建筑机械、校正系统及方法与流程

本发明涉及建筑机械、校正系统及方法。

背景技术：

以往，已知有基于液压缸的长度来计算铲斗的铲尖位置的建筑机械。在上述那样的建筑机械中，为了准确地计算铲尖位置，需要事先对用于计算铲尖位置的设计数据进行校正。对于该校正，使用了建筑机械中的规定位置彼此之间的实际尺寸数据。该实际尺寸数据是在建筑机械的生产线上使用测量设备而取得的。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2004-232343号公报

专利文献2：日本特开2004-227184号公报

技术实现要素：

发明要解决的课题

为了如上述那样使用测量设备来获得实际尺寸数据，需要多个人手和一定程度的作业时间。

本发明的目的在于提供一种能够迅速地取得用于计算铲尖位置的设计数据的建筑机械、校正系统及方法。

用于解决课题的方案

根据本发明的一个方式，建筑机械具备：工作装置，其包括具有铲尖的铲斗；以及控制器，其基于从工作装置中包含的构成部件的制造数据得到的第一尺寸，取得用于计算铲尖的位置的第一设计数据，并且使用第一设计数据来计算铲尖的位置。

发明效果

根据上述发明，能够迅速地取得用于计算铲尖位置的设计数据。

附图说明

图1是表示基于实施方式的校正系统的概要结构的图。

图2是用于说明存储于服务器装置的设计数据和加工数据的一例的图。

图3是用于说明设计数据与加工数据产生偏差的理由的图。

图4是说明用于计算铲尖的尺寸的一部分的图。

图5是表示存储于作业车辆的数据的概要的图。

图6是用于说明校正处理和校正后的值的数据。

图7是表示服务器装置的功能性构成的功能框图。

图8是表示数据的概要构成的图。

图9是表示服务器装置的硬件结构的图。

图10是表示作业车辆的硬件结构的图。

图11是表示作业车辆的功能性构成的功能框图。

图12是用于说明校正系统中的处理流程的时序图。

图13是表示另一方式的作业车辆的功能性构成的功能框图。

图14是用于说明另一方式的校正系统中的处理流程的时序图。

具体实施方式

以下，基于附图说明实施方式。在以下的说明中，对相同部件标注相同的附图标记。它们的名称以及功能也相同。因此，不再重复对它们的详细说明。另外，最初就已预定了将实施方式中的结构适当组合而使用。另外，也有时不使用一部分的构成要素。

以下，关于作为建筑机械(例如作业机械)的一例的作业车辆，一边参照附图一边进行说明。另外，在以下的说明中，“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”是以落座于作业车辆的驾驶席的操作员为基准的用语。

此外，以下，作为作业车辆，以液压挖掘机为例进行说明。特别是，以ict(informationandcommunicationtechnology)液压挖掘机为例进行说明。

[实施方式1]

<整体结构>

图1是表示基于实施方式的校正系统的概要结构的图。

如图1所示，校正系统1具备作业车辆100、多个服务器装置200、400、500、600、相机300以及收发器800。

相机300与服务器装置400以能够通信的方式连接。服务器装置200与服务器装置400、500、600以能够通信的方式连接。服务器装置200经由因特网等网络700与收发器800以能够通信的方式连接。

(1)作业车辆100的整体结构

如图1所示，作业车辆100主要具有行驶体101、回转体103、工作装置104以及全球导航卫星系统(gnss)用的接收天线109。作业车辆主体由行驶体101和回转体103构成。行驶体101具有左右一对履带。回转体103经由行驶体101的上部的回转机构以能够回转的方式装配。

工作装置104以能够在上下方向上动作的方式轴支承于回转体103，进行砂土的挖掘等作业。工作装置104包括动臂110、斗杆120、铲斗130、动臂用液压缸111、斗杆用液压缸121以及铲斗用液压缸131。

动臂110的基部以能够可动的方式与回转体103连结。斗杆120以能够可动的方式与动臂110的前端连结。铲斗130以能够可动的方式与斗杆120的前端连结。回转体103包括驾驶室108以及扶手107。在本例中，接收天线109安装于扶手107。

动臂110由动臂用液压缸111驱动。斗杆120由斗杆用液压缸121驱动。铲斗130由铲斗用液压缸131驱动。

(2)三维测定

相机300是三维测定用的相机。相机300具有双相机传感器。相机300事先对在多个规定位置安装有反射器的作业车辆100进行拍摄，将通过该拍摄而得到的图像数据向服务器装置400发送。在本例中，反射器安装于接收天线109、铲斗130的铲尖、座架销141、铲斗销142。

服务器装置400预先安装有用于取得三维数据(3d数据)的软件。服务器装置400基于从相机300发送来的三维图像数据来计算反射器的三维坐标数据(以下，也称为“测定数据”)。这样，测定数据由图像数据获得。

服务器装置400针对多个作业车辆100分别计算反射器的三维坐标数据。服务器装置400将机体编号与坐标数据建立关联地存储。

服务器装置400根据来自服务器装置200的请求，将坐标数据与机体编号建立关联地向服务器装置200发送。

(3)制造数据

服务器装置500、600将工作装置104中包含的构成部件的制造数据与作业车辆的机体编号建立关联地存储。制造数据包括机械加工时实际的机械加工数据(以下，也称为“加工数据”)以及通过产品的检查而得到的检查数据。

