本实用新型涉及土木工程领域，涉及一种加筋挡土墙，具体涉及一种利用废旧轮胎的加筋挡土墙结构。
背景技术：
我国在多领域应用加筋土挡土墙技术，取得了巨大的经济和社会效益，随着加筋土挡土墙工程在我国的大量运用，设计计算理论和施工技术也日趋成熟。同时存在的问题也十分突出，如面板材料厚重，面板损坏后修复困难，施工工艺复杂等问题。废旧轮胎是国际公认的有害垃圾。大量废旧轮胎露天堆放，占用土地资源，不能自然降解，易滋生病菌，自燃着火。且我国废旧轮胎的产生量在1亿条以上，随着汽车工业的快速发展，废旧轮胎的产生量还将不断增加，废旧轮胎回收利用在我国是一个重大的资源环境问题。由于轮胎胎面中含有抗磨损的材料，抗应变的设计，是很好的挡土墙制作材料，但是现有技术中目前还没有一种方法能将废旧轮胎与挡土墙结构的有效结合，构成加筋土挡土墙结构。
技术实现要素：
本实用新型的目的是针对生态环境友好问题、物资浪费、施工工艺等问题，提供一种施工简便、成本低、低碳、生态的新型加筋土挡土墙结构。本实用新型以废旧轮胎组成的可拆卸替换的新型面板结构，以滤网铆钉组成的排水结构，以拉筋土工布组成的抗拉结构，以及面板层结构，排水结构，抗拉结构一并组成的模块化结构设计。同时此结构设计适用于各种型号尺寸的废旧轮胎，可根据轮胎实际尺寸调整每组模板使用的轮胎数量及每组模板的尺寸大小。
为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：
一种加筋挡土墙结构，其特征在于：该加筋挡土墙结构由多个单层挡土墙结构叠加组成，所述单层挡土墙结构包括格栅土工布和与格栅土工布相连的面板层，所述面板层由多个废旧轮胎切开展平后横向放置并叠加制成，每个展平的废旧轮胎与格栅土工布之间均通过土工带固定相连，所述格栅土工布嵌入夯实素土中，面板层与格栅土工布之间也填充夯实素土。
作为改进，叠加的废旧轮胎的胎侧之间通过铆钉相连。
作为改进，在两条轮胎之间的边缘处安装滤网包裹胎圈之间的缝隙，组成面板层的排水结构。
作为改进，所述面板层在高度方向由3-5个展平的废旧轮胎叠加组成。
作为改进，所述土工带为钢塑复合土工带，土工带与相应的废旧轮胎的胎面通过铆钉相连。
作为改进，连接土工带和废旧轮胎之间的铆钉上设有对土工带施加预应力的垫板。
本实用新型有益效果：
本实用新型相对于传统加筋土挡土墙，本实用新型在面板层材料上来源广，构造简单，成本低廉，环境友好，资源循环利用。在面板层损耗上，有可替换设计，对挡土墙使用寿命有很大的延续。在面板层，排水，抗拉结构上可在工厂模块化生产组装后直接运往工地施工，现场施工简便。
附图说明
图1为经过展平处理后的废旧轮胎剖面图。
图2为三个废旧轮胎铆钉相连组成面板层结构示意图。
图3为多个面板层与格栅土工布相连并填充夯实素土组成加筋挡土墙结构侧视剖面图。
图4为多个面板层与格栅土工布相连并填充夯实素土组成加筋挡土墙结构俯视剖面图。
图5为加筋挡土墙结构外侧立面图(从路边往山体或堤坝方向看)。
附图标记：1-胎侧，2-胎面，3-铆钉，4-垫板，5-滤网，6-钢塑复合土工带，7-格栅土工布，8-夯实素土。
具体实施方式
下面对本实用新型的实施步骤进一步的说明：
本实用新型以175/70R18 77H规格的废旧轮胎为例。
一种加筋挡土墙结构，该加筋挡土墙结构由多个单层挡土墙结构叠加组成，所述单层挡土墙结构包括格栅土工布7和与格栅土工布7相连的面板层，所述面板层由多个废旧轮胎切开展平后横向放置并叠加制成，叠加的废旧轮胎的胎侧1之间通过铆钉3相连，每个展平的废旧轮胎与格栅土工布7之间均通过土工带固定相连，所述格栅土工布7嵌入夯实素土8中，面板层与格栅土工布7之间也填充夯实素土8。
作为一种更优的实施例，在两条轮胎之间的边缘处安装滤网5包裹胎圈之间的缝隙，组成面板层的排水结构。
所述面板层在高度方向由3个展平的废旧轮胎叠加组成，但不限于3，根据实际需要选择，一般为3-5个。
作为一种更优的实施例，所述土工带为钢塑复合土工带6，土工带与相应的废旧轮胎的胎面2通过铆钉3相连。
作为一种更优的实施例，连接土工带和废旧轮胎之间的铆钉3上设有对土工带施加预应力的垫板4。
所述废旧轮胎切开后展平的方法为热压展平法或者在废旧轮胎的胎圈上间隔一段距离割一个缺口展平法。
上述利用废旧轮胎的加筋挡土墙结构施工方法，包括以下步骤：
第一、将本例采用的的废旧轮胎简单冲刷去污处理，切断一侧并两头拉伸展平，使其形成长条且笔直的形状。
第二、将展平的废旧轮胎横向放置，并以三个一组叠加在一起，并用铆钉3连接胎面2固定，对该废旧轮胎的胎面2进行打孔，插入铆钉3构成组成面板层结构。
第三、面板层结构组装固定并在每两条轮胎之间边缘处组装滤网5，包裹胎圈之间的缝隙，并在胎侧1之间打孔锚定，构成排面板层排水通道。
第四，将钢塑复合土工带6(即CAT带)一端插入面板层的废旧轮胎的胎面2板铆钉3中，构成抗拉结构，另一端与格栅土工布7固定相连。
第五，将处理好的面板层结构搬运至施工现场，放到处理过的铺面上设计位置，根据需要挡土墙的长度，将多个面板层结构模块首尾相连，拼接起来。
第六，在面板层内侧填充夯实素土8至面板层一半高度，之后将格栅土工布7展平平铺在夯实素土8上，在面板层内侧的格栅土工布7继续填充夯实素土8，直至与夯实素土8与面板层同标高。
第七，在面板层外侧胎面2上铆钉3上安装垫板4，对土工格栅施加预应力，完成单层挡土墙施工；
第八、根据设计要求，按照步骤五至步骤六方法，在上述单层挡土墙上安装面板层和格栅土工布7继续施工一层挡土墙结构，并填充夯实素土8，直至设计标高，完成加筋挡土墙结构制作。
本方案相较于传统施工，有如下几个优点：
1整体性好，模块化设计，可在工厂直接完成组装，完整搬运至施工场地即可施工，无需现场加工处理。
2由于轮胎本身在抗应变，抗磨损上有很好的设计，构成的加筋土挡土墙，不仅结构强度高，同时促进了环境保护和资源回收再利用。
3此加筋土挡土墙模块结构可对轮胎板拆卸替换，对实用性可持续性都有很好的体现。