一种可调节的脱模槽盖板的制作方法

本实用新型涉及管廊施工技术领域，特别涉及一种可调节的脱模槽盖板。

背景技术：

城市地下管廊的孔径经常因各自功能不同而改变，因而箱型伸缩内模及顶板模的尺寸也随之相应更改，尤其是管廊宽度加宽后，顶板模的宽度均需要做相应的调整，若不调整顶板模的大小，脱模槽盖板则因管廊宽度的增加而盖不上顶板模之间的间隙，由此会造成大量人工及材料的消耗，甚至延误工期。

技术实现要素：

本实用新型提供一种可调节的脱模槽盖板，用以当管廊宽度加宽时，不需要改变顶板模即可实现管廊顶板浇筑的目的。

一种可调节的脱模槽盖板，包括脱模槽盖板、加固框体和调节螺栓，所述脱模槽盖板设为面板结构，下方四周设有加固框体，所述加固框体的左右两侧间隔设有多个调节螺栓。

为保证所述脱模槽盖板在施工过程中不会出现压弯变形的情况，作为优选的技术方案为，所述储能支撑边缝拉紧装置包括：边缝拉紧储能支撑大梁、第一螺栓、螺母和第二螺栓，所述边缝拉紧储能支撑大梁的左右两侧对称设有贯穿孔，所述贯穿孔用于安装所述第一螺栓，所述第一螺栓通过所述螺母固定在所述边缝拉紧储能支撑大梁上，所述边缝拉紧储能支撑大梁的中心设有中心孔，所述中心孔用于安装所述第二螺栓，所述第二螺栓利用所述储能螺母固定在所述边缝拉紧储能支撑大梁的中心位置。

在对管廊顶部进行混凝土浇筑时，为避免混凝土从脱模槽盖板和顶板模之间漏出，造成浇筑不平整的情况，作为优选的技术方案为，所述边缝拉紧储能支撑大梁的左右两端的下方对称设有l型固定架，所述l型固定架的一端固定在所述边缝拉紧储能支撑大梁的下表面，并与所述边缝拉紧储能支撑大梁的下表面形成以u型开口，所述u型开口朝所述边缝拉紧储能支撑大梁的两端设置，所述l型固定架远离所述u型开口端的一侧设有加强筋。

为保证所述脱模槽盖板在施工过程中不会出现压弯变形的情况，作为优选的技术方案为，所述第一螺栓的上方设为l型结构，所述l型结构用于连接脱模槽盖板两端的加固框体，所述第二螺栓的上方表面顶设在所述脱模槽盖板的中心底面；所述脱模槽盖板的两边设有搭边，所述搭边用于搭设在顶板模的顶部，所述顶板模对称设在所述边缝拉紧储能支撑大梁的左右两侧。

为进一步实现大宽度管廊槽体能够利用多个脱模槽盖板进行混凝土浇筑施工的目的，作为优选的技术方案为，所述脱模槽盖板的下方设有限位柱，所述限位柱上设有螺孔，所述限位柱用于安装固定组件，所述固定组件用于拼接两个脱模槽盖板，用于加宽所述脱模槽盖板的宽度，所述固定组件包括斜撑杆、竖杆、第一固定板、第二固定板和第三固定板，所述第一固定板设在相邻两个所述脱模槽盖板的下方拼接缝处，所述第一固定板的下方设有竖杆，所述竖杆远离所述第一固定板的下方设有第三固定板，所述竖杆的左右两侧对称设有一组斜撑杆，所述斜撑杆一端设有第二固定板，所述斜撑杆的另一端固定在所述第三固定板上。

为进一步实现大宽度管廊槽体能够利用多个脱模槽盖板进行混凝土浇筑施工的目的，作为优选的技术方案为，所述第二固定板上设有限位孔，所述限位孔供所述第二固定板套设在所述限位柱上，所述限位柱和所述第二固定板通过固定螺栓固定为一体。

为进一步实现大宽度管廊槽体能够利用多个脱模槽盖板进行混凝土浇筑施工的目的，作为优选的技术方案为，所述斜撑杆和所述竖杆之间设有横杆，所述横杆用于增强所述斜撑杆和所述竖杆之间的结构强度。

