一种静压桩基静载检测装置的制作方法

本实用新型涉及建筑桩基检测装置的技术领域，尤其是涉及一种静压桩基静载检测装置。

背景技术：

随着建筑业的迅速发展，在不断兴建桥梁和高楼的工程中，越来越多的桩基被应用到建筑施工中，同时对于桩基的单桩竖向承载力要求也越来越高。而随着桩基的广泛使用，施工条件的千变万化及人为因素的影响，桩身质量及单桩承载能力在工程实践中往往很难得到有效保证。因此，桩基建设完成后，需要对桩基竖向承载力进行检测，桩基竖向承载力包括桩基竖向抗压力和抗拔承载力，传统的桩基竖向抗压力和抗拔承载力检测方法有：堆载法、普通锚桩法、深井原位测试法、自锚法、自平衡法和抱箍法等等。

堆载法一般是将千斤顶放置于待检测桩基上端，在千斤顶上端放置主梁和多个次梁，并在次梁上堆放特定重量的配重水泥块，在次梁与地面之间还要放置支撑墩，用于支撑承重装置防止其倾倒，通过抬升千斤顶以实现对桩基的静载检测，同时在桩基上方还设置基准梁，基准梁的两端分别固定有插接在地下的基准桩，在基准梁和桩基之间设置有位移计用于检测桩基的沉降量。

专利公告号为cn208121831u的中国专利，提出了一种工程桩静载检测装置，包括两个平行设置的支撑墩，每个支撑墩的一端均固定在地面上，试桩远离地面的一端固定连接有钢板，钢板远离试桩的一侧固定连接有承压板，承压板的下表面两侧均固定连接有紧固块，承压板远离钢板的一侧固定连接有千斤顶，承压板上位于千斤顶的两侧均固定连接有固定块，千斤顶远离承压板的一端固定在主梁上，千斤顶上设有位移计，主梁的上表面两侧均转动连接有挡板，每个挡板远离重力板的一侧均设有卡位销，每个卡位销均插接在主梁上。该实用新型通过对桩基的防护有效提高了静载检测中的安全性。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：施工规范中明确规定，基准桩与桩基之间的距离需要达到桩基直径的四倍以上以避免桩基周围土体下沉的不良影响，上述技术方案将位移计安装在主梁和千斤顶之间，位移计的基准点位于主梁上，支撑墩作为基准梁其距离达不到施工规范的规定，同时无法满足多尺寸桩基对基准桩的要求，检测装置的经济性较低。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种适用于多种尺寸桩基的静压桩基静载检测装置。

本实用新型的目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种静压桩基静载检测装置，包括设置在桩基上端面的圆形的底板，所述底板上端面设置有千斤顶，其特征在于：所述千斤顶上端面固定有水平放置的大梁，所述大梁上端面正交设置有多个次梁，多个所述次梁上端面设置有承压板，所述承压板上端面设置有多个重物，地面上还设置有两个上端面与所述大梁两端下端面接触的支撑墩，所述底板上端面还水平设置有基准梁，所述基准梁包括盒体，所述盒体内的中部转动连接有齿轮，所述盒体内于所述齿轮两侧滑移设置有两个等长的横杆，所述横杆靠近所述齿轮的一侧固定有沿所述横杆长度方向且与所述齿轮啮合适配的齿条，所述盒体上固接有两个位移计，所述位移计远离所述盒体的一端与桩基固接，设定贯穿所述齿轮轴线和所述底板轴线且垂直于所述底板上端面的竖直面为轴面，两个所述位移计相对于所述轴面呈对称设置，所述基准梁的两端连接有竖直设置在地面上的基准桩。

通过采用上述技术方案，将底板安置在桩基中心处，依次安装好千斤顶、大梁、多个次梁、承压板和多个重物，支撑墩对大梁及承重板上的重物进行支撑，防止其倾倒，驱动千斤顶提升大梁对桩基进行静压承载，随后旋转齿轮调节横杆伸出盒体的长度至合适位置，在两个横杆远离盒体的端部安装基准桩并将基准桩牢固安装在地面上将两个位移计分别安装在盒体与桩基之间合适的位置，此时可静置观察桩基承载后的沉降现象，桩基发生沉降后其沉降位移会在位移计上示出，实现了对桩基静载的检测；当所需检测的桩基直径过大时，可旋转齿轮，使得横杆伸出盒体的长度足够长，再将基准桩安装在地面上，以避免桩基周边泥土沉降造成对基准桩定位的影响，使得检测装置能满足多尺寸桩基的静载检测，无需重复制作多种不同规格的检测设备，减少了钢材的浪费，提升了检测装置的经济性。

