玻璃纤维增强树脂混凝土沉井筒体的固定结构及施工方法与流程

【技术领域】

本发明专利涉及管道沉井领域，特别涉及到的是玻璃纤维增强树脂混凝土沉井筒体的固定结构及施工方法。

背景技术：

目前的水泥沉井的井体抗防腐蚀渗透性能较低，因为水泥长期遇水后会出裂纹，水容易从裂纹中渗入水泥井体中，使裂纹越来越大；而水泥本身就具有吸水性，时间长了会导致井体的重量增加，而底座由于井体重量的增加，可能会造成底座的下沉等问题，从而影响了井体抗浮和抗沉性能；而且水泥沉井的周期较长，可达到2个月左右；致使施工效率低等问题；针对上述问题，本发明提出了玻璃纤维增强树脂混凝土沉井筒体的固定结构及施工方法。

技术实现要素：

为了解决上述背景技术中的问题，本发明提出了玻璃纤维增强树脂混凝土沉井筒体的固定结构及施工方法，包括由1～3组筒体构成的井体和井体固定座，所述的筒体与筒体之间两两相连，采用筒体两两相连的连接方式可提高井体下沉效率，并且还能防止下沉过程中筒体与筒体脱落或错位倾斜；所述筒体的第一组为底端筒体、第二组为若干个中间筒体、第三组为顶端筒体，所述的底端筒体、中间筒体和顶端筒体的内侧一周的底端和顶端都设置有2～10个内置预埋钢件，所述的底端筒体、中间筒体和顶端筒体的内侧顶端都还焊接有2～6个吊环，其目的是为了筒体起吊时能够保持平衡状态；所述的吊环焊接在内置预埋钢件上，所述的筒体与筒体的连接处设置有连接套连接，所述的筒体与筒体的连接处还连接有连接筋；所述的连接筋与底端筒体内侧顶端的内置预埋钢件、吊环和设置在所述中间筒体的内侧底端内置预埋钢件焊接在一起；使底端筒体和中间筒体两两相连；所述的连接筋还与中间筒体内侧顶端的内置预埋钢件、吊环和设置在所述顶端筒体的内侧底端内置预埋钢件焊接在一起，使中间筒体和顶端筒体两两相连；最后使底端筒体、中间筒体和顶端筒体固定在一起构成井体，目的是利于实现整个井体的共同下沉安置；所述顶端筒体的外侧上设置有若干个外置预埋钢件，所述顶端筒体的外侧上还设置有抗沉固定钢；所述的抗沉固定钢要经过防腐工艺处理；所述底端筒的内侧上设置有抗浮方钢；所述的抗浮方钢其外表用玻璃钢包覆处理或其他防腐工艺，目的使抗浮方钢不直接裸露；所述的井体固定座包括钢筋混凝土抗沉顶座和井体固定底座，所述的抗沉固定钢固定在钢筋混凝土抗沉顶座上；所述的井体固定底座的作用是防止井体上浮和下沉，所述的井体固定底座包括若干个木桩组成的防沉支撑梅花桩，所述木桩与木桩之间铺设有稳固结构层，所述的稳固结构层上铺设有封底补强结构层，所述的封底补强结构层上铺设有由钢筋和混凝土组成的钢筋混凝土加强层，所述钢筋混凝土加强层通过抗浮方钢加以固定托牢，同时起到抗浮作用，所述的钢筋混凝土加强层上铺设有顶部防腐渗透层；所述的封底补强结构层、钢筋混凝土加强层和顶部防腐渗透层均设置在底端筒体内；所述的稳固结构层不设置在筒体内或部分设置在筒体内。

作为优选，所述的底端筒体、中间筒体和顶端筒体的内侧上还都设置有设备固定用预埋钢件；所述的底端筒体与中间筒体的连接处设置有遇水膨胀胶圈进行密封；所述中间筒体与顶端筒体的连接处也设置有遇水膨胀胶圈进行密封；所述的遇水膨胀胶圈起到密封的作用，而且还起到加紧固定连接套的作用。