为进一步实现大宽度管廊槽体能够利用多个脱模槽盖板进行混凝土浇筑施工的目的，作为优选的技术方案为，相邻两个所述脱模槽盖板下方拼接缝处和所述第一固定板之间设有挡缝条板，所述第一固定板的上表面设有凹槽，所述凹槽供所述挡缝条板嵌入，所述挡缝条板一面嵌设在所述第一固定板的凹槽内，另一面与所述脱模槽盖板的接缝处相邻设置。

工作原理：

当管廊孔径的宽度出现变化时，在不改变箱型伸缩内模和顶板模尺寸的情况下，只要改变原脱模槽盖板尺寸即可满足管廊不同的宽度要求。通过设置的所述加固框体以保证所述脱模槽盖板在施工时，加强所述脱模槽盖板的强度和平整度，减少因混凝土浇筑的倾倒或重力造成所述脱模槽盖板压弯变形的情况，通过在所述脱模槽盖板的左右两侧设置调节螺栓，可通过调节所述调节螺栓以保证所述脱模槽盖板处于两个顶板模的间隙中心位置，减少安装偏差出现所述脱模槽盖板出现偏移的情况，由此保证脱模槽盖板位于脱模槽的中间位置，并与顶板模间紧密无缝隙，且能承受管廊顶板混凝土的压力。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本实用新型而了解。本实用新型的目的和其他优点可通过在所写的说明书、权利要求书、以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。

在附图中：

图1为本实用新型提供的一种可调节的脱模槽盖板的结构示意图；

图2为本实用新型提供的一种可调节的脱模槽盖板的a-a剖视结构示意图；

图3为本实用新型提供的一种可调节的脱模槽盖板的施工结构示意图；

图4为本实用新型提供的一种可调节的脱模槽盖板的固定螺栓和限位柱结构示意图；

图5为本实用新型提供的一种可调节的脱模槽盖板的固定组件结构示意图；

图6为本实用新型提供的一种可调节的脱模槽盖板的挡缝条板结构示意图；

其中，1-脱模槽盖板，2-加固框体，3-调节螺栓，4-第一螺栓，5-l型固定架，6-加强筋，7-边缝拉紧储能支撑大梁，8-螺母，9-第二螺栓，10-顶板模，11-斜撑杆，12-竖杆，13-第一固定板，14-第二固定板，15-第三固定板，16-固定螺栓，17-限位柱，18-限位孔，19-横杆，20-挡缝条板。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

根据图1、图2和图3所示，本实用新型实施例提供了一种可调节的脱模槽盖板，包括脱模槽盖板1、加固框体2和调节螺栓3，所述脱模槽盖板1设为面板结构，下方四周设有加固框体2，所述加固框体2的左右两侧间隔设有多个调节螺栓3。当管廊孔径的宽度出现变化时，在不改变箱型伸缩内模和顶板模尺寸的情况下，只要改变原脱模槽盖板尺寸即可满足管廊不同的宽度要求。通过设置的所述加固框体以保证所述脱模槽盖板在施工时，加强所述脱模槽盖板的强度和平整度，减少因混凝土浇筑的倾倒或重力造成所述脱模槽盖板压弯变形的情况，通过在所述脱模槽盖板的左右两侧设置调节螺栓，可通过调节所述调节螺栓以保证所述脱模槽盖板处于两个顶板模的间隙中心位置，减少安装偏差出现所述脱模槽盖板出现偏移的情况，由此保证脱模槽盖板位于脱模槽的中间位置，并与顶板模间紧密无缝隙，且能承受管廊顶板混凝土的压力。

根据图1、图2和图3所示，为保证所述脱模槽盖板在施工过程中不会出现压弯变形的情况，作为优选的技术方案为，所述储能支撑边缝拉紧装置包括：边缝拉紧储能支撑大梁7、第一螺栓4、螺母8和第二螺栓9，所述边缝拉紧储能支撑大梁7的左右两侧对称设有贯穿孔，所述贯穿孔用于安装所述第一螺栓4，所述第一螺栓4通过所述螺母8固定在所述边缝拉紧储能支撑大梁7上，所述边缝拉紧储能支撑大梁7的中心设有中心孔，所述中心孔用于安装所述第二螺栓9，所述第二螺栓9利用所述储能螺母固定在所述边缝拉紧储能支撑大梁7的中心位置。为保证所述脱模槽盖板在施工过程中不会出现压弯变形的情况，作为优选的技术方案为，所述第一螺栓4的上方设为l型结构，所述l型结构用于连接脱模槽盖板1两端的加固框体2，所述第二螺栓9的上方表面顶设在所述脱模槽盖板1的中心底面；所述脱模槽盖板1的两边设有搭边，所述搭边用于搭设在顶板模10的顶部，所述顶板模10对称设在所述边缝拉紧储能支撑大梁7的左右两侧。

