一种基坑支护搅拌和喷锚一体化装置的制作方法

本实用新型涉及基坑支护的技术领域，尤其是涉及一种基坑支护搅拌和喷锚一体化装置。

背景技术：

在基坑土方开挖后，需要及时对基坑支护边坡或桩间土进行喷锚作业，防止岩体松动、分离。喷锚施工时，需先将石屑、砂、水泥、水等材料按照一定的配合比由人工干拌均匀，再通过人工将搅拌料送入锚喷机料腔中，随转于旋流到出料口处，出料口处通过空压机把物料吹入出料口的喷料弯头，并由旋流器引入另一股压风，呈多头风螺旋状态把物料吹散，加速，并使其旋转，浮游，进入输料管，到达喷头再添加少量补充水分或液体速凝剂喷射至作业面。但目前在现场实际施工时，喷锚所用的水泥、砂、石屑等材料均通过人工拌制，难以达到设计配合比要求，且采用人工搅拌，人工成本高。

授权公告号为cn205823310u的中国专利，提出了一种建筑用搅拌喷锚设备，包括搅拌系统、液压升降装置和锚喷机，搅拌系统包括搅拌料斗和搅拌桁架，搅拌料斗上侧面外部均布有多个吊耳，搅拌料斗上口设置有盖板，盖板左侧通过盖板固定件与搅拌料斗右侧固定，盖板右侧通过盖板开关与搅拌料斗连接；搅拌料斗底部设有卸料口；搅拌料斗下端外侧布有多个连接件，搅拌料斗通过连接件与液压升降装置顶部连接；搅拌系统的卸料口正下方设有u型引槽，u型引槽左上端连接在液压升降装置右上侧，u型引槽右下端与锚喷机进料口连通。锚喷机的四个轮子上均设有刹车装置。通过搅拌系统实现自动搅拌，再配合灵活运动的锚喷机进行取料、喷锚，减轻了工人的劳作强度。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：搅拌系统与锚喷机分离设置，需要工人不断操作锚喷机在搅拌系统与施工处之间来回转移、接料、运输，降低了喷锚效率，且十分容易出现扬尘，伤害工作人员身体。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供集搅拌和喷锚功能为一体、操作便捷且步骤少的一种基坑支护搅拌和喷锚一体化装置。

本实用新型是通过以下技术方案得以实现的：

一种基坑支护搅拌和喷锚一体化装置，包括：

搅拌单元，所述搅拌单元包括机架，所述机架上方固定有多个原料室，多个所述原料室的下端面连通设置有搅拌室，所述搅拌室内转动设置有多个搅拌叶；

蓄水单元，所述蓄水单元包括设置在机架外的蓄水箱以及与所述蓄水箱连通设置的水管；

喷锚单元，所述喷锚单元包括与所述搅拌室连通设置的锚喷机、与锚喷机连通设置的喷锚枪头以及为所述锚喷机提供风力的空压机，所述水管远离所述蓄水箱的一端与所述喷锚枪头连通；

所述原料室、所述搅拌室以及所述锚喷机的周侧固定有防尘壳，所述防尘壳内设置有用于吸附扬尘的吸附装置。

通过采用上述技术方案，将不同的原料分别加入到多个原料室内，喷锚前，原料室内的原料按照一定的配比进入到搅拌室内，通过搅拌叶进行搅拌混合，混合均匀后的原料进入到锚喷机内，完成原料的配置。开始喷锚时，启动空压机，使锚喷机内的物料以及蓄水池内的水同时从喷锚枪头混合喷出，完成施工。原料室、搅拌室以及锚喷机的连通使得搅拌、接料均能在机架上完成，无需工人来回转移锚喷机，提高了工作的效率，也避免了运输过程中产生扬尘，原料搅拌过程中产生的扬尘被阻挡在防尘壳内，同时通过吸附装置进行吸附，避免了扬尘暴露，影响工人健康。

进一步设置为：所述原料室的下端面于所述搅拌室内固定有下料阀。

通过采用上述技术方案，工人控制下料阀来控制不同原料室的下料量，便于精准地把控配比，操作便捷，替代原始的人工下料，提高了工作效率。

进一步设置为：所述锚喷机位于所述搅拌室的下方，所述搅拌室的下端面于所述锚喷机的正上方固定有出料阀。

通过采用上述技术方案，搅拌混合后的原料通过出料阀流入到锚喷机内，便于工人控制出料量，提高喷锚施工的质量，操作便捷且安全，无需人工进行体力操作，降低了工人的劳作强度。

进一步设置为：所述搅拌室的中心处转动设置有搅拌轴，多个所述搅拌叶均固定在所述搅拌轴的周侧，所述搅拌室的下端面于中心处设置有与所述搅拌轴同轴固定的电机。

通过采用上述技术方案，电机工作，驱动搅拌轴转动，带动多个搅拌叶同时绕搅拌轴的轴线转动，对搅拌室内的原料进行搅拌，操作便捷且安全。

进一步设置为：所述搅拌叶向原料室的方向倾斜延伸设置，其远离所述搅拌轴的一端高于靠近所述搅拌轴的一端。

通过采用上述技术方案，倾斜设置的搅拌叶在转动过程中与原料的接触空间更广，搅拌更加充分，还能降低搅拌时间，提高工作效率。

进一步设置为：所述喷锚枪头位于所述防尘壳外，所述喷锚枪头与所述锚喷机之间固定有喷锚料管，所述防尘壳上开设有用于所述喷锚料管穿过的预留孔。

通过采用上述技术方案，原料通过喷锚料管进入到喷锚枪头内，喷锚料管使得喷锚枪头的位置转移更加灵活，受到机架位置的限制更小，便于工人灵活地进行喷锚操作，预留孔的设置便于工人安装以及拆卸喷锚料管，喷锚料管可以跟随整个设备或单独进行灵活的转移。

