于减振架与吸振盖之间的保险机构、二次减振架以及设于二次减振架上的减振橡胶。顶板与减振架及夹持装置之间分别采用固定的方式连接（传统采用焊接的方式实施连接），在运输过程中，由于顶板分别与夹持装置及减振架实施连接，且顶板无法与夹持装置及减振架实施分离，因此顶板及夹持装置与减振架组合后的高度较高，如在限制高度的情况下，则会导致运输过程极为不便，而且运输成本较高。在使用过程中，针对不同的工况要求，无法根据需要对减振架以及吸振盖实施更换，需要同时携带多种不同型号的振动装置，通用性不强，而且为施工提高了成本。

传统的顶板与马达之间通过马达连接器实施连接，顶板上设有对马达提供液压油的油路，油路与马达连接器之前则通过油管实施连接，油管不仅不便于安装，容易泄露，而且其无法根据马达连接器与顶板之间的间距实施调节，使用较为不便。

传统的夹持装置、液压马达及油箱之间通过外软管连接后形成油路，但是这种方式连接的液压马达、油箱、夹持装置与顶板之间的外软管连接繁琐，且外软管易破损，往往使用一段时间后需要重新更换外软管来再次施工，造成施工效率低下，且频繁更换外软管也提升了施工成本。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明提供了一种便于加工、装配方便、降低生产成本、加工精度及装配精度得到保证、可根据不同工况实施拆装、更换、便于运输的液压振动锤。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种液压振动锤，包括有减振装置、振动装置及夹持装置，所述的振动装置包括有激振箱、与激振箱联动的顶板、架设于顶板上的减振架、均布于减振架上的减振橡胶、与减振架连接的吸振盖、设于减振架与吸振盖之间的保险机构、二次减振架以及设于二次减振架上的减振橡胶，激振箱内设有横截面呈半圆状的偏心轮、与偏心轮联动的齿轮及主轴，偏心轮及齿轮上分面对应的设有供主轴安装的安装孔，顶板与激振箱之间设有马达连接器，其特征在于：所述的偏心轮与齿轮一体锻造加工成型，主轴上套设有轴承，轴承与主轴之间套设有轴套，主轴与偏心轮及齿轮联动连接；所述的顶板为安装板，安装板相对于与减振架连接一端的另一端处设有与安装板可拆卸连接且与安装板平行贴合的下顶板。

采用上述技术方案，通过将偏心轮与齿轮一体锻造成型，不仅加工方便，同时使偏心轮与齿轮上的安装孔的同心度得到保证，降低了加工时精度的要求，使得生产过程更为简单，成本更为低廉，同时也保证了装配质量；主轴通过轴套与轴承实施套接，便于拆装。减振架通过安装板实施支撑及安装，然后在安装板处设置可分别与安装板及夹持装置可拆卸连接的下顶板，在运输过程中，可通过下顶板与减振架与夹持装置实施拆卸，使其分离，从而减少其运输高度，便于运输，减少运输成本。在使用过程中，当减振架以及吸振盖无法满足对工况的要求时，可将其由下顶板上拆除，更换符合工程需要的减振组件，通用性强。

本发明进一步设置为：主轴的轴向两端分别设有台阶，轴套套设与该台阶处，且轴套的外周面与主轴的外周面处于同一平面；所述的下顶板与安装板相贴合的端面上分别对应的设有若干供螺栓安装的安装孔，下顶板的安装孔与安装孔之间分别均布有预置螺栓安装孔。

采用上述技术方案，这样设置结构简单，主轴旋转时的稳定性得到提高。而且促使主轴与偏心轮之间可实现联动，同时也便于对主轴实施拆装。

本发明更进一步设置为：下顶板上设有与马达连接器供油的油路，油路与马达连接器通过连接件连接，连接件包括有轴向一端与下顶板连接，且与下顶板上油路对应设置的下顶板连接套及与马达连接器固定连接的马达连接器连接套，下顶板连接套及马达连接器连接套内分别对应的设有促使下顶板油路与马达连接器导通的连接孔，下顶板连接套与马达连接器连接套呈插接连接，且下顶板连接套与马达连接器连接套的插接处通过密封件密封。

