本发明属于模架施工技术领域，尤其涉及一种地铁出入线段基坑模架安装及拆除方法。
背景技术：
近年来，随着我国城市规模成倍扩大，基础设施落后问题显现，城市交通运输矛盾日益突出。地铁以其安全、准时、快速的优点，在拓宽城市空间、打造城市快速立体交通网络和改善城市交通环境方面发挥越来越大的作用。但是，由于部分地区土层较差、基坑围护结构施工不到位，监测数据反馈不及时等原因，地铁出入线段基坑在施工过程中很容易发生事故。
因此，为了保证施工的安全，在地铁基坑处搭建模架就成了必不可少的条件，考虑到施工的安全、质量、经济、方便等因素，当务之急便是发明一种方便、快捷的地铁出入线段基坑模架安装及拆除控制技术。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题在于针对地铁出入线段基坑可能出现的坍塌情况，提供一种地铁出入线段基坑模架安装及拆除控制技术，其方法步骤简单，设计合理且施工简便、施工效果好，能对基坑起到有效的加固作用，保证施工的安全性。本发明采用以下技术方案。
一种地铁出入线段基坑模架安装及拆除方法，所述方法包括：
步骤1、底板施工；所述底板施工包括底板腋角模板施工、底板封头和底板预留孔洞模板施工；所述底板腋角模板采用木模板和支撑体系施工，采用15mm厚木模板，横向设置4根第一方木，竖向采用双拼钢管，间距为900mm，每个双拼钢管上设置两道对拉螺栓；在腋角部位预埋地脚螺栓，地脚螺栓的留设在木模板施工部位采用模板现场开孔的方法进行留设；施工中侧墙模板高度为20cm，保证侧墙混凝土浇注面高度在腋角上15cm，并保证侧墙大模板与导墙混凝土的有效搭接；
所述底板封头采用封边模板进行固定，封边模板后背设第二方木，间距20cm，竖向采用第一钢管进行固定，间距60cm，第二钢管间设镀锌止水钢板，拉杆焊接在底板主筋上；
步骤2、侧墙模板施工；所述侧墙模板施工包括侧墙木模板施工和侧墙单侧模板支架施工；所述侧墙模板采用木模板，木模板面板为15mm厚的木胶板；内侧次龙骨为第三方木，间距为200mm，下垫第四方木，间距为900mm，外侧为第二钢管，横向间距600mm；碗扣脚手架立杆纵向间距为600mm，横向间距为900mm，步距为1200mm，加强钢管两端设置顶托共同支撑侧墙模板体系；
所述侧墙采用单侧钢模板支架施工，钢模板支架采用钢面板通过螺栓与模板支架体系连接，钢面板之间通过螺栓连接在一起形成一个整体；单侧钢模板支架包括有混合三角架、榀架连接装置和地锚埋件，并由间距0.3m、0.7m、0.7m、0.3m布置的3榀混合三角架连接而成为整体；用钩头螺栓将模板横背楞与单侧支架竖背楞连成一个整体，拼装连接完成后吊至现场；
步骤3、顶板模板施工；所述顶板模板采用15mm厚木胶板，次楞采用第五方木，间距300mm，主楞采用第六方木或双拼钢管，间距为900mm；采用碗扣式钢管满堂支架作为受力支撑杆件，满堂支架由竖杆、横杆构成空间网格结构；立杆横距取900mm，立杆纵距600mm，步距取1200mm；剪刀撑设置为竖向剪刀撑横、纵向设置间隔均为6m，角度为45°～60°，连续设置；在施工段两端临空位置设竖向剪刀撑，剪刀撑要封闭设置；
步骤4、基坑模架的拆除；当混凝土强度要达到要求后，对基坑模架进行拆除。
优选的，所述步骤1中进一步包括，底板腋角模板施工过程中，在腋角主筋上按照保护层的厚度焊接保护层钢筋，将腋角模版直接顶贴在保护层钢筋上；保护层钢筋的留设纵向位置在每块模板两侧4cm处设置，横向水平间距为三排，分别为腋角与底板交接位置、腋角与侧墙下部、侧墙上部交接位置；浇筑底板时，在纵向两端头侧墙根部预埋第一钢筋，对侧墙模板进行拉脚，底板上预埋第二钢筋，为侧墙设置抛撑。