通过在所述脱模槽盖板下方设置的所述储能支撑边缝拉紧装置，可有效减少管廊顶板施工过程中，混凝土倾倒或是成型过程中的重力造成脱模槽盖板折弯变形或位移的情况，有效保证了管廊顶板的施工质量，同时减少因所述脱模槽盖板变形或位移造成的施工延迟的情况。

由于管廊施工时是先将管廊底板进行混凝土浇筑形成，再通过内模支架进行左右立墙的混凝土浇筑并形成左右立墙，最后再利用左右顶板模分别安装在左右立墙后，在顶部进行管廊顶板的混凝土浇筑并形成，因此将左右顶部模安装好后，为防止左右顶板模之间的缝隙出现漏浆情况，在左右顶板模之间的缝隙上放置脱模槽盖板，由此即可保证顺利脱模，还可减少混凝土浇筑过程中出现漏浆情况，当管廊槽体的宽度较大时，混凝土倾倒或成型过程中，会因为重力作用导致脱模槽盖板出现变形或移位的情况，由此则会影响管廊顶板的施工质量，造成浇筑不平整或是倾斜的情况。而利用所述大宽度脱模槽盖板储能支撑、边缝拉紧装置固定在所述脱模槽盖板下方，左右利用所述第一螺栓固定在所述脱模槽盖板下方的左右两侧，再将所述第二螺栓固定在所述边缝拉紧储能支撑大梁和所述脱模槽盖板之间，由此即可实现所述左右顶板模之间的缝隙与所述脱模槽盖板的固定，避免了所述脱模槽盖板在混凝土浇筑过程中因重力或倾倒造成位移而导致混凝土浇筑漏浆的情况，以及管廊顶板不平整的情况。通过将所述边缝拉紧储能支撑大梁上的所述第二螺栓与所述脱模槽盖板底部平面接触后，加力至所述边缝拉紧储能支撑大梁受力至形变，所述第二螺栓的顶部表面和所述边缝拉紧储能支撑大梁之间的间距越小，所述边缝拉紧储能支撑大梁的储能势能越大；反之，所述边缝拉紧储能支撑大梁和所述第二螺栓的顶部表面间距越大，其储能势能越小；当进行混凝土浇筑时，混凝土倾倒的重力以及成型过程中的重力会将所述边缝拉紧储能支撑大梁的势能进行抵消，从而实现了利用所述边缝拉紧储能支撑大梁的形变储能减少所述脱模槽盖板和所述顶板模之间的变形或位移的情况，所述大宽度脱模槽盖板储能支撑、边缝拉紧装置保证了脱模槽盖板和所述顶板模之间的连接边缝紧密不漏浆，同时装拆便捷，更具有储存势能的优点，脱模槽盖板的承载力加大，有效减少了混凝土顶板挠度弯曲现象超标的情况。

根据图1、图2和图3所示，在对管廊顶部进行混凝土浇筑时，为避免混凝土从脱模槽盖板和顶板模之间漏出，造成浇筑不平整的情况，作为优选的技术方案为，所述边缝拉紧储能支撑大梁7的左右两端的下方对称设有l型固定架5，所述l型固定架5的一端固定在所述边缝拉紧储能支撑大梁7的下表面，并与所述边缝拉紧储能支撑大梁7的下表面形成以u型开口，所述u型开口朝所述边缝拉紧储能支撑大梁7的两端设置，所述l型固定架5远离所述u型开口端的一侧设有加强筋6。利用所述l型固定架5可将所述边缝拉紧储能支撑大梁的左右两侧固定在左右两侧的所述顶板模之间的间隙之间，从而保证所述边缝拉紧储能支撑大梁工作时不会出现偏移或滑脱的情况。所述加强筋6可保证所述l型固定架能够在多次使用后依然保持其稳固性和一致性。