加工数据是表示机械加工时实际的加工位置的数据，且与设计数据不同。机械加工典型地由未图示的机床进行。

服务器装置500将动臂110、斗杆120等工作装置104中包含的构成部件的加工数据与作业车辆的机体编号建立关联地存储。服务器装置500例如存储销孔的位置(坐标数据)来作为上述的加工数据。

服务器装置500根据来自服务器装置200的请求，将作为加工数据的坐标数据与机体编号建立关联地，向服务器装置200发送。

服务器装置600将动臂用液压缸111、斗杆用液压缸121、铲斗用液压缸131等工作装置104中包含的构成部件的检查数据与安装有这些液压缸的预定的作业车辆100的机体编号建立关联地存储。服务器装置600存储实测数据来作为上述检查数据。

服务器装置600例如存储有这些液压缸伸最长时的液压缸长度以及液压缸缩最短时的液压缸长度来作为上述的实测数据。

服务器装置600根据来自服务器装置200的请求，将作为检查数据的实测数据与机体编号建立关联地，向服务器装置200发送。

(4)实际尺寸数据的生成

服务器装置200将从服务器装置400取得的测定数据(坐标数据)、从服务器装置500取得的加工数据(坐标数据)以及从服务器装置600取得的检查数据(实测数据)与作业车辆100的机体编号建立关联地进行管理。通过上述那样的处理，在服务器装置200中，分别管理多个作业车辆100的数据。

服务器装置200根据测定数据来计算实际尺寸数据。另外，服务器装置200根据加工数据来计算实际尺寸数据。详细内容将在后面叙述，但服务器装置200基于坐标数据来计算两个坐标彼此之间的长度(实际尺寸数据)。

服务器装置200根据来自作业车辆100的请求，针对进行了该请求的作业车辆100，将进行了该请求的作业车辆100的实际尺寸数据作为校正用的数据进行发送。

(5)校正处理的概要

作业车辆100从服务器装置200取得本车辆的校正用的数据。作业车辆100利用该校正用数据，将用于计算铲尖位置的设计数据(参数)进行校正。详细而言，作业车辆100利用表示出尺寸的校正用数据，将用于计算铲尖位置的多个默认值(设计尺寸、设计角度)进行变更。需要说明的是，关于校正处理的详细内容将在后面叙述。

<设计数据以及加工数据>

在说明校正处理的详细内容之前，对作业车辆100中包含的规定的构成部件的设计数据和加工数据进行说明。

图2是用于说明存储于服务器装置500的设计数据和加工数据的一例的图。

如图2所示，在数据d2中，针对动臂110以及斗杆120的各个销孔，将设计数据和加工数据建立关联地存储。另外，服务器装置500将上述那样的数据d2与作业车辆100的机体编号建立关联地，按每个作业车辆进行存储。在数据d2的例子中，设计数据以及加工数据表示销孔的中心位置。在本例中，并非校正表示该中心位置的设计数据本身，而是校正两个中心位置彼此之间的尺寸(设计数据)。

需要说明的是，设计数据在同种的作业车辆上是相同的，因此，可以如图2所示与加工数据直接地建立关联。

图3是用于说明设计数据与加工数据产生偏差的理由的图。

如图3所示，以在铸件900形成有直径φ2的两个孔c12、c22的情况为例进行说明。需要说明的是，铸件900与动臂110、斗杆120对应。

在铸件900上，在由机床形成直径φ2的两个孔c12、c22之前(在铸件完成的时刻)，已经形成有直径φ1的两个下孔c11、c21。

要基于下孔c11、c21形成的两个孔的设计数据的中心位置q1、q3的坐标值分别为(xa、ya)、(xc、yc)。另外，下孔c11的中心位置q1的坐标为(xa、ya)，下孔c21的中心位置从设计数据的中心位置q3偏离。

在该情况下，由于下孔c11的中心位置与设计数据的中心位置一致，机床能够使孔c12的中心位置与下孔c11的中心位置q1一致。然而，由于下孔c21的中心位置与设计数据的中心位置q3不一致，因此根据φ1与φ2的关系，机床不能形成以q3(xc、yc)为中心的直径φ2的孔(圆形的孔)。因此，机床形成中心位置为q2(xb、yb)的直径φ2的孔。需要说明的是，中心位置q2是能够形成直径φ2的孔，并且距设计数据的中心位置q3的距离为最短的位置。

这样，设计数据的中心位置q3与加工数据的中心位置q2为不同的位置。因此，设计数据与加工数据产生偏差。

需要说明的是，根据设计数据对上述那样的孔的位置进行变更的处理是通过机床中的nc程序而预先规定的。另外，机床存储加工数据，该加工数据向服务器装置500等发送。

<校正处理的详细内容>

作业车辆100的主控制器150(参照图10)如上所述利用表示出多个尺寸的校正用数据(实际尺寸数据)，对用于计算铲尖139的位置的多个设计数据进行校正。需要说明的是，作为设计数据，有尺寸(长度)和角度。