采用上述技术方案，通过将选顶板与马达连接器之间的连接件设置为相互套设的下顶板连接套及与马达连接器连接套，不仅可根据下顶板与马达连接器之间的间距对其套接的轴向长度实施调节，通用性更广、装配方便，同时也解决了箱体加工时的尺寸误差，而且该连接件不易损坏及泄露，密封件的设置可保证连接件连接处的密封。

本发明更进一步设置为：马达连接器连接套插设于下顶板连接套的连接孔内，所述的密封件设于马达连接器连接套的外周面与下顶板连接套的连接孔之间，该密封件为至少一个双向活塞密封圈。

采用上述技术方案，上述设置结构简单，采用双向活塞密封圈则可更进一步的保证了高压时不会出现漏油的问题。

本发明更进一步设置为：下顶板连接套及马达连接器连接套的轴向一端分别设有连接凸台，连接凸台与马达连接器连接套及下顶板连接套之间通过紧固件连接。

采用上述技术方案，这样设置连接结构牢固，便于拆装。

本发明更进一步设置为：下顶板内部埋设有至少五组相互平行的油路，所述油路分别连接有与油路垂直连接的三通油路，所述油路沿下顶板轴向贯穿下顶板设置，下顶板在与三通油路相对应位置设有开口。

其中，油路包括有马达进油油路、马达出油油路、马达泄压阀油路、夹钳紧油路及夹钳送油路。

采用上述技术方案，将油路直接集成到下顶板内部，只需要在下顶板上连接油嘴就可以直接连接贯通下顶板设置的油路，不仅省去了传统使用外软管连接方式中采用的软管，且传统采用软管作为油管的方式存在软管易损易被施工环境中各种物体压迫撕裂的情况，而集成于下顶板内的油路则不存在这种情况，且传统的方式使用的软管较长，油从软管到达液压马达存在一定时间，而采用埋设于下顶板内的油路的方式则没有这种时间损耗，液压马达的相应时间更快。

下面结合附图对本发明作进一步描述。

附图说明

图1为本发明实施例的立体示意图；

图2为本发明实施例中振动装置的局部立体示意图；

图3为本发明实施例中下顶板与马达连接器连接的立体示意图；

图4为本发明实施例中马达连接器连接套与下顶板连接套连接的结构示意图；

图5为本发明实施例中马达连接器连接套与下顶板连接套的分解示意图；

图6为本发明实施例中激振箱内偏心轮、齿轮及主轴的分解示意图；

图7为本发明实施例中偏心轮与齿轮一体成型的立体示意图；

图8为本发明实施例中下顶板的结构示意图；

图9为本发明实施例中激振箱的立体示意图。

具体实施方式

如图1—图9所示的一种液压振动锤，包括有减振装置1、振动装置2及夹持装置3，振动装置2包括有激振箱4、与激振箱4联动的顶板、架设于顶板上的减振架22、均布于减振架22上的减振橡胶23、与减振架22连接的吸振盖24、设于减振架22与吸振盖24之间的保险机构25、二次减振架26以及设于二次减振架26上的减振橡胶23，激振箱4内设有横截面呈半圆状的偏心轮41、与偏心轮41联动的齿轮42及主轴43，偏心轮41及齿轮42上分面对应的设有供主轴43安装的安装孔44，顶板与激振箱4之间设有马达连接器5，偏心轮41与齿轮42一体锻造加工成型，主轴43上套设有轴承45，轴承45与主轴43之间套设有轴套46，主轴43与偏心轮41及齿轮42联动连接；顶板为安装板21，安装板21相对于与减振架22连接一端的另一端处设有与安装板21可拆卸连接且与安装板21平行贴合的下顶板27。上述方案中，通过将偏心轮41与齿轮42一体锻造成型，不仅加工方便，同时使偏心轮41与齿轮42上的安装孔44的同心度得到保证，降低了加工时精度的要求，使得生产过程更为简单，成本更为低廉，同时也保证了装配质量；主轴43通过轴套45与轴承46实施套接，便于拆装。减振架22通过安装板21实施支撑及安装，然后在安装板21处设置可分别与安装板21及夹持装置3可拆卸连接的下顶板27，在运输过程中，可通过下顶板27与减振架22与夹持装置3实施拆卸，使其分离，从而减少其运输高度，便于运输，减少运输成本。在使用过程中，当减振架22以及吸振盖24无法满足对工况的要求时，可将其由下顶板27上拆除，更换符合工程需要的减振装置1，通用性强。