优选的，所述步骤2中进一步包括，钢面板为宽2000mm、高4300mm，所述钢面板采用8mm冷轧钢板，竖向背肋采用10mm厚钢板，间距为400mm；水平背肋采用50mm×100mm的u型槽钢，间距为355mm，钢面板与横竖背肋间通过焊接连接，边肋采用12mm厚钢板。
优选的，所述地脚螺栓的埋设与地面成45°，埋设深度400mm。
优选的，所述第一方木、第二方木、第三方木、第四方木、第五方木和第六方木尺寸为50×100mm或100×100mm。
本发明的有益效果是：(1)、方法步骤简单、设计合理且施工运输简单方便，实际工程操作实施性强；(2)、实际施工过程主要是地铁出入线段基坑模架安装，通过该方法可以加强地铁车站基坑的稳定性，从而降低基坑发生事故的可能性，保证了施工的安全；(3)、实用价值高且使用效果好，可重复使用；(4)、适用面广，能有效加强不良地质条件下的基坑保护及加固。
附图说明
图1底板腋角模板示意图。
图2是底板端头模示意图。
图3是侧墙木模板支撑示意图。
图4是侧墙钢模板平面示意图。
图5是钢模板三角架构造图。
图6是顶板支撑体系图。
附图标记说明：1—50×100mm方木；1-1—100×100mm方木；2—φ48×3.5mm钢管；3—m14对拉螺栓；4—地脚螺栓；5—封边模板；6—拉杆；7—镀锌止水钢板；8—立杆；8-1—竖杆；8-2—横杆；9—加强钢管；10—顶托；11—钢面板；12—竖向背肋；13—水平背肋；14—边肋；15—混合三角架；16—榀架连接装置；17—地锚埋件；18—剪刀撑；19—钩头螺栓。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1至图6所示，一种地铁出入线段基坑模架安装及拆除方法，按下述步骤进行：
一、支模架形式选用
模板质量的好坏将直接影响结构的尺寸、外观质量。因此，在满足强度、刚度和稳定性的条件下，模板选用要考虑经济适用、构造简单、装拆方便，便于钢筋的绑扎和砼的浇筑养护等工艺的要求。
二、底板施工
1、底板腋角模板施工
底板腋角采用木模板+支撑体系施工，采用15mm厚木模板，横向设置4根50×100mm方木1，竖向采用双拼φ48×3.5mm钢管2，间距900mm，并设置两道m14对拉螺栓3。
腋角施工过程中按照侧墙大模板的使用要求在腋角部位预埋地脚螺栓4，地脚螺栓4的留设在木模板施工部位采用模板现场开孔的方法进行留设，保证模版的固定。施工中侧墙模板高度为20cm，以保证侧墙混凝土浇注面高度在腋角上15cm，并保证侧墙大模板与导墙混凝土的有效搭接。
在腋角部位的模板施工过程中，在腋角主筋上按照保护层的厚度焊接保护层钢筋，保护层钢筋就是起保护作用的一个钢筋面。将腋角模版直接顶贴在保护层钢筋上。保护层钢筋的留设纵向位置在每块模板两侧4cm处设置，在模板两侧4cm处设有纵向保护层钢筋，横向水平间距为三排，分别为腋角与底板交接位置、腋角与侧墙下部、侧墙上部交接位置。
浇筑底板时，在纵向两端头侧墙根部预埋φ25@600的钢筋，对侧墙模板进行拉脚。底板上预埋钢筋，为侧墙设置抛撑。
2、底板封头