主控制器150使用从服务器装置200发送的实际尺寸数据和已知的设计数据(多个设计数据的一部分)来进行校正。作为一例，需要19个参数来计算铲尖139的位置。关于19个参数的一部分，主控制器150利用从服务器装置200取得的实际尺寸数据来代替设计数据，并且针对剩余的参数利用设计数据本身，来进行19个参数(设计数据)的校正。需要说明的是，关于这些处理的具体例，基于图5、6进行说明。

以下，为了方便说明，以不利用从服务器装置600取得的检查数据(液压缸长度的实测数据)而校正多个设计数据的情况为例进行说明。需要说明的是，当然也能够利用从服务器装置600取得的检查数据。

图4是说明用于计算铲尖139的位置的尺寸的一部分的图。以下，将利用实际尺寸数据的位置和利用设计数据的位置分开进行说明。此外，关于实际尺寸数据，将经由服务器装置400而取得的测定数据和经由服务器装置500而取得的加工数据分开进行说明。需要说明的是，以下为一例，并不限定于此。

(1)利用基于加工数据的尺寸(实际尺寸数据)的位置

首先，说明与动臂110相关的尺寸。如图4所示，主控制器150在校正时，对于位置p11与位置p14之间的距离l11、位置p11与位置p12之间的距离l12、位置p13与位置p14之间的距离l13，使用基于加工数据的尺寸。

位置p11是供将动臂110安装于作业车辆车身的座架销141插入的孔的位置。另外，在座架销141上如上所述安装有反射器。因此，位置p11也是安装于座架销141的反射器的位置。位置p12是插入用于将动臂用液压缸111的杆部固定于动臂110的销的位置。位置p13是插入用于将斗杆用液压缸121的底部固定于动臂110的销的位置。位置p14是插入用于将斗杆120与动臂110连接的销的位置。

接下来，说明与斗杆120相关的尺寸。关于位置p21与位置p22之间的距离l21、位置p21与位置p25之间的距离l22、位置p23与位置p24之间的距离l23以及位置p24与位置p25之间的距离l24，主控制器150使用基于加工数据的尺寸。

位置p21是插入用于将斗杆120与动臂110连接的销的位置。位置p22是插入用于将斗杆用液压缸121的杆部固定于斗杆120的销的位置。位置p23是插入用于将铲斗用液压缸131的底部固定于斗杆120的销的位置。位置p24是插入用于将铲斗130的连杆机构136的一端固定于斗杆120的销的位置。连杆机构136的另一端通过销与铲斗用液压缸131的杆部的前端部连接。位置p25是插入用于将斗杆120与铲斗130连接的铲斗销142的位置。

这样，主控制器150在进行校正时，关于距离l11、l12、l13、l21、l22、l23、l24，使用基于加工数据计算的尺寸(实际尺寸数据)来代替设计数据。

(2)利用基于测定数据的尺寸(实际尺寸数据)的位置

关于铲斗130和作业车辆主体，使用基于由相机300的拍摄而得到的测定数据的尺寸。

具体而言，主控制器150在校正时，关于位置p11与位置p42之间的距离l01、位置p32与位置p35之间的距离l31，使用基于测定数据的尺寸。

位置p42是安装于接收天线109的规定位置的反射器的位置。位置p32是安装于铲斗销142的反射器的位置。位置p35是安装于铲斗130的铲尖139的规定位置的反射器的位置。需要说明的是，也可以在铲斗130的轮廓点安装反射器。

关于距离l01以及距离l31，利用基于测定数据的尺寸的理由如下。

铲斗130根据作业内容，由用户替换为距离l31不同的另一种类的铲斗130。另外，铲尖139在通过机械加工完成铲斗主体之后，通过焊接或者螺栓安装于该铲斗主体的端部。因此，若使用基于加工数据的尺寸来作为距离l31，则不能精度良好地计算铲尖139的位置。

另外，接收天线109的设置在作业车辆的组装工序的最终阶段进行，由此，与利用加工数据相比，利用测定数据能够精度良好地计算铲尖139的位置。

通过上述理由，关于距离l01以及距离l31，利用基于测定数据的尺寸。

(3)利用设计数据(默认数据)的位置

主控制器150在校正时，关于位置p11与位置p41之间的距离l02、位置p32与位置p33之间的距离l32、位置p33与位置p34之间的距离l33、位置p32与位置p34之间的距离l34，使用默认数据。

位置p41是插入用于将动臂用液压缸111的底部与作业车辆主体连接的销的位置。位置p32是插入用于将铲斗130与斗杆120连接的销的位置。

位置p33是插入用于将铲斗130的连杆机构136的一端以及连杆机构137的一端固定于铲斗用液压缸131的杆部的销的位置。位置p34是插入用于将连杆机构137的另一端固定于铲斗130的底部的销的位置。

图5是表示存储于作业车辆100的数据d5的概要的图。

如图5所示，在数据d5中，将设计数据、基于加工数据的尺寸(实际尺寸)和基于图像数据(测定数据)的尺寸(实际尺寸)建立关联地存储。

在数据d5中，作为设计数据，存储有从no.1至no.19的19个数据。作为设计数据，除了设计尺寸以外，还包括与动臂110相关的设计角度、与斗杆120相关的设计角度、与铲斗130相关的设计角度等。