作为优选，内置预埋钢件、外置预埋钢件、吊环、抗沉固定钢和抗浮方钢的材质均为碳钢或不锈钢；所述的连接套材质为不锈钢或碳钢或玻璃钢；所述的连接套在井体下沉之前安装在底端筒体的顶部和中间筒体的顶部，所述的连接筋为钢筋或钢板，所述连接筋的材质为碳钢或不锈钢。

作为优选，所述的抗沉固定钢焊接在顶端筒体外置预埋钢件上；所述的抗浮方钢焊接在底端筒体的内置预埋钢件上。

作为优选，所述的木桩的材质为松木，木桩的作用主要是稳固地下土层，对井体起到支撑、固定位置的作用；所述的稳固结构层为20～80cm的石块稳固结构层，其作用为加强木桩的稳定性、支撑强度和防沉性能，提高井体底部的土层的稳固性能和防止井体继续由于自身重量继续下沉产生错位或位移；所述的封底补强结构层为石子混凝土封底补强结构层，其作用为将底端筒体进行封底，同时对整个井体起到进一步稳固作用；所述组成钢筋混凝土加强层的钢筋其铺设方式为交叉错位构成若干层网状形，其作用使钢筋混凝土加强层的结构更加稳定，起到良好的抗浮和下沉作用；所述的顶部防腐渗透层为玻璃钢防腐渗透层，作用是为了防止水的浸入导致井体固定底座被腐蚀后，降低了抗浮性能，导致井体下沉，从而影响了井体的使用寿命。

所述的玻璃纤维增强树脂混凝土沉井筒体的固定结构及施工方法，其施工方法步骤为：

第一步，准备工作，需准备齐以下施工工具，长臂挖机、起吊机；电焊机(含焊条)；发电机、污水泵、松木、大石块、钢筋，混凝土等。

第二步，整理平台，精确沉井位置，目的是防止地面不平，导致筒体放置后发生歪斜不正；平整后利用起吊车把起吊绳固定在已安装遇水膨胀胶圈和连接套的底端筒体吊环上，将底端筒体置入平台放置平整后，利用长臂挖机对底端筒体内部实施开挖，随着开挖的进展，底端筒体由于自身的重量自行下沉；底端筒体上的连接套要高出平台5～40cm，下沉到指定位置时，便停止开挖；

第三步，利用起吊车把起吊绳固定在已安装遇水膨胀胶圈和连接套的中间筒体吊环上，在中间筒体的底端套上遇水膨胀胶圈，然后涂上润滑油，这样便于中间筒体进入底端筒体上的连接套，利用连接套将中间筒体的底端与底端筒体连接在一起；然后在底端筒体内侧顶端的内置预埋钢件和吊环与中间筒体内侧底端的内置预埋钢件上焊接连接筋，使底端筒体与中间筒体两两相连；安装好中间筒体后，测量记录筒体上端海口的高度，找出最低点和最高点，计算其落差，落差不大于5cm，大于5cm后要进行纠偏；然后利用长臂挖机进行开挖，伴随开挖的进度，使底端筒体与中间筒体共同下沉，中间筒体的连接套要高出平台5～40cm，由于在不同的井体深度情况下上会造成中间筒体2数量不同，但上一节中间筒体与下一节中间筒体安装连接时，应使上一节中间筒体安装在下一节中间筒体连接套上，然后在上一节中间筒体内侧底端的内置预埋钢件与下一节中间筒体内侧顶端的内置预埋钢件和吊环上上焊接连接筋，使上一节中间筒体与下一节中间筒体两两相连；

