本发明涉及桩基施工技术领域，尤其涉及一种桥梁桩基施工方法。
背景技术：
桩基是指由桩和连接桩顶的桩承台组成的深基础,或由柱与桩基连接的单桩基础，被广泛的应用于桥梁建造中，经检索，授权公告号cn105507340b的专利文件提出了一种山区桥梁桩基施工方法，包括以下步骤：（1）测量放样：定位桩基的位置；（2）挖孔：挖出桩孔后，在桩孔底部岩体上面扩孔形成扩孔腔；（3）放置钢筋笼和扩大钢筋笼：往桩孔中安放主钢筋笼，在扩空腔处放置扩大钢筋笼；（4）灌注混凝土：采用导管法向桩孔灌注混凝土，并制作承载台；（5）设置锚索：在桩基周围钻孔，安装垂直锚索和水平锚索，并采用孔底返浆法进行注浆，垂直锚索和水平锚索穿过土层打入岩体中。该施工方法简单，桩基承载能力强。
经检索，申请公布号cn107012881a的专利文件公开了一种桥梁桩基施工方法，包括如下步骤：步骤1：吊起混凝土护筒到桩位，使混凝土护筒垂直，将混凝土护筒缓缓垂直下沉至入泥稳定，此时混凝土护筒的上端位于水面以下；步骤2：利用振动锤对混凝土护筒进行施震，使混凝土护筒下沉到设计深度；步骤3：在混凝土护筒内采用钻机反复冲击造浆开钻，终孔后及时进行清孔：形成孔道，对孔道的内壁进行夯实；步骤4：先下放预制钢筋笼，再下放灌砼导管至靠近孔道的底部处，二次清孔后开始浇注混凝土，完成施工。本发明的有益效果：该桥梁桩基施工方法能够避免孔道因为受到水的压力而发生塌陷，从而无需对孔道进行额外的加固支撑，具有节能环保的优点，这两种桩基的施工方法在实际应用时，不便于对整个施工过程进行预先模拟，不便于得出预设值，施工时如果存在较大的误差，不便于及时发现并处理，影响施工质量，因此我们提出了一种桥梁桩基施工方法，用来解决上述问题。
技术实现要素：
基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种桥梁桩基施工方法。
本发明提出的一种桥梁桩基施工方法，包括以下步骤：
s1：测量放样：采用全站仪进行桩基施工放样，对施工地进行实际勘测，采集施工地的土壤，进行实验分析，确定土壤的成分，根据不同深度土壤的硬度，确定桩基的深度和位置，根据实际勘测的数据和实验数据在电脑上先模拟出整个施工过程，得出预设值；
s2：场地平整：采用施工机械对场地进行平整，平整之后需要的施工场地上的杂物进行清理，采用填软土并夯打密实作为钻机施工平台，将钻机移动到施工平台上，由于地质情况复杂，因此在钻机就位前，对钻机底座进行支垫和加固，防止钻机在冲击成孔过程中下沉和倾斜；
s3：挖孔：采用s2中所述的钻机挖出桩孔，开孔一般投入大比例粘土，造浓浆（相对密度1.4-1.6），采用小冲程进行底打紧击造孔，钻进过程中要严密观察护筒内的水头，保持比施工水位高出1.5-2m,并派专人检查地质变化情况及泥浆指标，根据不同的地质状况调整不同指标的泥浆，当通过漂石层时，如表面不平整，应先投放粘土或小片石将表面垫平，再冲击钻进，防止发生斜孔、塌孔现象，桩孔完成后对孔深、孔位、孔径和倾斜度进行检测，得出检测数据，并与s1中所述的施工模拟过程进行对比，如果对比数据在允许的误差范围内，即可继续施工，如果误差较大的话，需要及时做出调整，调整完成后继续跟模拟数据进行对比，直到符合预设值；
s4：钢筋笼入孔：s3中所述的桩孔完成后，将钢筋笼吊装进桩孔内，由于钢筋笼直径比较大，采用在钢筋笼加劲箍内加焊三角形撑，以加强钢筋笼结构的整体性，防止钢筋笼在吊装过程中变形，在钢筋笼上每隔2m对称设置四块砼保护垫块，对钢筋笼进行加固；
s5：清孔：检测s3中所述桩孔底部的泥浆性能指标及桩孔底部沉渣厚度，得出检测数据，与s1中所述的模拟数据进行对比，符合预设值即可继续进行施工，如果数值偏差较大的话，需要及时做出处理，直到达到预设值，清孔采用换浆法进行，以已净化的、相对密度较低的泥浆压入，把相对密度较大的泥浆和悬浮钻渣换出孔外，保持孔内液面稳定，直到孔内泥浆的各项指标及沉渣厚度符合规范及设计要求为止；
s6：灌注混凝土：采用直升导管法进行混凝土的灌注，浇筑过程中，导管内应经常充满混凝土，并保持导管底口始终埋在已浇的混凝土内，一面均衡地浇筑混凝土,一面缓缓提升导管,直至结束，采用导管法时，骨料的最大粒径要受到限制，混凝土拌和物需具有良好的和易性及较高的坍落度，灌注前先检测混凝土入孔温度、含气量、坍落度等指标，得出数据并与s1中所述的预设值进行对比，误差较大的话需要及时处理，处理完成后再与预设值进行对比，符合要求后即可进行混凝土的灌注。
优选地，所述s1中，施工放样点位精度小于4mm,放样完成后对放样结果进行保护。