需要说明的是，基于加工数据的尺寸和基于图像数据的尺寸是作业车辆100从服务器装置200取得的值。

图6是用于说明校正处理和校正后的值的数据d6。

如图6所示，关于距离l01、l11、l12、l13、l21、l22、l23、l24、l31，主控制器150从服务器装置200获得实际尺寸。

因此，主控制器150在校正时，关于距离l01、l11、l12、l13、l21、l22、l23、l24、l31，使用该实际尺寸。另外，关于这些以外的参数(距离l02、l32、l33、l34、lbms、lams、lbks、角度phibm、phiam、phibk)，主控制器150使用设计数据。需要说明的是，距离lbms、lams、lbks是分别与动臂用液压缸111、斗杆用液压缸121、铲斗用液压缸131相关的参数。另外，角度phibm、phiam、phibk是分别与动臂110、斗杆120、铲斗130相关的参数。

主控制器150使用上述19个值(实际尺寸数据以及设计数据)来校正19个设计数据(默认值)。由此，主控制器150获得校正后的值。校正的运算方法与使用以往的全站仪等测量设备时相同，因此在此不再进行说明。

需要说明的是，动臂110、斗杆120、动臂用液压缸111、斗杆用液压缸121、铲斗用液压缸131是本发明中的“构成部件”的例子。服务器装置200是本发明中的“信息处理装置”的例子。斗杆用液压缸121、动臂用液压缸111分别为“第一液压缸”、“第二液压缸”的例子。

另外，在本例中，图5所示的从no.1至no.19的19个设计数据中的no.1以及no.10这2个的各个设计数据是本发明中的“第二设计数据”的例子。至少这些以外的17个的各个设计数据是本发明中的“第一设计数据”的例子。需要说明的是，本发明中的“第一设计数据”也可以与本发明中的“第二设计数据”相同。

<总结>

这样，可以说，作业车辆100具有以下的结构。

(1)作业车辆100具备：工作装置104，其包括具有铲尖139的铲斗130；以及主控制器150，其利用基于工作装置104中包含的构成部件的制造数据而得到的尺寸(以下，也称为“第一尺寸”)，对用于计算铲尖139的位置的设计数据(以下，也称为“第一设计数据”)进行校正，并且使用校正后的第一设计数据来计算铲尖139的位置。

作为一例，主控制器150利用基于工作装置104中包含的构成部件的机械加工时的加工数据而得到的尺寸，对用于计算铲尖139的位置的第一设计数据进行校正，并且使用校正后的第一设计数据来计算铲尖139的位置。

由此，利用基于制造数据(例如，加工数据)的尺寸，由此无需在作业车辆100的生产线上使用测量设备等。因此，与使用上述那样的测量设备的情况相比，能够迅速地校正上述第一设计数据。

上述构成部件例如是动臂110、驱动动臂110的动臂用液压缸111、斗杆120、驱动斗杆120的斗杆用液压缸121。另外，上述第一设计数据是构成部件的设计数据。

(2)主控制器150从以能够与作业车辆100通信的方式连接的服务器装置200取得上述尺寸。由此，也可以不由作业车辆100进行根据坐标值计算第一尺寸的处理。

(3)主控制器150利用基于包含铲斗130作为被摄体的图像数据而计算出的、铲尖139与铲斗销142之间的尺寸(以下，也称为“第二尺寸”)，进一步对表示出铲尖139与铲斗销142之间的设计尺寸的设计数据(以下，也称为“第二设计数据”)进行校正。主控制器150进一步使用校正后的第二设计数据来计算铲尖139的位置。

由此，利用基于图像数据的尺寸，由此无需在生产线上使用测量设备等。因此，与使用上述那样的测量设备的情况相比，能够迅速地校正上述第二设计数据。

(4)主控制器150利用基于包含接收天线109和座架销141作为被摄体的图像数据而计算出的、接收天线109与座架销141之间的尺寸(以下，也称为“第二尺寸”)，进一步对表示接收天线109与座架销141之间的设计尺寸的设计数据(以下，也称为“第二设计数据”)进行校正。主控制器150进一步使用校正后的第二设计数据来计算铲尖139的位置。

由此，利用基于图像数据的尺寸，因此无需在生产线上使用测量设备等。因此，与使用上述那样的测量设备的情况相比，能够迅速地校正上述第二设计数据。

(5)主控制器150利用上述第一尺寸以及上述第二尺寸，对上述第一设计数据和上述第二设计数据进行校正。由此，上述第一设计数据以及上述第二设计数据利用两个尺寸来校正。因此，与利用一个尺寸的情况相比，能够精度良好地进行校正。

(6)主控制器150从以能够与作业车辆100通信的方式连接的服务器装置200取得上述第二尺寸。由此，可以不由作业车辆100进行根据坐标值计算第二尺寸的处理。

<服务器装置200>

图7是表示服务器装置200的功能性构成的功能框图。

如图7所示，服务器装置200具备控制部210、存储部220以及通信部230。控制部210具有测定数据管理部211、制造数据管理部212以及实际尺寸计算部213。存储部220按作业车辆存储数据d7。需要说明的是，关于数据d7在后面叙述(图7)。