第四步，利用起吊车把起吊绳固在顶端筒体吊环上，在顶端筒体的底部套上遇水膨胀胶圈，并涂上润滑油，将顶端筒体装入中间筒体上的连接套上，将顶端筒体与中间筒体连接在一起，然后在中间筒体内侧顶端的内置预埋钢件和吊环与顶端筒体内侧底端的内置预埋钢件上焊接连接筋,使中间筒体与顶端筒体两两相连，并且使得整个井体固定在一起；安装好顶端筒体后，测量记录筒体上端海口的高度，找出最低点和最高点，计算其落差，落差不大于5cm，大于5cm后要进行纠偏之后在利用长臂挖机，对井体内部开挖；此时整个井体由于开挖的进度和自身重量会一起下沉；直到整个井体下沉完毕；

第五步，利用长臂挖机将木桩置入地下，其木桩要露出地面20～80cm，以加强木桩的受力强度和稳定性能在木桩与木桩之间填充20～80cm的石块，并且利用设备将其捣平，加强裸露在地表面的木桩受力强度和稳定性能，提高井体底部的土层的稳固性能；防止井体由于自身重量继续下沉产生错位或位移；

第六步，在稳固结构层上铺设石子混凝土封底补强结构层，并用振捣器将石子混凝土封底补强结构层内的气泡排除，可以使混凝土密实结合，消除混凝土的蜂窝麻面等现象，以提高其强度，保证混凝土构件的质量；

第七步，在抗浮方钢的上下端开始铺设钢筋，钢筋的铺设应注意钢筋与钢筋之间交叉错位铺设若干层，构成网状形；钢筋铺设完成后浇筑混凝土；并用振捣器将石子混凝土封底补强结构层内的气泡排除，使混凝土密实结合，消除混凝土的蜂窝麻面等现象，以提高其强度，保证混凝土构件的质量；然后在钢筋钢筋混凝土加强层上铺设玻璃钢防腐渗透层，防止水的渗透腐蚀；

第八步，最后在井体固定底座建好后，绕顶端筒体铺设一周钢筋混凝土抗沉顶座，并将抗沉固定钢固定在抗沉顶座中，防止筒体下沉。

本发明专利，提高了井体的稳固性、抗浮性和防腐蚀渗透等性能，加强了筒体与筒体连接的稳定性，保障了筒体下沉过程中上一节筒体与下一节筒体不会发生脱落或错位偏移，加快了沉井的速度，提高了沉井质量；并大大了缩短施工工时，提高了工作效率。

【附图说明】

图1为本发明的组装结构示意图；

图2为本发明2组筒体组成的井体结构示意图；

图3为本发明1组筒体组成的井体结构示意图；

图中1-底端筒体、2-中间筒体、3-顶端筒体、4-木桩、5石块稳固结构层、6-石子混凝土封底补强结构层、7-钢筋钢筋混凝土加强层、8-顶部防腐渗透层、9-钢筋混凝土抗沉顶座、101-连接套、102-内置预埋钢件、103-吊环、104-连接筋、105-抗浮方钢、106-外置预埋钢件、107-抗沉固定钢、108-设备固定用预埋钢件。