优选地，所述s1中，应用土壤检测仪检测土壤中的速效氮、速效磷、有效钾、植株中的全氮、全磷、全钾、有机质含量，土壤酸碱度及土壤含盐量等成分得出准确的数据。
优选地，所述s3中，孔深不小于预设孔深，孔径不小于预设孔径，倾斜度允许偏差小于1%。
优选地，所述s4中，由吊车采用两点起吊，第一吊点设于骨架的下部，第二吊点设于骨架的中心位置。
优选地，所述s5中，桩孔底部沉渣厚度应小于280mm。
优选地，所述s6中，混凝土由细集料、粗集料和复合增强纤维混合搅拌5-7min，然后加入水泥、煤灰粉、矿粉和硅粉搅拌5-7min，最后加入水、聚羧酸减水剂、分散剂以及有机硅油搅拌5-7min，即制备得到混凝土。
本发明的有益效果：通过实地勘测和实验预先在电脑上模拟出整个施工过程，得出预设值，根据预设值进行施工，便于对施工过程中的误差进行及时处理，保证了施工质量。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步解说。
实施例
本实施例中提出了一种桥梁桩基施工方法，包括以下步骤：
s1：测量放样：采用全站仪进行桩基施工放样，对施工地进行实际勘测，采集施工地的土壤，进行实验分析，确定土壤的成分，根据不同深度土壤的硬度，确定桩基的深度和位置，根据实际勘测的数据和实验数据在电脑上先模拟出整个施工过程，得出预设值；
s2：场地平整：采用施工机械对场地进行平整，平整之后需要的施工场地上的杂物进行清理，采用填软土并夯打密实作为钻机施工平台，将钻机移动到施工平台上，由于地质情况复杂，因此在钻机就位前，对钻机底座进行支垫和加固，防止钻机在冲击成孔过程中下沉和倾斜；
s3：挖孔：采用s2中所述的钻机挖出桩孔，开孔一般投入大比例粘土，造浓浆（相对密度1.4-1.6），采用小冲程进行底打紧击造孔，钻进过程中要严密观察护筒内的水头，保持比施工水位高出1.5-2m,并派专人检查地质变化情况及泥浆指标，根据不同的地质状况调整不同指标的泥浆，当通过漂石层时，如表面不平整，应先投放粘土或小片石将表面垫平，再冲击钻进，防止发生斜孔、塌孔现象，桩孔完成后对孔深、孔位、孔径和倾斜度进行检测，得出检测数据，并与s1中所述的施工模拟过程进行对比，如果对比数据在允许的误差范围内，即可继续施工，如果误差较大的话，需要及时做出调整，调整完成后继续跟模拟数据进行对比，直到符合预设值；
s4：钢筋笼入孔：s3中所述的桩孔完成后，将钢筋笼吊装进桩孔内，由于钢筋笼直径比较大，采用在钢筋笼加劲箍内加焊三角形撑，以加强钢筋笼结构的整体性，防止钢筋笼在吊装过程中变形，在钢筋笼上每隔2m对称设置四块砼保护垫块，对钢筋笼进行加固；
s5：清孔：检测s3中所述桩孔底部的泥浆性能指标及桩孔底部沉渣厚度，得出检测数据，与s1中所述的模拟数据进行对比，符合预设值即可继续进行施工，如果数值偏差较大的话，需要及时做出处理，直到达到预设值，清孔采用换浆法进行，以已净化的、相对密度较低的泥浆压入，把相对密度较大的泥浆和悬浮钻渣换出孔外，保持孔内液面稳定，直到孔内泥浆的各项指标及沉渣厚度符合规范及设计要求为止；
s6：灌注混凝土：采用直升导管法进行混凝土的灌注，浇筑过程中，导管内应经常充满混凝土，并保持导管底口始终埋在已浇的混凝土内，一面均衡地浇筑混凝土,一面缓缓提升导管,直至结束，采用导管法时，骨料的最大粒径要受到限制，混凝土拌和物需具有良好的和易性及较高的坍落度，灌注前先检测混凝土入孔温度、含气量、坍落度等指标，得出数据并与s1中所述的预设值进行对比，误差较大的话需要及时处理，处理完成后再与预设值进行对比，符合要求后即可进行混凝土的灌注。
本实施例中，s1中，施工放样点位精度小于4mm,放样完成后对放样结果进行保护，s1中，应用土壤检测仪检测土壤中的速效氮、速效磷、有效钾、植株中的全氮、全磷、全钾、有机质含量，土壤酸碱度及土壤含盐量等成分得出准确的数据，s3中，孔深不小于预设孔深，孔径不小于预设孔径，倾斜度允许偏差小于1%，s4中，由吊车采用两点起吊，第一吊点设于骨架的下部，第二吊点设于骨架的中心位置，s5中，桩孔底部沉渣厚度应小于280mm，s6中，混凝土由细集料、粗集料和复合增强纤维混合搅拌5-7min，然后加入水泥、煤灰粉、矿粉和硅粉搅拌5-7min，最后加入水、聚羧酸减水剂、分散剂以及有机硅油搅拌5-7min，即制备得到混凝土，本发明通过实地勘测和实验预先在电脑上模拟出整个施工过程，得出预设值，根据预设值进行施工，便于对施工过程中的误差进行及时处理，保证了施工质量。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。