安装所述大宽度脱模槽盖板储能支撑、边缝拉紧装置时，步骤如下：

将所述第一螺栓用所述螺母对称安装在所述边缝拉紧储能支撑大梁的左右两端，将所述第二螺栓用储能螺母固定在所述边缝拉紧储能支撑大梁的中心位置，将安装好的所述大宽度脱模槽盖板储能支撑、边缝拉紧装置安装在两个顶板模的中心位置；

将脱模槽盖板放置在所述顶板模之间的缝隙上方，利用第一螺栓的l型结构端固定在所述脱模槽盖板的左右两侧的加固框体8上，同时将所述l型固定架和所述边缝拉紧储能支撑大梁之间所形成的的u型开口端卡入所述顶板模的下方靠近管廊槽体中心的一侧，使所述l型固定架将所述边缝拉紧储能支撑大梁和所述顶板模之间的缝隙从上到下的间隙尺寸固定，减少所述顶板模在混凝土浇筑过程中出现晃动或位移的情况。

根据图4和图5所示，为进一步实现大宽度管廊槽体能够利用多个脱模槽盖板进行混凝土浇筑施工的目的，作为优选的技术方案为，所述脱模槽盖板1的下方设有限位柱17，所述限位柱17上设有螺孔，所述限位柱17用于安装固定组件，所述固定组件用于拼接两个脱模槽盖板1，用于加宽所述脱模槽盖板1的宽度，所述固定组件包括斜撑杆11、竖杆12、第一固定板13、第二固定板14和第三固定板15，所述第一固定板13设在相邻两个所述脱模槽盖板1的下方拼接缝处，所述第一固定板13的下方设有竖杆12，所述竖杆12远离所述第一固定板13的下方设有第三固定板15，所述竖杆12的左右两侧对称设有一组斜撑杆11，所述斜撑杆11一端设有第二固定板14，所述斜撑杆11的另一端固定在所述第三固定板15上。

为进一步实现大宽度管廊槽体能够利用多个脱模槽盖板进行混凝土浇筑施工的目的，作为优选的技术方案为，所述第二固定板14上设有限位孔18，所述限位孔18供所述第二固定板14套设在所述限位柱17上，所述限位柱17和所述第二固定板14通过固定螺栓16固定为一体。

为进一步实现大宽度管廊槽体能够利用多个脱模槽盖板进行混凝土浇筑施工的目的，作为优选的技术方案为，所述斜撑杆11和所述竖杆12之间设有横杆，所述横杆用于增强所述斜撑杆11和所述竖杆12之间的结构强度。

使用时，将两各所述脱模槽盖板1放置并拼接在一起，所述第一固定板13放置在所述脱模槽盖板1的拼接缝下方，将所述第二固定板14上的限位孔18套设在所述脱模槽盖板1下方的限位柱17上，再利用固定螺栓16将所述第二固定板14固定在所述脱模槽盖板1的底部，所述脱模槽盖板1的接缝处可间隔设有多个固定组件，由此保证所述脱模槽盖板拼接位置的牢固性，由此可保证对大宽度管廊槽体施工时，不需要单独组装设计新的顶板模，只需进行拼装多个所述脱模槽盖板1即可实现对大宽度管廊槽体的管廊顶板的施工，有效减少了施工时间，同时还提高了施工质量。

根据图6所示，为进一步实现大宽度管廊槽体能够利用多个脱模槽盖板进行混凝土浇筑施工的目的，作为优选的技术方案为，相邻两个所述脱模槽盖板1下方的拼接缝处和所述第一固定板13之间设有挡缝条板20，所述第一固定板13的上表面设有凹槽，所述凹槽供所述挡缝条板20嵌入，所述挡缝条板20一面嵌设在所述第一固定板13的凹槽内，另一面与所述脱模槽盖板1的接缝处相邻设置。

使用时，所述挡缝条板20设在相邻两个所述脱模槽盖板1下方的拼接缝位置，所述第一固定板13的上方设置的所述凹槽可将所述挡缝条板20进行限位和卡扣，保证在混凝土浇筑过程中相邻两个所述脱模槽盖板1的拼接缝隙不会出现漏浆情况，进一步提高了管廊顶板的施工质量，且有效减少大宽度管廊槽体施工的施工时间。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。