一种胎模板系统的施工方法与流程

本发明涉及建筑技术领域，具体是涉及一种胎模板系统的施工方法。

背景技术：

基础模板工程施工中，国内外主要使用砖胎模、轻质条板胎模等。利用砖砌体作为基础胎模板是较早且比较传统的一种施工技术，施工过程中材料损耗比较严重，工人劳动强度高，生产效率低，工期无保障。后来出现一种把加气混凝土条板作为基础胎模板的施工技术，该加气混凝土条板必须在加工厂才能预制，存在单块质量重，搬运不方便的问题。同时，该加气混凝土条板在安装的过程中需要切割，容易造成浪费和拼装接头不牢固的现象。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种可以现场预制胎模板的胎模板系统的施工方法。

为了实现上述的目的，本发明提供的施工方法包括如下步骤：

步骤s1：预制胎模板；

步骤s2：将胎模板组装成第一矩形方框；

步骤s3：在第一矩形方框的四个外角上分别设置一个吊环；

步骤s4：将吊具上的四个吊钩分别挂在对应的吊环上；

步骤s5：使用起重装置将第一矩形方框吊起；

步骤s6：在混凝土垫层上标上标示线；

步骤s7：将第一矩形方框放置在混凝土垫层上，使得第一矩形方框与标示线重合；

步骤s8：在第一矩形方框内部插入木枋，使用支撑件将木枋固定；

步骤s9：在第一矩形方框周围进行土方回填；

步骤s10：在完成土方回填以后，拆除支撑件和木枋，在第一矩形方框内部铺设防水材料。

其中，步骤s1包括如下步骤：

步骤s11：分别取四根预设长度的钢条，将四根钢条焊接成第二矩形方框；

步骤s12：取第一钢筋和第二钢筋，将第一钢筋和第二钢筋焊接形成钢筋网片；

步骤s13：在第二矩形方框内部焊接钢筋网片；

步骤s14：向第二矩形方框内部浇筑混凝土；

步骤s15：对混凝土进行振捣、拍实；

步骤s16：待混凝土初凝后，对混凝土表面进行搓压；

步骤s17：待混凝土终凝后，对混凝土进行覆盖养护。

由上述方案可见，胎模板可以在施工现场进行预制。胎模板采用混凝土制成，胎模板内部还设置有钢筋网片，保证了胎模板的强度。在进行土方回填的过程中，支撑件对于胎模板起到稳固作用，使得胎模板不会由于回填土造成的侧压力过大而产生变形。该胎模板无需在加工厂预制，根据所需要的规格可以制作符合要求的第二矩形方框，然后直接现场制作需要的胎模板即可，无需进行切割。同时，在预制完符合要求的胎模板后，直接将预制好的胎模板焊接形成第一矩形方框，然后使用起吊设备将第一矩形方框吊至预设位置即可，省去了人力搬运的成本。

优选地，在执行s11步骤的过程中，选取的钢条的规格为50×50×3mm的方形钢管、50×50×3mm的角钢，钢条的形状为直四棱柱，直四棱柱的底面形状为等腰梯形，钢条的宽为1.5mm，高为50mm，等腰梯形的底角的度数为45°。

进一步的方案是，在执行s11步骤的过程中，在四根钢条中，其中两根钢条的长度等于胎模板的长边的长度，另外两根钢条的长度等于胎模板的短边的长度。

在上述方案中，钢条的长度要根据所需要制作的胎模板的规格来确定。胎模板的形状为矩形，其中两根钢条的长度与矩形的短边的长度相等，另外两根钢条的长度与矩形的长边的长度相等。

更进一步的方案是，在执行s12步骤的过程中，选取的第一钢筋和第二钢筋的规格均为φ6㎜，第一钢筋和第二钢筋的数量均为两根以上，第一钢筋的轴线和第二钢筋的轴线互相垂直，在第一钢筋中，每两根相邻的第一钢筋之间的距离均为200mm，在第二钢筋中，每两根相邻的第二钢筋之间的距离均为200mm。

更进一步的方案是，在执行s13步骤的过程中，将钢筋网片焊接在第二矩形方框内部的中间位置，第一钢筋的轴线与钢条的底面之间的距离为25mm。

更进一步的方案是，在执行s14步骤的过程中，混凝土的成分包括水、水泥、粗砂、石屑、聚苯乙烯颗粒和发泡剂。

更进一步的方案是，在执行s16步骤的过程中，混凝土表面的平整度不超过5mm。

更进一步的方案是，在执行s17步骤的过程中，对混凝土进行覆盖养护的时间不少于七天。

更进一步的方案是，在执行s7步骤之前，在标示线内侧用电钻在混凝土垫层上开设盲孔，然后再盲孔内部埋入第三钢筋，盲孔的数量为两个以上，盲孔的内径不小于14mm，盲孔的深度为50至60mm，第三钢筋的长度不小于100mm，相邻的两个盲孔之间的距离为1000mm。