控制部210对服务器装置200的整体动作进行控制。控制部210通过后述的处理器执行存储于存储器的操作系统以及程序来实现。

通信部230是用于与服务器装置400、500、600以及作业车辆100通信的接口。通信部230从连接有相机300的服务器装置400取得测定数据(坐标数据)。通信部230从服务器装置500、600取得制造数据。

测定数据管理部211管理从服务器装置400取得的测定数据。测定数据管理部211参照拍摄到的作业车辆的机体编号，将上述测定数据写入多个数据d7中的、与该机体编号建立对应的数据d7中。

制造数据管理部212对从服务器装置500取得的加工数据(坐标数据)和从服务器装置600取得的检查数据(实测数据)进行管理。制造数据管理部212参照与制造数据(加工数据、检查数据)建立关联并从服务器装置500、600发送来的机体编号，将上述制造数据写入多个数据d7中的、与该机体编号建立对应的数据d7中。

图8是表示数据d7的概要结构的图。

如图8所示，在数据d7中，一个作业车辆100的加工数据(坐标数据)和图像数据(坐标数据)与销孔或者反射器的识别码(p11、p12、…)建立对应地存储。另外，虽未图示，但检查数据(表示各液压缸的实际的长度的测定数据)也存储于数据d7中。

另外，如图7所示，实际尺寸计算部213根据来自作业车辆100的请求，参照与该作业车辆的机体编号对应的数据d7来计算实际尺寸。在本例中，实际尺寸计算部213使用图8所示的加工数据(坐标数据)，计算距离l11、l12、l13、l21、l22、l23、l24(参照图5、图4)。另外，实际尺寸计算部213使用图8所示的图像数据(坐标数据)，对距离l01、l31(参照图5、图4)进行计算。

通信部230将表示由实际尺寸计算部213计算出的实际尺寸的实际尺寸数据向上述请求的发送源的作业车辆100发送。需要说明的是，在作业车辆100利用液压缸长度的实测数据来校正多个设计数据的情况下，作业车辆100还从服务器装置200取得实测数据来作为实际尺寸数据。

通过以上的处理，作业车辆100能够获得用于计算铲尖位置的多个设计数据(图6的19个参数)的校正使用的、与本车辆相关的实际尺寸数据(距离l11、l12、l13、l21、l22、l23、l24、l01、l31)(图5、图6)。

图9是表示服务器装置200的硬件结构的图。

如图9所示，服务器装置200具备处理器201、存储器202、通信接口203、操作键204、监视器205以及读写器206。存储器202典型地包括rom2021、ram2022以及hdd(harddisc)2023。读写器206从作为存储介质的存储卡299读取包括程序的各种数据、或将数据写入存储卡299中。

处理器201与图7中的控制部210对应。更详细而言，通过处理器201执行存储于存储器202的程序来实现控制部310。存储器202与图7中的存储部220对应。通信接口203与图7中的通信部230对应。

处理器201执行存储于存储器202的程序。ram2022临时存储各种程序、通过由处理器201执行程序而生成的数据、以及由用户输入的数据。rom2021是非易失性的存储介质，典型地存储bios(basicinputoutputsystem)以及固件。hdd2023存储os(operatingsystem)、各种应用程序等。

存储于存储器202的程序等的软件也有时存储于存储卡、其他存储介质中，作为程序产品进行流通。或者，软件也有时通过与所谓因特网连接的信息提供商而作为可下载的程序产品提供。上述那样的软件通过存储卡读写器、其他读取装置从该存储介质读取、或者经由接口下载后暂时存储于ram2022中。该软件通过处理器201从ram2022读取，进一步以可执行程序的形式存储于hdd2023中。处理器201执行该程序。

构成上述附图所示的服务器装置200的各构成要素是通用的。因此，也可以说，本发明的本质的部分是存储于存储器202、存储卡、其他存储介质的软件，或者可经由网络下载的软件。

需要说明的是，记录介质不限定于dvd(digitalversatiledisc)-rom、cd(compactdisc)-rom、fd(flexibledisk)、硬盘。例如，也可以是磁带、盒式磁带、光盘(mo(magneticopticaldisc)/md(minidisc))、光卡、掩模rom、eprom(electronicallyprogrammableread-onlymemory)、eeprom(electronicallyerasableprogrammableread-onlymemory)、闪存rom等的带有半导体存储器等的固定程序的介质。另外，记录介质是计算机可读取该程序等且非临时的介质，且不包含载波等临时的介质。

此外，在此所称的程序不仅包含由处理器201可直接执行的程序，而且还包含源程序形式的程序、被压缩处理的程序、加密后的程序等。

需要说明的是，服务器装置400、500、600具有与服务器装置200同样的硬件结构，由此，在此不再重复服务器装置400、500、600的硬件结构的说明。

<作业车辆100>

图10是表示作业车辆100的硬件结构的图。

如图10所示，作业车辆100具备液压缸37、操作装置51、通信if(interface)52、监视器装置53、发动机控制器54、发动机55、主泵56a、先导用泵56b、斜板驱动装置57、先导油路58、电磁比例控制阀59、主阀60、压力传感器62、箱63、工作油用油路64、接收天线109以及主控制器150。