底板封头采用封边模板5进行固定，模板后背设50×100mm的方木1，间距20cm，竖向采用采用φ48×3.5mm钢管2进行固定，间距60cm，钢管间设镀锌止水钢板7，镀锌止水钢板穿过封边模板，起到止水作用，拉杆6焊接在底板主筋上，间距300×500mm，起到固定作用。顶板端头封模形式同底板。
3、底板预留孔洞模板施工
结构底板预留孔洞主要为集水坑。在施工中采用钢管脚手架及木胶板施工此处混凝土结构。施工过程中采用内顶外支的方法固定模板。
三、侧墙模板施工
1、侧墙木模板施工
侧墙模板采用木模板，模板面板为15mm的木胶板；内侧次龙骨为50×100mm方木1，间距200mm，下垫100×100mm方木1-1，间距900mm，外侧为φ48×3.5mm钢管2，横向间距600mm。碗扣脚手架立杆8纵向间距600mm，横向间距900mm，步距1200mm，加强钢管9两端设置顶托10共同支撑侧墙模板体系。
2、侧墙单侧模板支架组成
为提高工效，侧墙采用单侧钢模板支架施工。钢模板支架采用2米宽的一块钢面板11通过螺栓与模板支架体系连接，如图5所示的模板支架体系，钢面板之间通过螺栓连接在一起形成一个整体。钢面板11采用8mm冷轧钢板，竖向背肋12采用10mm厚钢板，间距为400mm；水平背肋13采用50mm×100mm的u型槽钢，间距为355mm，钢面板与横竖背肋间通过焊接连接，边肋14采用12mm厚钢板。
侧墙模板规格：钢面板11为2000mm(宽)×4300mm(高)。单侧模板支架包括有混合三角架15、榀架连接装置16、地锚埋件17等部分，并由间距0.3m、0.7m、0.7m、0.3m布置的3榀混合三角架15连接而成为整体。用钩头螺栓19将模板横背楞与单侧支架竖背楞连成一个整体，拼装连接完成后吊至现场。
3、侧墙单侧模板支架施工
侧墙采用钢模板单侧支模体系，在腋角部需要预埋地脚螺栓4，以保证模板的固定。埋件预埋时拉通线，保证埋件在同一条直线上。地脚螺栓4由φ32螺纹钢筋自行制作，其丝扣规格为m30，丝扣长度不少于80mm。地脚螺栓4的埋设与地面成45°，埋设深度400mm，间距0.3m、0.7m、0.7m、0.3m。为保证砼浇筑时埋件不跑位或偏移及增强地脚螺栓4的抗拔能力，要求在相应部位增加200mm长附加钢筋，地脚螺栓4焊接在附加钢筋上，根据底板混凝土浇注试块的强度等级情况控制侧墙混凝土浇注时间，保证地锚螺栓4的抗拔能力满足要求。
侧墙模板采用整体施工，模板支架支承利用定制钢质梯形支架，每块2米长钢模板设3榀支架加以支承，支架间距为0.3m、0.7m、0.7m、0.3m，用钩头螺栓将模板水平背楞与单侧支架竖向背楞连成一个整体。
安装流程：钢筋绑扎并验收后→弹外墙边线→合外墙单侧钢模板支架→安装加强钢管→安装压梁槽钢→安装埋件→调节支架垂直度→搭设操作平台→再紧固检查一次埋件系统→验收合格后砼浇筑。
合墙体模板时，模板下口与预先弹好的墙边线对齐。在直面墙体段，每安装五至六榀单侧支架后，穿插埋件系统的压梁槽钢。支架安装完后，安装埋件系统。调节单侧支架后支座，直至模板面板上口向墙内倾约5mm，因为单侧支架受力后，模板将略向后倾。
四、顶板模板施工
顶板模板采用15mm厚木胶板，次楞采用50×100mm方木1，间距300mm，主楞采用100×100mm方木1-1(或φ48×3.5mm双拼钢管2)，间距900mm。采用碗扣式φ48钢管满堂支架作为受力支撑杆件，满堂支架由竖杆8-1、横杆8-2构成空间网格结构。立杆横距取900mm，立杆纵距600mm，步距取1200mm。剪刀撑18设置为竖向剪刀撑横、纵向设置间隔均为6m，角度为45°～60°，连续设置。在施工段两端临空位置设竖向剪刀撑18，剪刀撑18要封闭。