具体实施方式

实施例1

1.参阅图1，本发明提出了玻璃纤维增强树脂混凝土沉井筒体的固定结构及施工方法，包括由1～3组筒体构成的井体和井体固定座，所述的筒体与筒体之间两两相连，采用筒体两两相连的连接方式可提高井体下沉效率，并且还能防止下沉过程中筒体与筒体脱落或错位倾斜；所述筒体的第一组为底端筒体1、第二组为若干个中间筒2、第三组为顶端筒体3；所述的底端筒体1、中间筒体2和顶端筒体3的内侧一周的顶端和底端都设置有2～10个内置预埋钢件102；所述的底端筒体1、中间筒体2和顶端筒体3的内侧都还设置有2～6个吊环103，其目的是为了筒体起吊时能够保持平衡状态；所述的吊环103焊接在内置预埋钢件102上；所述的筒体与筒体的连接处设置有连接套101连接，所述的筒体与筒体的连接处还连接有连接筋104；所述的连接筋104与底端筒体1内侧顶端的内置预埋钢件102、吊环103和设置在所述中间筒体2的内侧底端内置预埋钢件102焊接在一起；使底端筒体1和中间筒体2两两相连；所述的连接筋还与中间筒体2内侧顶端的内置预埋钢件102、吊环103和设置在所述顶端筒体3的内侧底端内置预埋钢件102焊接在一起；使中间筒体2和顶端筒体3两两相连；最后使底端筒体1、中间筒体2和顶端筒体3固定在一起构成井体，目的是利于实现整个井体的共同下沉安置；所述顶端筒体3的外侧上设置有若干个外置预埋钢件106，所述顶端筒体3的外侧上还设置有抗沉固定钢107；所述的抗沉固定钢107要经过防腐工艺处理；所述底端筒1的内侧上设置有抗浮方钢105；所述的抗浮方钢105其外表用玻璃钢包覆处理或其他防腐工艺，目的使抗浮方钢不直接裸露；所述的井体固定座包括钢筋混凝土抗沉顶座9和井体固定底座，所述的抗沉固定钢107固定在钢筋混凝土抗沉顶座9上；所述的井体固定底座的作用是防止井体上浮和下沉，所述的井体固定底座包括若干个木桩4组成的防沉支撑梅花桩，所述木桩4与木桩4之间铺设有稳固结构层，所述的稳固结构层上铺设有封底补强结构层，所述的封底补强结构层上铺设有由钢筋和混凝土组成的钢筋混凝土加强层7，所述钢筋混凝土加强8层通过抗浮方钢105加以固定托牢，同时起到抗浮作用，所述的钢筋混凝土加强层7上铺设有顶部防腐渗透层9；所述的封底补强结构层、钢筋混凝土加强层和顶部防腐渗透层均设置在底端筒体内，所述的稳固结构层不设置在底端筒体内或部分设置在底端筒体内。

本实施例中，所述的底端筒体1、中间筒体2和顶端筒体3的内侧上还都设置有设备固定用预埋钢件108；所述的底端筒体1与中间筒体2的连接处设置有遇水膨胀胶圈进行密封；所述中间筒体2与顶端筒体3的连接处也设置有遇水膨胀胶圈进行密封；所述的遇水膨胀胶圈起到密封的作用，而且还起到加紧固定连接套101的作用。

本实施例中，内置预埋钢件102、外置预埋钢件106、吊环103、抗沉固定钢107和抗浮方钢105的材质均为碳钢；所述的连接套材质为不锈钢；所述的连接套101在井体下沉之前安装在底端筒体1的顶部和中间筒体2的顶部，所述的连接筋104为钢筋，所述连接筋的材质为碳钢。

本实施例中，所述的抗沉固定钢107焊接在顶端筒体3的外置预埋钢件106上；所述的抗浮方钢105焊接在底端筒体1的内置预埋钢件102上。

本实施例中，所述的木桩4的材质为松木，木桩的作用主要是稳固地下土层，对井体起到支撑、固定位置的作用；所述的稳固结构层为20～80cm的石块稳固结构层5，其作用为加强木桩的稳定性、支撑强度和防沉性能，提高井体底部的土层的稳固性能和防止井体继续由于自身重量继续下沉产生错位或位移；所述的封底补强结构层为石子混凝土封底补强结构层6，其作用为将底端筒体1进行封底，同时对整个井体起到进一步稳固作用；所述组成钢筋混凝土加强层7的钢筋其铺设方式为交叉错位构成若干层网状形，其作用使钢筋混凝土加强层的结构更加稳定，起到良好的抗浮和下沉作用；所述的顶部防腐渗透层9为玻璃钢防腐渗透层，作用是为了防止水的浸入导致井体固定底座被腐蚀后，降低了抗浮性能，导致井体下沉，从而影响了井体的使用寿命。