进一步设置为：所述吸附装置包括固定在所述防尘壳内壁的风扇以及套设在所述风扇周侧的防尘袋。

通过采用上述技术方案，风扇工作，扬尘随着空气经过防尘袋时被防尘袋隔离并吸附，降低空气中的颗粒物量，提高工作环境的质量。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

（1）原料室、搅拌室与锚喷机的连通设置使得搅拌和喷锚操作能连续进行，极大地提高了喷锚的效率，同时还能减少运输过程中产生的扬尘；

（2）防尘壳将内部的配料搅拌操作与外部的喷锚操作隔离开，配合吸附装置对颗粒物的吸附，保障了工人的健康；

（3）预留孔的设置配合喷锚料管的收放，使得喷锚的位置更加灵活，不受设备位置的影响，工人的操作更加便捷；

（4）通过显示屏与水表直观地表现各种物料的用量，便于工人更加精准地把控喷锚时各物料之间的配比，减少浪费，降低成本。

附图说明

图1是一种基坑支护搅拌和喷锚一体化装置的俯视图；

图2是沿图1中a-a线的剖视图；

图3是一种基坑支护搅拌和喷锚一体化装置的整体结构示意图；

图4是沿图1中b-b线的剖视图。

附图标记：1、机架；2、原料室；3、搅拌室；4、搅拌叶；5、蓄水箱；6、水管；7、锚喷机；8、喷锚枪头；9、空压机；10、防尘壳；11、下料阀；12、出料阀；13、搅拌轴；14、电机；15、喷锚料管；16、风扇；17、防尘袋；19、预留孔。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1和图2，为本实用新型公开的一种基坑支护搅拌和喷锚一体化装置，包括机架1，机架1的上端面固定有锚喷机7，锚喷机7的上方设置有搅拌室3，搅拌室3的上端面固定有两个原料室2。机架1的上端面还固定有防尘壳10，防尘壳10罩在锚喷机7、搅拌室3以及两个原料室2的周侧，防尘室的内壁开设有通孔，且在通孔处固定有风扇16，风扇16靠近锚喷机7的一侧于防尘壳10内固定有防尘袋17。

参照图2和图3，风扇16工作时，将防尘壳10内的空气从通孔处向外抽，混在空气中的颗粒受到防尘袋17的拦截，被隔离在防尘壳10内，并吸附在防尘袋17上，从而降低了空气中的颗粒物含量，减少扬尘，有利于提高工作环境质量。

参照图4，两个原料室2与防尘壳10的顶壁固定，搅拌室3则固定在两个原料室2下方的中心处，两个原料室2的下端面于搅拌室3内固定有下料阀11，搅拌室3的下端面于锚喷机7的正上方固定有出料阀12。工人通过控制下料阀11的开启关闭，实现自动配料，替代了原始的人工下料，配比更加精准。

参照图4，搅拌室3内的中心处转动设置有搅拌轴13，搅拌室3的底部固定有用于驱动搅拌轴13转动的电机14，电机14的输出轴与搅拌轴13同轴固定，搅拌轴13的周侧固定有向原料室2的方向倾斜延伸设置的多个搅拌叶4，搅拌叶4优选为三个且绕搅拌轴13的轴线呈圆周矩阵排列。原料进入到搅拌室3内，电机14工作，带动搅拌叶4转动，对原料进行混合，混合后的物料通过出料阀12进入到锚喷机7内储蓄起来，待喷锚时使用。

参照图3和图4，防尘壳10外设置有喷锚枪头8，喷锚枪头8与锚喷机7之间连通设置有喷锚料管15，防尘壳10上开设有用于喷锚料管15穿过的预留孔19，预留孔19便于喷锚料管15的拆卸与安装，使得喷锚料管15更加方便地跟随锚喷机7进行转移，满足现场灵活地施工需求，机架1外还固定有蓄水箱5和为喷锚枪头8提供风力的空压机9，空压机9与锚喷机7之间电连接，喷锚枪头8与蓄水箱5之间连通设置有水管6，蓄水箱5靠近水管6的一侧于水管6的端部固定有水表，水表用于计量喷锚过程中的用水量，防尘壳10上固定有显示屏，通过称重传感器对下料量进行称重，最终显示在显示屏上。工人根据水表与显示屏的配合，能更加精准地把控喷锚物料与水的配比混合，减少物料浪费，降低成本，提高喷锚效果。防尘壳10将内部下料搅拌与外部喷锚操作分隔开来，有利于减少喷锚过程中产生的扬尘。

本实施例的实施原理及有益效果为：

工人将不同的原料分别加入到多个原料室2内，喷锚前，工人操作下料阀11，使原料室2内的原料按照一定的配比进入到搅拌室3内，电机14工作，通过搅拌叶4进行搅拌混合，工人再操作出料阀12，使混合均匀后的原料进入到锚喷机7内储存。喷锚时，启动空压机9，使锚喷机7内的物料以及蓄水池内的水同时从喷锚枪头8混合喷出，完成喷锚操作。

本实用新型将原料室2、搅拌室3以及锚喷机7连通设置在机架1上，使得搅拌、接料、喷锚均能在机架1上完成，无需工人来回转移锚喷机7，极大地提高了工作的效率，防尘壳10将搅拌与喷锚分隔开来，通过吸附装置降低了配料过程中产生的扬尘，也减少了运输过程中的扬尘，保障工人的健康。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。