顶板模板施工注意事项：
1)模板安装经检验合格后，校正脚手架立杆上的钢管，依次铺装主龙骨、次龙骨、模板，板缝采用胶带封闭。
2)顶板与墙体相交部分，在周围先放50mm×100mm方木与墙体顶紧，然后再将木胶板边贴好密封条后与墙体顶紧、挤死，防止漏浆。
3)顶板拼缝采用硬拼法，量好尺寸。板的拼缝宽度不得大于1mm，多层板要用50mm钉子按间距300mm钉牢在次楞上。板面翘曲的要在翘曲部位加钉子。
4)通过调整可调顶托来校正顶板标高，用靠尺找平，将小白线拴在钢筋上的标高点上，拉成十字线检验板的平整，跨度4000mm以上的板，按要求起拱，起拱的位置在板中，四周不起拱。
5)当顶板板面支撑完毕后，按照每层顶板预留孔洞图加工木盒子，并在顶板准确安装预留孔洞盒子。
五、支模架的拆除
1、模板及其支架在拆除时混凝土强度要求
在拆除侧模时，混凝土强度要达到2.5mpa(依据同条件养护试块强度而定)，保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后方可拆除。顶板混凝土的底模及其支架拆除时，其混凝土强度必须达到设计强度值后方可进行，当设计无具体要求时，混凝土强度应符合表1的规定后进行拆模施工。
表1底模拆除时的混凝土强度要求
模板拆除施工过程汇总要严格按照上表的要求的时间、强度进行拆模，防止混凝土拆模时间过早造成结构板裂缝。
2、模板及其支架拆除工序
(1)侧墙单侧钢模板支架的拆除
当侧墙混凝土浇筑完成后且强度大于2.5mpa，能保证其表面及棱角不因拆除而损坏时方能拆除。模板拆除与安装是相反的过程，按照先装的模板后拆，后装的模板先拆的顺序进行拆模施工。
单侧钢模板支架拆除首先拆除模板的端头模，在端头模拆除完成后便可进行整块模板的拆除。钢模板支架下部设置万向走形轮，在模板拆除前通过调节模板支架下的丝杠长度使万向轮着地。模板拆除的过程中使用汽车吊拉住模板防止模板倾覆。首先拆除模板浇注平台及加固用脚手架，并松开地锚螺栓，取掉支架后部的配重，此时模板便可在结构底板上走形移动。不得在墙上撬模板，或用大锤砸模板，保证拆模时不晃动混凝土墙体，尤其拆小规格开孔阴阳角模时不能用大锤砸模板。模板拆除完成后人工配合汽车吊将模板缓慢吊起。
(2)顶板底模的拆除
模板支架的拆除按照同条件养护下试件的强度为依据。拟进行模板拆除时，进行一组试块的强度检测，如强度值符合设计、规范的拆模要求并可进行模板拆除；如强度不符合要求，待强度增长后进行试块强度检测，直到强度符合设计要求后再进行拆除。
混凝土底模、满堂脚手架的拆除同安装是相反的过程，按照先装的模板后拆，后装的模板先拆的顺序进行拆模施工。
①拆模时首先要通过调节顶托的丝杠长度使其向下移动来达到顶托与方木龙骨、模板分离的要求，模板均匀的落在满堂架上，此时便可以进行方木、模板的拆除。方木模板的拆除平行于结构的轴线进行，由结构的一端向另一端进行。
②当一端方木模板拆除完成后便可进行碗扣脚手架的拆除，碗扣脚手架的拆除与水平斜撑、剪刀撑的拆除相配合。拆除完一道斜撑、剪刀撑后便立即完成此段碗扣架的拆除。
③当部分模板、脚手架拆除完成后，施工场地有较大的工作面时，便将拆除下的模板、方木、架体按照规格分类摆放，分类吊装。以尽量减小拆模与吊装施工的交叉作业时间。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。