实施例2

参阅图1，本发明提出了玻璃纤维增强树脂混凝土沉井筒体的固定结构及施工方法，包括由1～3组筒体构成的井体和井体固定座，所述的筒体与筒体之间两两相连，所述筒体的第一组为底端筒体1、第二组为若干个中间筒2、第三组为顶端筒体3；所述的底端筒体1、中间筒体2和顶端筒体3的内侧一周的底端和顶端都设置有2～10个内置预埋钢件102；所述的底端筒体1、中间筒体2和顶端筒体3的内侧都还设置有2～6个吊环103，其目的是为了筒体起吊时能够保持平衡状态；所述的吊环103焊接在内置预埋钢件102上，所述的筒体与筒体的连接处设置有连接套101连接，；所述的连接筋104与底端筒体1内侧顶端的内置预埋钢件102、吊环103和设置在所述中间筒体2的内侧底端内置预埋钢件102焊接在一起；使底端筒体1和中间筒体2两两相连；所述的连接筋还与中间筒体2内侧顶端的内置预埋钢件102、吊环103和设置在所述顶端筒体3的内侧底端内置预埋钢件102焊接在一起；使中间筒体2和顶端筒体3两两相连，最后使底端筒体1、中间筒体2和顶端筒体3固定在一起构成井体，目的是利于实现整个井体的共同下沉安置；所述顶端筒体3的外侧上设置有若干个外置预埋钢件106，所述顶端筒体3的外侧上还设置有抗沉固定钢107；所述的抗沉固定钢107要经过防腐工艺处理；所述底端筒1的内侧上设置有抗浮方钢105；所述的抗浮方钢105其外表用玻璃钢包覆处理或其他防腐工艺，目的使抗浮方钢不直接裸露；所述的井体固定座包括钢筋混凝土抗沉顶座9和井体固定底座，所述的抗沉固定钢107固定在钢筋混凝土抗沉顶座9上；所述的井体固定底座的作用是防止井体上浮和下沉，所述的井体固定底座包括若干个木桩4组成的防沉支撑梅花桩，所述木桩4与木桩4之间铺设有稳固结构层，所述的稳固结构层上铺设有封底补强结构层，所述的封底补强结构层上铺设有由钢筋和混凝土组成的钢筋混凝土加强层7，所述钢筋混凝土加强8层通过抗浮方钢105加以固定托牢，同时起到抗浮作用，所述的钢筋混凝土加强层7上铺设有顶部防腐渗透层9；所述的封底补强结构层、钢筋混凝土加强层和顶部防腐渗透层均设置在底端筒体1内；所述的稳固结构层不设置在筒体内或部分设置在筒体内。

本实施例中，所述的底端筒体1、中间筒体2和顶端筒体3的内侧上还都设置有设备固定用预埋钢件108；所述的底端筒体1与中间筒体2的连接处设置有遇水膨胀胶圈进行密封；所述中间筒体2与顶端筒体3的连接处也设置有遇水膨胀胶圈进行密封；所述的遇水膨胀胶圈起到密封的作用，而且还起到加紧固定连接套101的作用。

本实施例中，内置预埋钢件102、外置预埋钢件106、吊环103、抗沉固定钢107和抗浮方钢105的材质均为不锈钢或铁铸件；所述的连接套材质为碳钢或玻璃钢；所述的连接套101在井体下沉之前安装在底端筒体1的顶部和中间筒体2的顶部，所述的连接筋104为钢板，所述连接筋的材质为不锈钢或铁铸件。

本实施例中，所述的抗沉固定钢107焊接在顶端筒体3的外置预埋钢件106上；所述的抗浮方钢105焊接在底端筒体1的内置预埋钢件102上。

本实施例中，所述的木桩4的材质为松木，木桩的作用主要是稳固地下土层，对井体起到支撑、固定位置的作用；所述的稳固结构层为20～80cm的石块稳固结构层5，其作用为加强木桩的稳定性、支撑强度和防沉性能，提高井体底部的土层的稳固性能和防止井体继续由于自身重量继续下沉产生错位或位移；所述的封底补强结构层为石子混凝土封底补强结构层6，其作用为将底端筒体1进行封底，同时对整个井体起到进一步稳固作用；所述组成钢筋混凝土加强层7的钢筋其铺设方式为交叉错位构成若干层网状形，其作用使钢筋混凝土加强层的结构更加稳定，起到良好的抗浮和下沉作用；所述的顶部防腐渗透层9为玻璃钢防腐渗透层，作用是为了防止水的浸入导致井体固定底座被腐蚀后，降低了抗浮性能，导致井体下沉，从而影响了井体的使用寿命。