在本发明实施例中，主轴43的轴向两端分别设有台阶431，轴套46套设与该台阶431处，且轴套46的外周面与主轴43的外周面处于同一平面；下顶板27与安装板21相贴合的端面上分别对应的设有若干供螺栓安装的安装孔271，下顶板27的安装孔21与安装孔21之间分别均布有预置螺栓安装孔272。主轴43旋转时的稳定性得到提高。而且促使主轴43与偏心轮41之间可实现联动，同时也便于对主轴43实施拆装。

在本发明实施例中，下顶板27上设有与马达连接器5供油的油路，油路与马达连接器5通过连接件连接，连接件包括有轴向一端与下顶板27连接，且与下顶板27上油路对应设置的下顶板连接套28及与马达连接器5固定连接的马达连接器连接套29，下顶板连接套28及马达连接器连接套29内分别对应的设有促使下顶板27油路与马达连接器5导通的连接孔291，下顶板连接套28与马达连接器连接套29呈插接连接，且下顶板连接套28与马达连接器连接套29的插接处通过密封件292密封。通过将下顶板27与马达连接器5之间的连接件设置为相互套设的下顶板连接套28及与马达连接器连接套29，不仅可根据下顶板27与马达连接器5之间的间距对其套接的轴向长度实施调节，通用性更广、装配方便，同时也解决了箱体加工时的尺寸误差，而且该连接件不易损坏及泄露，密封件292的设置可保证连接件连接处的密封。

为了进一步的提高密封性，马达连接器连接套29插设于下顶板连接套28的连接孔291内，密封件292设于马达连接器连接套29的外周面与下顶板连接套28的连接孔291之间，该密封件292为至少一个双向活塞密封圈。

为了使连接结构更为牢固，便于拆装。下顶板连接套28及马达连接器连接套29的轴向一端分别设有连接凸台293，连接凸台293与马达连接器连接套29及下顶板连接套28之间通过紧固件连接。紧固件可为紧固螺钉或螺栓，都是可行的。

在本发明实施例中，下顶板27内部埋设有至少五组相互平行的油路，油路分别连接有与油路垂直连接的三通油路，油路沿下顶板27轴向贯穿下顶板27设置，下顶板27在与三通油路相对应位置设有开口。油路包括有马达进油油路271、马达出油油路272、马达泄压阀油路273、夹钳紧油路274及夹钳送油路275。将油路直接集成到下顶板27内部，只需要在下顶板27上连接油嘴就可以直接连接贯通下顶板27设置的油路，不仅省去了传统使用外软管连接方式中采用的软管，且传统采用软管作为油管的方式存在软管易损易被施工环境中各种物体压迫撕裂的情况，而集成于下顶板27内的油路则不存在这种情况，且传统的方式使用的软管较长，油从软管到达液压马达存在一定时间，而采用埋设于下顶板27内的油路的方式则没有这种时间损耗，液压马达的相应时间更快。

在本发明实施例中，激振箱4包括有箱体47及设于箱体47内的齿轮组件48，箱体47的一侧开设有可观察箱体47内部的窥视开口471，该窥视开口471处设有与箱体47可拆卸连接且可促使窥视开口471封闭或开启的封盖472。通过在箱体47的一侧设置可用于观察箱体47内部的窥视开口471，当箱体47内部出现故障时，工作人员可通过该窥视开口471观察箱体47内部，以此便于对箱体47内部故障实施排查，从而知晓故障所在，便于维修，无需对整体实施拆除，避免了整体拆除而造成的成本浪费，降低了维护及维修成本。封盖472的设置可对该窥视开口471实施封堵，当箱体47在工作过程中，可通过封盖472将窥视开口471实施封堵，防止外部的杂物由该窥视开口471进入到箱体47内。

为了使封盖472与箱体47之间的安装结构更为简单，而且安装后的美观度得到提高。箱体47包括有支撑体473及与支撑体473连接的底座474及顶板475，窥视开口471设于支撑体473的侧壁上，侧壁上设有厚度与封盖472适配的缺口4731，窥视开口471开设于该缺口4731内，且封盖472与该缺口4731的底部端面之间通过紧固件拆卸连接。