本实用新型进一步设置为：所述盒体一侧转动设置有与所述齿轮同轴固定的转轴，所述转轴远离所述盒体的一端开设有方孔。

通过采用上述技术方案，取用与方孔适配的钢材插入方孔内，转动钢材驱动转轴旋转，转轴旋转时带动齿轮旋转，实现了横杆伸出盒体长度的便捷调整。

本实用新型进一步设置为：所述方孔内弹性设置有方轴，所述盒体靠近所述转轴的一侧固定有限位架，所述限位架上开设有与所述方轴插接适配的限位孔。

通过采用上述技术方案，将与方孔适配的钢材抵接方轴并将方轴按压至方孔内，转动钢材可实现齿轮的旋转，横杆长度调整完毕后停止按压方轴取出钢材，弹性设置的方轴弹出并与限位孔插接连接，此时横杆伸出盒体的长度固定，尽可能避免检测时横杆伸出盒体长度发生变化对桩基沉降量测定值的影响。

本实用新型进一步设置为：所述方孔底壁与所述方轴之间固定连接有弹性件。

通过采用上述技术方案，方轴被按压时，弹性件被压缩，弹性件发生形变，停止按压方轴后，形变后的弹性件驱动方轴自主回弹至与限位孔插接适配，实现了方轴的自动复位。

本实用新型进一步设置为：所述盒体靠近所述横杆的内壁均固定有沿所述横杆长度方向的防偏块，所述横杆上均开设有与所述防偏块滑移适配的滑槽。

通过采用上述技术方案，横杆伸出盒体长度过长时，受横杆自重影响两个横杆可能会与盒体脱离相对水平状态，防偏块嵌入横杆上的滑槽内，尽可能避免了这一现象。

本实用新型进一步设置为：所述底板上端面的中部设置有用于对所述千斤顶进行限位的防护块。

通过采用上述技术方案，防护块对千斤顶在底板上的位置进行限位，尽可能防止千斤顶承载过重的重量时，千斤顶在底板上发生偏移而造成安全隐患。

本实用新型进一步设置为：所述底板上端面开设有多个指向所述底板圆心的凹槽，所述凹槽内设置有横截面为“z”字形的固定条，多个所述固定条靠近所述底板圆心的一端设置有用于束紧多个所述固定条在桩基周壁的锁扣。

通过采用上述技术方案，底板放置在桩基上时，在凹槽内移动固定条并束紧锁扣，固定条远离底板中部的一端与桩基周壁抵紧并将底板扣紧在桩基上，保证了底板在桩基上的稳定性，提高了检测装置的安全性。

本实用新型进一步设置为：所述底板上端面于所述凹槽上方固定有多个限位块。

通过采用上述技术方案，限位块可防止固定条脱出凹槽而丧失对底板的固定作用。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1.旋转齿轮可实现横杆伸出盒体的长度，既基准梁的长度可调，便于检测装置适用于不同直径桩基的静载检测；

2.方轴弹性设置在方孔内并与限位孔插接，可防止检测过程中横杆伸出盒体长度的意外改变，尽可能减少横杆伸出盒体长度变化对桩基沉降量检测影响；

3.底板通过固定条固定在桩基上，尽可能保证底板在桩基上的稳定性，提高了检测装置的安全性。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图；