在上述方案中，标示线的数量为四条，四条标示线围成一个矩形。胎模板系统由四块胎模板焊接而成，胎模板与标示线一一对应地设置。在每条标示线的内侧均开设有盲孔，在每个盲孔内部埋入第三钢筋，第三钢筋焊接在对应的胎模板的底部，对于胎模板的底部起到定位作用。

更进一步的方案是，在执行s8步骤的过程中，将支撑件上的支撑头抵接在木枋的中部，使得木枋紧贴在胎模板的内侧壁上。

在上述方案中，支撑件包括连接钢管和支撑头，支撑头的数量为两个，两个支撑头分别设置在连接钢管沿轴向的两端。支撑头抵接在木枋的中部，通过木枋对于胎模板的中部位置施加压力。当在胎模板系统周围进行土方回填时，支撑头可以抵消一部分回填土对于胎模板的侧压力，防止回填土对于胎模板侧壁压力过大，影响胎模板系统安装质量。

附图说明

图1是本发明施工方法实施例的流程图。

图2是本发明预制胎模板的流程图。

图3是本发明矩形方框和钢筋网片实施例的俯视图。

图4是本发明预制胎模板的原理图。

图5是本发明胎模板系统的结构示意图。

图6是本发明吊起胎模板系统的原理图。

图7是本发明安装胎模板系统的原理图。

图8是本发明安装防水材料的原理图。

以下结合附图及实施例对本发明作进一步说明。

具体实施方式

参见图1，本实施例提供的施工方法包括如下步骤：首先，执行步骤s1，预制胎模板；然后，执行步骤s2，将胎模板组装成第一矩形方框；然后，执行步骤s3，在第一矩形方框的四个外角上分别设置一个吊环；然后，执行步骤s4，将吊具上的四个吊钩分别挂在对应的吊环上；然后，执行步骤s5，使用起重装置将第一矩形方框吊起；然后，执行步骤s6，在混凝土垫层上标上标示线；然后，执行步骤s7，将第一矩形方框放置在混凝土垫层上，使得第一矩形方框与标示线重合；然后，执行步骤s8，在第一矩形方框内部插入木枋，使用支撑件将木枋固定；接着，执行步骤s9，在第一矩形方框周围进行土方回填；最后，执行步骤s10，在完成土方回填以后，拆除支撑件和木枋，在第一矩形方框内部铺设防水材料。

参见图2，步骤s1包括如下步骤：首先，执行步骤s11，分别取四根预设长度的钢条，将四根钢条焊接成第二矩形方框；然后，执行步骤s12，取第一钢筋和第二钢筋，将第一钢筋和第二钢筋焊接形成钢筋网片；然后，执行步骤s13，在第二矩形方框内部焊接钢筋网片；然后，执行步骤s14，向第二矩形方框内部浇筑混凝土；然后，执行步骤s15，对混凝土进行振捣、拍实；接着，执行步骤s16，待混凝土初凝后，对混凝土表面进行搓压；最后，执行步骤s17，待混凝土终凝后，对混凝土进行覆盖养护。

参见图3和图4，第二矩形方框1由四根钢条11焊接而成。钢条11的规格为50×50×3mm的方形钢管或者50×50×3mm的角钢。方形钢管的横截面为50×50mm的正方形，管壁的厚度为3mm。钢条也可以由两块形状、大小、长度完全相同的两块角钢焊接形成。每块角钢包括互相垂直的两块板体，每块板体的宽度为50mm，厚度为3mm。每根钢条11的形状为直四棱柱，直四棱柱的底面形状为等腰梯形，钢条的宽为1.5mm，高为50mm，等腰梯形的底角的度数为45°。在四根钢条11中，其中两根钢条11的长度等于胎模板2的长边的长度，另外两根钢条11的长度等于胎模板2的短边的长度。之所以将钢条11设计成等腰梯形的形状是为了提高钢条11之间的焊接强度。将四条钢条11焊接成第二矩形方框1时，将两根钢条11之间的斜面焊接在一起，这样焊接所得到的第二矩形方框1的强度更高。在第二矩形方框1内部还设置有钢筋网片，钢筋网片包括互相垂直的第一钢筋12和第二钢筋13。第一钢筋12和第二钢筋13的规格均为φ6㎜。第一钢筋12和第二钢筋13的数量均为两根以上。每两根相邻的第一钢筋12之间的距离均为200mm，每两根相邻的第二钢筋13之间的距离均为200mm。当胎模板2的内部框架预制好以后，向内部框架内部浇筑混凝土进行振捣，然后制作胎模板2。

