装载机后车架的加强结构的制作方法

本实用新型涉及装载机，具体是一种装载机后车架的加强结构。

背景技术：

现有的装载机后车架主要由铰接座、左大梁、右大梁、左侧板、右侧板、付车架、尾架组成，铰接座、左大梁、右大梁、尾架组成一个矩形框架，这种装载机后车架的结构是槽钢与板材通过焊接组成，槽钢具有刚性好、塑性差的特点，板材具有塑性好、刚性差的特点，两者通过焊接存在一定的焊接应力。由于车架在使用中付车架受力较大，再加上焊接应力，造成应力集中使付车架处的大梁断裂，使车架寿命缩短，车辆报废。

技术实现要素：

本实用新型旨在解决的技术问题是，提供一装载机后车架的加强结构，增加后车架的刚性和强度，使后车架不易断裂，延长使用寿命。

本实用新型解决其技术问题采用的技术方案是：

一种装载机后车架的加强结构，后车架包括铰接座，铰接座的两侧与左大梁、右大梁的一端固接，左大梁和右大梁的另一端与尾架固接，左大梁和右大梁为槽钢构件，左大梁和右大梁的槽钢开口相对设置，左大梁和右大梁前部的内侧固接有左侧板和右侧板，付车架位于左大梁和右大梁之间并与左大梁和右大梁固接，所述左大梁和右大梁的外侧设有与付车架相对应的左加强板和右加强板，左加强板和右加强板为矩形钢板，左加强板和右加强板分别设有圆孔。

采用上述技术方案的本实用新型，与现有技术相比，有益效果是：

左、右加强板具有很强的塑性，加强板处于付车架受力点处，集合了槽钢的刚性和板材的塑性，使得本结构具有刚性和更好的塑性，不容易断裂，加强板贴合在受力大的付车架外侧，加强板中间的圆孔来增大焊接面积增加强度，消除内侧焊接应力，进行进一步加强塑性，车架不容易断裂，增长了车架的整体寿命。

进一步的，本实用新型的优化方案是：

所述左加强板和右加强板的圆孔结构分别为两个，圆孔的圆心位于左加强板和右加强板的纵向中心线上。

所述左加强板和右加强板的两端分别设有倒角。

附图说明

图1是现有技术的主视图；

图2是图1的俯视图；

图3是本实用新型实施例的主视图；

图4是图3的俯视图；

图中：铰接座1；左大梁2；右大梁3；左侧板4；右侧板5；付车架6；尾架7；左加强板8；圆孔8-1；倒角8-2；右加强板9。

具体实施方式

下面结合附图和实施例进一步详述本实用新型。

参阅图3、图4，一种装载机后车架的加强结构，后车架包括铰接座1，铰接座1的两侧与左大梁2和右大梁3的一端焊接，左大梁2和右大梁3的另一端与尾架7焊接，铰接座1、左大梁2、右大梁3、尾架7拼焊成一个矩形框架。左大梁2和右大梁3平行设置，左大梁2和右大梁3为槽钢构件，左大梁2和右大梁3的槽钢开口相对设置，左大梁2前部的内侧焊接有左侧板4，右大梁3前部的内侧焊接有右侧板5。

通过铰接座1与前车架（图中未示）连接形成车架总成。付车架6置于左大梁2和右大梁3之间，付车架6位于后车架的中部，付车架6的两侧分别与左大梁2和右大梁3内侧的内侧板焊接，内侧板分别与左大梁2和右大梁3焊接。左大梁2的外侧设有与付车架6相对应的左加强板8，右大梁3的外侧设有与付车架6相对应的右加强板9，左加强板8和右加强板9对称，左加强板8和右加强板9为矩形钢板，左加强板8和右加强板9的高度度小于或等于左大梁2和右大梁3的高度，左加强板8和右加强板9分别设有两个圆孔结构8-1，圆孔8-1的圆心位于左加强板8和右加强板9的纵向中心线上，两个圆孔8-1均匀布置。

左加强板8和右加强板9的两端分别设有倒角8-2，左加强板8和右加强板9呈八边形结构。沿左加强板8和右加强板9的外轮廓与左大梁2和右大梁3焊接，沿圆孔8-1的圆周与左大梁2和右大梁3焊接，两个圆孔8-1通过增大焊接面积，来增强强度，减小左侧板4、右侧板5焊接应力，同时也增加了左大梁2、右大梁3的塑性，当受力变大时而不会断裂。左加强板8和右加强板9具有很强的塑性，加强板处于付车架受力点处，这种加强结构避免了付车架6受力大造成的车架大梁在付车架6处易断裂问题，集合了槽钢的刚性和板材的塑性，使得本结构具有刚性和更好的塑性不容易断裂的优点；将加强板设计成八边形和中间两个圆孔8-1来增大焊接面积增加强度，消除内侧焊接应力。

以上所述仅为本实用新型较佳可行的实施例而已，并非因此局限本实用新型的权利范围，凡运用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变化，均包含于本实用新型的权利范围之内。