需要说明的是，液压缸37以动臂用液压缸111、斗杆用液压缸121，以及铲斗用液压缸131中的任意一个为代表进行表示。液压缸37对动臂110、斗杆120、铲斗130中的一个进行驱动。

操作装置51包括操作杆511以及检测操作杆511的操作量的操作检测器512。主阀60具有滑柱60a以及先导室60b。

操作装置51是用于操作工作装置104的装置。在本例中，操作装置51是油压式的装置。从先导用泵56b向操作装置51供给油。

压力传感器62对从操作装置51排出的油的压力进行检测。压力传感器62将检测结果作为电信号向主控制器150输出。

发动机55具有用于与主泵56a和先导用泵56b连接的驱动轴。通过发动机55的旋转，从主泵56a以及先导用泵56b排出工作油。

发动机控制器54根据来自主控制器150的指示，控制发动机55的动作。

主泵56a通过工作油用油路64，供给用于驱动工作装置104的工作油。在主泵56a连接有斜板驱动装置57。先导用泵56b对电磁比例控制阀59和操作装置51供给工作油。

斜板驱动装置57基于来自主控制器150的指示进行驱动，并变更主泵56a的斜板的倾斜角度。

监视器装置53以能够与主控制器150通信的方式连接。监视器装置53将由操作员进行的输入指示向主控制器150通知。监视器装置53进行基于来自主控制器150的指示的各种显示。

主控制器150是控制作业车辆100整体的控制器，由cpu(centralprocessingunit)、非易失性存储器、计时器等构成。主控制器150控制发动机控制器54、监视器装置53。

主控制器150从压力传感器62接收电信号。主控制器150生成与该电信号对应的指令电流。主控制器150将生成的指令电流向电磁比例控制阀59输出。

主控制器150基于从gnss用的接收天线109得到的车身的位置信息，液压缸37的行程长度、来自内置于车身的惯性传感器单元(未图示)的信息等各种信息，对铲斗130的铲尖139的位置信息进行计算。主控制器150一边将该位置信息与施工设计数据比较，一边以使不损坏设计面的方式对工作装置104(动臂110、斗杆120、铲斗130)的动作进行控制。主控制器150若判断为铲尖139到达设计面，则将工作装置104自动地停止、或者利用辅助功能将铲尖139沿着设计面移动。

另外，主控制器150计算铲尖139的准确位置，由此执行上述的校正处理。

电磁比例控制阀59设置于将先导用泵56b与主阀60的先导室60b连结的先导油路58，利用从先导用泵56b供给的油压，生成与来自主控制器150的指令电流对应的指令先导压。

主阀60设置于电磁比例控制阀59与液压缸37之间。主阀60基于通过电磁比例控制阀59生成的指令先导压来对使液压缸37动作的工作油的流量进行调整。

箱63是用于蓄积供主泵56a以及先导用泵56b利用的油的箱。

图11是表示作业车辆100的功能性构成的功能框图。

如图11所示，作业车辆100具备主控制器150、通信部160以及监视器装置53。主控制器150具有存储部151、校正部152以及铲尖位置计算部153。监视器装置53具有显示部171以及输入部172。

通信部160是用于与服务器装置200通信的接口。通信部160从服务器装置200取得上述的实际尺寸数据，将该实际尺寸数据向主控制器150发送。该实际尺寸数据存储于存储部151中。

存储部151预先存储有设计尺寸以及设计角度等多个设计数据。在本例的情况下，在存储部151中，图5所示的19个设计数据预先存储于主控制器150的存储部151。

校正部152基于图6进行了说明，关于距离l01、l11、l12、l13、l21、l22、l23、l24、l31，利用实际尺寸数据，关于这些以外的参数(距离l02、l32、l33、l34、lbms、lams、lbks、角度phibm、phiam、phibk)利用设计数据本身，来进行这些19个参数的校正。校正部152将通过校正得到的校正后的数据存储于存储部151。

铲尖位置计算部153使用校正后数据，计算铲尖139的位置。

输入部172接受各种输入操作。在一个方式中，输入部172接受校正处理的执行指示。例如，输入部172从操作员接受来自服务器装置200的实际尺寸数据的取得指示。

显示部171显示各种画面。例如，显示部171显示校正处理的各种指导。

<控制构造>

图12是用于说明校正系统1中的处理流程的时序图。

如图12所示，在时序s1中，相机300将通过作业车辆100的拍摄而得到的图像数据向服务器装置400发送。在时序s2中，服务器装置400通过对接收到的图像数据进行规定的图像处理，从而对反射器间的三维坐标数据(测定数据)进行计算。需要说明的是，服务器装置400针对多个作业车辆100分别对反射器的三维坐标数据进行计算。