实施例3

参阅图3，本发明提出了玻璃纤维增强树脂混凝土沉井筒体的固定结构及施工方法，包括由1组筒体构成的井体和井体固定底座，所述的筒体为底端筒体1，所述的底端筒体1的内侧一周的底端和顶端设置有2～10个内置预埋钢件102；所述的底端筒体1的内侧都还设置有2～6个吊环103，其目的是为了筒体起吊时能够保持平衡状态；所述的吊环103焊接在内置预埋钢件102上；所述底端筒体1的内侧上设置有抗浮方钢105，所述的抗浮方钢105其外表用玻璃钢包覆处理或其他防腐工艺，目的使抗浮方钢不直接裸露；所述的抗浮方钢105焊接在内置预埋钢件102上；所述的井体固定底座，所述的井体固定底座的作用是防止井体上浮和下沉，所述的井体固定底座包括若干个木桩4组成的防沉支撑梅花桩，所述木桩4与木桩4之间铺设有稳固结构层，所述的稳固结构层上铺设有封底补强结构层，所述的封底补强结构层上铺设有由钢筋和混凝土组成的钢筋混凝土加强层7，所述钢筋混凝土加强8层通过抗浮方钢105加以固定托牢，同时起到抗浮作用，所述的钢筋混凝土加强层7上铺设有顶部防腐渗透层9；所述的封底补强结构层、钢筋混凝土加强层和顶部防腐渗透层均设置在底端筒体1内；所述的稳固结构层不设置在筒体内或部分设置在筒体内。

本实施例中，述的底端筒体上还设置有设备固定用预埋钢件；

本实施例中，所述的木桩4的材质为松木，对井体起到所支撑防沉作用，同时具有对井体位置的固定作用和防止井体的位置发生偏动；所述的稳固结构层为20～80cm的石块稳固结构层5，其作用为加强木桩的稳定性、支撑强度和防沉性能，提高井体底部的土层的稳固性能和防止井体继续由于自身重量继续下沉产生错位或位移；所述的封底补强结构层为石子混凝土封底补强结构层6，其作用为将底端筒体1进行封底，同时对整个井体起到进一步稳固作用；所述组成钢筋混凝土加强层7的钢筋其铺设方式为交叉错位构成若干层网状形，其作用使钢筋混凝土加强层的结构更加稳定，起到良好的抗浮和下沉作用；所述的顶部防腐渗透层9为玻璃钢防腐渗透层，作用是为了防止水的浸入导致井体固定底座被腐蚀后，降低了抗浮性能，导致井体下沉，从而影响了井体的使用寿命。