在本实施例中，钢条11的长度要根据所需要制作的胎模板2的规格来确定。胎模板2的形状为矩形，其中两根钢条11的长度与矩形的短边的长度相等，另外两根钢条11的长度与矩形的长边的长度相等。钢筋网片焊接在第二矩形方框1内部的中间位置，第一钢筋12的轴线与钢条11的底面之间的距离为25mm。用于预制胎模板2的混凝土的成分包括水、水泥、粗砂、石屑、聚苯乙烯颗粒和发泡剂。在制作胎模板2的过程中，需要对于混凝土进行振捣、拍实，待混凝土初凝后，对于混凝土表面进行搓压，在搓压的过程中要求混凝土表面的平整度不超过5mm。待混凝土终凝后，对混凝土进行覆盖养护，覆盖养护的时间不少于七天。

参见图5和图6，需要预制的胎模板2的数量为四块。首先，将四块胎模板2放入定型固定拼装模具3中进行拼装，使得四块胎模板2拼装成一个矩形方框。然后将互相垂直的两个胎模板2的相交处进行焊接，焊缝的长度为100mm。按照此操作，将四块胎模板2中所有的相交处都进行焊接，这样就可以将四块胎模板2拼装成第一矩形方框。在第一矩形方框的四个外角上分别设置有一个规格为φ48.3×3mm、长100mm的吊环4，吊环4焊接在第一矩形方框的外角上。当需要将第一矩形方框吊起时，需要使用吊具5。吊具5包括一根第四钢筋51和两根第五钢筋52，在第四钢筋51的中部设置有吊环53。两根第五钢筋52分别设置在第四钢筋51的两端，每根第五钢筋52的中部与第四钢筋的一端焊接在一起。在每根第五钢筋52的两端分别设置有吊钩54，当需要将第一矩形方框吊起时，分别将四个吊钩54挂在对应的吊环4上，然后通过起吊设备吊起吊环53，这样就可以将整个第一矩形方框吊起。

参见图7，在混凝土垫层6上标有标示线7，标示线7的数量为四条，四条标示线7围成一个矩形。胎模板系统中的四块胎模板2与标示线7一一对应地设置。在每条标示线7的内侧均开设有盲孔(图中未示出)，盲孔由电钻在混凝土垫层6上开设而成。在每个盲孔内部埋入第三钢筋8，第三钢筋8焊接在对应的胎模板2的底部，对于胎模板2的底部起到定位作用。每一条标示线7上的盲孔的数量为两个以上，盲孔的内径不小于14mm，盲孔的深度为50至60mm，第三钢筋8的长度不小于100mm，相邻的两个盲孔之间的距离为1000mm。如果胎模板2的长度在1000mm以内，在每一块胎模板2的底部只需要焊接一根第三钢筋8。若胎模板2的长度超过1000mm，为了对于胎模板2的底部进行更好地固定，则需要在每一块胎模板2的底部焊接两个或者两个以上的第三钢筋8。

在本实施例中，在第一矩形方框内部还设置有木枋9和支撑件10，木枋9为规格50×100mm的木枋。支撑件10包括一根φ48.3㎜的连接钢管101和两个支撑头102，两个支撑头102分别设置在连接钢管101的两端。在图7中，每块胎模板2上均设置有两个木枋9，两个木枋9分别设置在靠近胎模板2两端的位置。同一支撑件10上的两个支撑头102分别抵接在相对的两块胎模板2上的木枋9上。支撑头102抵接在木枋9的中部，使得木枋9紧贴在胎模板2的内侧壁上。为了防止连接钢管101之间互相干涉，不同支撑件10上的连接钢管101位于不同高度上。支撑头102通过木枋9对于胎模板2的中部位置施加压力。当在第一矩形方框周围进行土方回填时，支撑头102可以抵消一部分回填土对于胎模板2的侧压力，防止回填土对于胎模板2侧壁压力过大，影响胎模板系统安装质量。

参见图8，待第一矩形方框四周完成土方回填后，拆除支撑件10和木枋9，在胎模板系统内部铺设防水材料14。防水材料14可以为防水涂料，采用粉刷的方式覆盖在胎模板系统的内表面。防水材料14还可以为防水薄膜，可以铺在胎模板系统的内表面。防水材料14可以防止在对于胎模板系统内的混凝土成型后，混凝土内部出现细微裂缝而漏水。

尽管结合本实施例和优选方案展示和介绍了本发明，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本发明的精神和范围内，在形式上和细节上均可以对本发明做出各种变化，均为本发明的保护范围。