在时序s3中，服务器装置200对服务器装置400请求测定数据的发送。在时序s4中，服务器装置400将测定数据向服务器装置200发送。

在时序s5中，服务器装置200对服务器装置500请求测定数据的发送。在时序s6中，服务器装置500将加工数据向服务器装置200发送。

在时序s7中，服务器装置200对服务器装置600请求测定数据的发送。在时序s8中，服务器装置600将检查数据向服务器装置200发送。

在时序s9中，服务器装置200基于接收到的测定数据、加工数据、检查数据，对距离l01、l11、l12、l13、l21、l22、l23、l24、l31的实际尺寸进行计算(图4、图5)。需要说明的是，在不利用从服务器装置600取得的检查数据的情况下，服务器装置200基于接收到的测定数据和加工数据，对距离l01、l11、l12、l13、l21、l22、l23、l24、l31的实际尺寸进行计算。

在时序s10中，作业车辆100相对于服务器装置200请求用于校正的本车辆的实际尺寸数据的发送。在时序s11中，服务器装置200将发送请求源的实际尺寸数据向发送请求源的作业车辆100发送。在时序s12中，作业车辆100使用取得的实际尺寸数据来执行校正处理。

<变形例>

(1)在上述的实施方式中，主控制器150利用基于工作装置104中包含的构成部件的制造数据而得到的尺寸，对用于计算铲尖139的位置的设计数据进行校正，并且使用校正后的设计数据来计算铲尖139的位置。然而，不进行上述那样的校正，就能够迅速地取得用于计算铲尖139的位置的设计数据。以下，对上述那样的构成进行说明。

在本变形例中，主控制器150基于从制造数据得到的尺寸，取得用于计算铲尖139的位置的设计数据，并且使用该设计数据来计算铲尖139的位置。另外，主控制器150基于从图像数据得到的尺寸，取得用于计算铲尖139的位置的设计数据，并且使用该设计数据来计算铲尖139的位置。

在参照图5所示的数据d5进行说明时，主控制器150利用基于加工数据的尺寸来作为no.3～9的参数的设计数据，并且利用基于图像数据的尺寸来作为no.1、10的参数的设计数据。例如，关于no.3的参数，利用作为基于加工数据的尺寸的“***.35”来代替作为设计数据的“***.12”。

主控制器150使用包含有基于这些的加工数据的实际尺寸和基于图像数据的实际尺寸的19个参数的设计数据，计算铲尖139的位置。更具体而言，主控制器150例如不分别对图6所示的数据d6中的、设计数据栏的10个值、基于加工数据的尺寸栏的7个值、基于图像数据的尺寸栏的2个值进行校正，而将它们代入用于计算铲尖139的位置的程序中的参数(变量)。由此，主控制器150计算铲尖139的位置。

根据上述那样的构成，主控制器150无需进行校正处理。因此，根据本变形例，与进行校正处理的构成相比，能够迅速地取得用于计算铲尖139的位置的设计数据。

另外，利用基于制造数据的尺寸以及基于图像数据的尺寸，由此无需在作业车辆100的生产线上使用测量设备等。因此，与使用上述那样的测量设备的情况相比，也能够迅速地取得用于计算铲尖139的位置的设计数据。

(2)在上述中，如图12的时序s10、s11所示，作业车辆100以对服务器装置200进行实际尺寸数据的发送请求的结构为例进行说明，但并不限定于此。

例如，可以为作业车辆100的操作员等使用未图示的平板终端，将实际尺寸数据下载到平板终端的构成。在该情况下，操作员参照显示于平板终端的实际尺寸数据，使这些数据通过手动输入经由监视器装置53存储于主控制器150的存储部151。

即使为上述那样的构成，也不需要使用全站仪等测量设备。因此，与使用上述那样的测量设备的情况相比，能够迅速地校正上述多个设计数据(参数)。

(3)在上述中，作为用于彼此识别各作业车辆100的信息，对使用机体编号的例子进行了说明。然而，只要是固有的识别编号，并不限定于机体编号。该点在以下的实施方式2中也同样。

[实施方式2]

在实施方式中，使用图8的数据d7，对服务器装置200计算实际尺寸的构成进行了说明。在本实施方式中，使用数据d7，对构成校正系统1的作业车辆计算实际尺寸的构成进行说明。需要说明的是，校正系统1具备作业车辆100a来代替作业车辆100。以下，对与实施方式1不同的构成进行说明，对于相同的构成，不重复说明。

图13是表示本实施方式的作业车辆100a的功能性构成的功能框图。需要说明的是，作业车辆100a具有与作业车辆100同样的硬件结构，因此，关于硬件结构，不重复说明。

如图13所示，作业车辆100a具备主控制器150a、通信部160以及监视器装置53。主控制器150a具有存储部151、校正部152、铲尖位置计算部153以及实际尺寸计算部154。主控制器150a在具有实际尺寸计算部154这点上，与实施方式1的主控制器150是不同的。

通信部160在本实施方式中，从服务器装置200取得本车辆的数据d7(坐标数据)，并将该数据d7向主控制器150a发送。将主控制器150a、数据d7向存储部存储。由此，在存储部151中，如数据d7(参照图7)所示，加工数据(坐标数据)和图像数据(坐标数据)与作业车辆100a的机体编号建立关联地存储。