实施例4

参阅图2，本发明提出了玻璃纤维增强树脂混凝土沉井筒体的固定结构及施工方法，包括由2组筒体构成的井体和井体固定座，所述的筒体与筒体之间两两相连，所述筒体的第一组为底端筒体1，第二组为顶端筒体3；所述的底端筒体1和顶端筒体3的内侧一周的顶端和底端都设置有2～10个内置预埋钢件102；所述的底端筒体1和顶端筒体3的内侧都还设置有2～6个吊环103，其目的是为了筒体起吊时能够保持平衡状态；所述的吊环103焊接在内置预埋钢件102上，所述的筒体与筒体的连接处设置有连接套101连接，所述的连接筋104与底端筒体1内侧顶端的内置预埋钢件102、吊环103和设置在所述顶端筒体2的内侧底端内置预埋钢件102焊接在一起；使底端筒体1和顶端筒体3两两相连；最后使底端筒体1和顶端筒体3固定在一起构成井体，目的是利于实现整个井体的共同下沉安置；所述顶端筒体3的外侧上设置有若干个外置预埋钢件106，所述顶端筒体3的外侧上还设置有抗沉固定钢107；所述的抗沉固定钢107要经过防腐工艺处理；所述底端筒1的内侧上设置有抗浮方钢105；所述的抗浮方钢105其外表用玻璃钢包覆处理或其他防腐工艺，目的使抗浮方钢不直接裸露；所述的井体固定座包括钢筋混凝土抗沉顶座9和井体固定底座，所述的抗沉固定钢107固定在钢筋混凝土抗沉顶座9上；所述的井体固定底座的作用是防止井体上浮和下沉，所述的井体固定底座包括若干个木桩4组成的防沉支撑梅花桩，所述木桩4与木桩4之间铺设有稳固结构层，所述的稳固结构层上铺设有封底补强结构层，所述的封底补强结构层上铺设有由钢筋和混凝土组成的钢筋混凝土加强层7，所述钢筋混凝土加强8层通过抗浮方钢105加以固定托牢，同时起到抗浮作用，所述的钢筋混凝土加强层7上铺设有顶部防腐渗透层9；所述的封底补强结构层、钢筋混凝土加强层和顶部防腐渗透层均设置在底端筒体1内；

本实施例中，所述的底端筒体1、顶端筒体3的内侧上还都设置有设备固定用预埋钢件108；所述的底端筒体1与顶端筒体3的连接处设置有遇水膨胀胶圈进行密封；所述的遇水膨胀胶圈起到密封的作用，而且还起到加紧固定连接套101的作用。

本实施例中，内置预埋钢件102、外置预埋钢件106、吊环103、抗沉固定钢107和抗浮方钢105的材质均为不锈钢或碳钢；所述的连接套材质为不锈钢或碳钢或玻璃钢；所述的连接套101在井体下沉之前安装在底端筒体1的顶部，所述的连接筋104为钢筋或钢板，所述连接筋的材质为不锈钢或碳钢。

本实施例中，所述的抗沉固定钢107焊接在顶端筒体3的外置预埋钢件106上；所述的抗浮方钢105焊接在底端筒体1的内置预埋钢件102上。

本实施例中，所述的木桩4的材质为松木，木桩的作用主要是稳固地下土层，对井体起到支撑、固定位置的作用；所述的稳固结构层为20～80cm的石块稳固结构层5，其作用为加强木桩的稳定性、支撑强度和防沉性能，提高井体底部的土层的稳固性能和防止井体继续由于自身重量继续下沉产生错位或位移；所述的封底补强结构层为石子混凝土封底补强结构层6，其作用为将底端筒体1进行封底，同时对整个井体起到进一步稳固作用；所述组成钢筋混凝土加强层7的钢筋其铺设方式为交叉错位构成若干层网状形，其作用使钢筋混凝土加强层的结构更加稳定，起到良好的抗浮和下沉作用；所述的和顶部防腐渗透层9为玻璃钢防腐渗透层，作用是为了防止水的浸入导致井体固定底座被腐蚀后，降低了抗浮性能，导致井体下沉，从而影响了井体的使用寿命。

参阅实施例1、2、3和4，所述的玻璃纤维增强树脂混凝土沉井筒体的固定结构及施工方法,步骤为：

第一步，准备工作，需准备齐以下施工工具，长臂挖机、起吊机；电焊机(含焊条)；发电机、污水泵、松木、大石块、钢筋，混凝土等。

第二步，整理平台，精确沉井位置，目的是防止地面不平，导致筒体放置后发生歪斜不正；平整后利用起吊车把起吊绳固定在已安装遇水膨胀胶圈和连接套101的底端筒体1吊环103上，将底端筒体1置入平台放置平整后，利用长臂挖机对底端筒体1内部实施开挖，随着开挖的进展，底端筒体1由于自身的重量自行下沉；下沉到指定位置时，便停止开挖；底端筒体1上的连接套101要高出平台5～40cm；