实际尺寸计算部154参照取得的数据d7，与实施方式1的服务器装置200的实际尺寸计算部213(图7)同样地计算实际尺寸。实际尺寸计算部154将计算出的值(实际尺寸)作为实际尺寸数据向存储部151存储。

利用校正部152的处理以及利用铲尖位置计算部153的处理与实施方式1同样，因此在此不再重复说明。

通过上述那样的构成，与实施方式1同样地，利用基于机械加工时的实际的加工数据的尺寸，因此无需使用全站仪等测量设备。因此，与使用上述那样的测量设备的情况相比，能够迅速地校正上述多个设计数据的。

需要说明的是，在本实施方式中，作业车辆100a计算实际尺寸，由此在服务器装置200中无需实际尺寸计算部213(图7)。

图14是用于说明本实施方式的校正系统1中的处理流程的时序图。

如图14所示，时序s1～s8与由实施方式1的图12示出的时序s1～s8相同，由此，在此不再重复说明。

在时序s8之后的时序s21中，作业车辆100a向服务器装置200请求发送用于校正的本车辆的数据d7(坐标数据)。在时序s22中，服务器装置200将发送请求源的数据d7向发送请求源的作业车辆100a发送。需要说明的是，在作业车辆100a还利用从服务器装置600取得的检查数据进行校正的情况下，服务器装置200不仅向作业车辆100发送坐标数据还向作业车辆100发送检查数据。

在时序s23中，作业车辆100a参照数据d7来计算实际尺寸。在时序s24中，作业车辆100a使用取得的实际尺寸数据来执行校正处理。

<总结>

这样，可以说，作业车辆100a具有以下的结构。

(1)作业车辆100a具备：工作装置104，其包括具有铲尖139的铲斗130；以及主控制器150a，其利用基于工作装置104中包含的构成部件的制造数据而得到的尺寸(第一尺寸)，对用于计算铲尖139的位置的设计数据(第一设计数据)进行校正，并且使用校正后的第一设计数据来计算铲尖139的位置。

作为一例，主控制器150a利用基于工作装置104中包含的构成部件在机械加工时的加工数据而得到的尺寸，对用于计算铲尖139的位置的设计数据进行校正，并且使用校正后的第一设计数据来计算铲尖139的位置。

由此，利用基于制造数据(例如，加工数据)的尺寸，由此无需在作业车辆100a的生产线上使用测量设备等。因此，与使用上述那样的测量设备的情况相比，能够迅速地校正上述第一设计数据。

(2)主控制器150a从以能够与作业车辆100a通信的方式连接的服务器装置200取得加工数据(坐标数据)。主控制器150a基于取得的加工数据，来取得上述第一尺寸。由此，也可以不由服务器装置200进行根据坐标值计算第一尺寸的处理。

(3)主控制器150a从以能够与作业车辆100a通信的方式连接的服务器装置200取得图像数据，基于取得的图像数据来取得(计算)上述的第二尺寸。由此，也可以不由服务器装置200进行根据坐标值计算第二尺寸的处理。需要说明的是，在本例中，“第二尺寸”是铲尖139与铲斗销142之间的尺寸、和接收天线109与座架销141之间的尺寸。

<变形例>

(1)与实施方式1的变形例同样地，也可以构成如下主控制器150a，基于根据制造数据得到的尺寸，取得用于计算铲尖139的位置的设计数据，并且使用该设计数据来计算铲尖139的位置。另外，也可以构成如下主控制器150a，基于根据图像数据得到的尺寸，取得用于计算铲尖139的位置的设计数据，并且使用该设计数据来计算铲尖139的位置。

(2)也可以为作业车辆100a的操作员等使用未图示的平板终端，将数据d7(坐标数据)下载到平板终端的构成。在该情况下，操作员参照显示于平板终端的数据d7，将这些数据通过手动输入经由监视器装置53存储于主控制器150的存储部151。即使为上述那样的构成，也能够迅速地校正上述多个设计数据。

本次公开的实施方式是例示，并非仅限制于上述内容。本发明的范围由技术方案示出，旨在包含与技术方案等同的意义以及范围内的所有的变更。

附图标记说明：

1校正系统，37液压缸，51操作装置，53监视器装置，54发动机控制器，55发动机，56a主泵，56b先导用泵，57斜板驱动装置，58先导油路，59电磁比例控制阀，60主阀，60a滑柱，60b先导室，62压力传感器，63箱，64工作油用油路，100、100a作业车辆，101行驶体，103回转体，104工作装置，107扶手，108驾驶室，109接收天线，110动臂，111动臂用液压缸，120斗杆，121斗杆用液压缸，130铲斗，131铲斗用液压缸，136、137连杆机构，139铲尖，150、150a主控制器，151、220存储部，152校正部，153铲尖位置计算部，154、213实际尺寸计算部，160、230通信部，171显示部，172输入部，200、400、500、600服务器装置，201处理器，202存储器，203通信接口，204操作键，205监视器，210、310控制部，211测定数据管理部，212制造数据管理部，299存储卡，300相机，511操作杆，512操作检测器，700网络，800收发器，900铸件，c11、c12、c21、c22孔，d2、d5、d6、d7数据，q1、q2、q3中心位置。