第三步，利用起吊车把起吊绳固定在已安装遇水膨胀胶圈和连接套101的中间筒体2吊环103上，在中间筒体2的底端套上遇水膨胀胶圈，然后涂上润滑油，这样便于中间筒体2进入底端筒体上的连接套101，利用连接套101将中间筒体2的底端与底端筒体1连接在一起；然后在底端筒体1内侧顶端的内置预埋钢件102和吊环103与中间筒体2内侧底端的内置预埋钢件102上焊接连接筋104，使底端筒体1与中间筒体2两两相连；安装好中间筒体2后，测量记录筒体上端海口的高度，找出最低点和最高点，计算其落差，落差不大于5cm，大于5cm后要进行纠偏；然后利用长臂挖机进行开挖，伴随开挖的进度，使底端筒体与中间筒体共同下沉，中间筒体2的连接套要高出平台5～40cm；但上一节中间筒体与下一节中间筒体安装连接时，应使上一节中间筒体安装在下一节中间筒体连接套上，然后在上一节中间筒体内侧底端的内置预埋钢件与下一节中间筒体内侧顶端的内置预埋钢件和吊环上上焊接连接筋，使上一节中间筒体与下一节中间筒体两两相连；井体是由2组筒体组成的，将此步骤中的中间筒体便是顶端筒体；井体是由1组筒体组成，便可省略此步骤。

第四步，利用起吊车把起吊绳固在顶端筒体3吊环103上，在顶端筒体3的底部套上遇水膨胀胶圈，并涂上润滑油，将顶端筒体3装入中间筒体3上的连接套101上，将顶端筒体3与中间筒体2连接在一起，然后在中间筒体2内侧顶端的内置预埋钢件102和吊环103与顶端筒体3内侧底端的内置预埋钢件102上焊接连接筋104,使中间筒体2与顶端筒体3两两相连，并且使得整个井体固定在一起；安装好顶端筒体3后，测量记录筒体上端海口的高度，找出最低点和最高点，计算其落差，落差不大于5cm，大于5cm后要进行纠偏之后在利用长臂挖机，对井体内部开挖；此时整个井体由于开挖的进度和自身重量会一起下沉；直到整个井体下沉完毕；

第五步，利用长臂挖机将木桩4置入地下，其木桩要露出地面20～80cm，以加强木桩4的受力强度和稳定性能；在木桩4与木桩4之间填充20～80cm的石块，并且利用设备将其捣平，的是加强裸露在地表面的木桩受力强度和稳定性能，提高井体底部的土层的稳固性能；防止井体由于自身重量继续下沉产生错位或位移；

第六步，在稳固结构层5上铺设石子混凝土封底补强结构层6，并用振捣器将石子混凝土封底补强结构层内的气泡排除，可以使混凝土密实结合，消除混凝土的蜂窝麻面等现象，以提高其强度，保证混凝土构件的质量；

第七步，在抗浮方钢105的上下端上开始铺设钢筋，钢筋的铺设应注意钢筋与钢筋之间交叉错位铺设若干层，构成网状形；钢筋铺设完成后浇筑混凝土；并用振捣器将石子混凝土封底补强结构层内的气泡排除，使混凝土密实结合，消除混凝土的蜂窝麻面等现象，以提高其强度，保证混凝土构件的质量；然后在钢筋钢筋混凝土加强层上铺设玻璃钢防腐渗透层，防止水的渗透腐蚀；

第八步，最后井体固定底座建好后，绕顶端筒体铺设一周钢筋混凝土抗沉顶座，并将抗沉固定钢固定在抗沉顶座中，防止筒体下沉。

上述实施例是对本发明的说明，不是对本发明的限定，任何对本发明简单变换后的方案均属于本发明的保护范围。