图2是基准梁的整体结构示意图；

图3是图1中a部分的局部放大示意图；

图4是图2中b-b面的剖视结构示意图。

图中，1、底板；2、千斤顶；3、大梁；4、次梁；5、承压板；6、重物；7、支撑墩；8盒体；9、齿轮；10、横杆；11、齿条；12、位移计；13、基准桩；14、转轴；15、方孔；16、方轴；17、限位架；18、限位孔；19、弹性件；20、防偏块；21、滑槽；22、防护块；23、凹槽；24、固定条；25、锁扣；26、限位块。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1和图3，为本实用新型公开的一种静压桩基静载检测装置，包括设置在桩基上端面的圆形的底板1，底板1上端面设置有千斤顶2，底板1上端面的中部设置有用于对千斤顶2进行限位的方框状的防护块22；底板1上端面开设有多个指向底板1圆心的凹槽23，凹槽23优选为四个且以底板1圆心呈均匀圆周阵列分布，凹槽23内设置有横截面为“z”字形的固定条24，固定条24靠近防护块22的端部指向背离地面的方向，且多个固定条24该端部外壁设置有用于束紧固定条24使固定条24远离防护块22的端部抵紧桩基周壁的锁扣25，底板1上端面于凹槽23上方固定有多个限位块26；千斤顶2上端面固定有水平放置的大梁3，大梁3上端面正交设置有多个次梁4，大梁3和次梁4优选为工字钢，多个次梁4上端面设置有承压板5，承压板5上端面设置有多个重物6，重物6优选为预制混泥土块，地面上还设置有两个上端面与大梁3两端下端面接触的支撑墩7，支撑墩7优选为由混凝土浇筑而成。

将底板1放置在桩基上，在凹槽23内移动固定条24并束紧锁扣25，固定条24远离底板1中部的一端与桩基周壁抵紧并将底板1扣紧在桩基上，保证了底板1在桩基上的稳定性，提高了检测装置的安全性，限位块26可防止固定条24脱出凹槽23而丧失对底板1的固定作用；将千斤顶2放置在防护块22内，防护块22对千斤顶2在底板1上的位置进行限位，尽可能防止千斤顶2承载过重的重量时，千斤顶2在底板1上发生偏移而造成的安全隐患；随后在千斤顶2上端面依次放置大梁3、多个次梁4、承压板5和多个重物6，并在大梁3两端的下方浇筑支撑墩7，支撑墩7对大梁3及承重板上的重物6进行支撑，防止其倾倒，此时可启动千斤顶2提升大梁3对桩基进行静载检测。

参照图2和图4，底板1上端面还水平设置有基准梁，基准梁包括平行于地面设置的盒体8，盒体8内的中部转动连接有齿轮9，盒体8内于齿轮9两侧滑移设置有两个等长的横杆10，横杆10优选为方管，横杆10靠近齿轮9的一侧固定有沿横杆10长度方向且与齿轮9啮合适配的齿条11，盒体8上固接有两个位移计12，位移计12远离盒体8的一端与桩基固接，设定贯穿齿轮9轴线和底板1轴线且垂直于底板1上端面的竖直面为轴面，两个位移计12相对于轴面呈对称设置，基准梁的两端插接连接有竖直设置在地面上的基准桩13。

旋转齿轮9调节横杆10伸出盒体8的长度，以确保基准梁总长度大于九个桩基直径之和，在两个横杆10远离盒体8的端部安装基准桩13并将基准桩13牢固安装在地面上，将两个位移计12分别安装在盒体8与桩基之间合适的位置，此时可静置观察桩基承载后的沉降现象，桩基发生沉降后其沉降位移会在位移计12上示出，设置两个位移计12便于对检测出的沉降量进行校准，尽可能提高检测装置的检测精度；当所需检测的桩基直径过大时，可旋转齿轮9，使得横杆10伸出盒体8的长度足够长，再将基准桩13安装在地面上，以避免桩基周边泥土沉降造成对基准桩13定位的影响，使得检测装置能满足多尺寸桩基的静载检测，无需重复制作多种不同规格的检测设备，减少了钢材的浪费，提升了检测装置的经济性。

为进一步提升检测装置使用时的便捷性，盒体8一侧转动设置有与齿轮9同轴固定的转轴14，转轴14远离盒体8的一端开设有方孔15，方孔15内弹性设置有方轴16，方孔15底壁与方轴16之间固定连接有弹性件19，弹性件19优选为弹簧，盒体8靠近转轴14的一侧固定有横截面为倒“u”字形的限位架17，限位架17上开设有与方轴16插接适配的限位孔18；盒体8靠近横杆10的内壁均固定有沿横杆10长度方向的防偏块20，横杆10上均开设有与防偏块20滑移适配的滑槽21，滑槽21的槽宽与防偏块20厚度相同。

取与方孔15适配的钢材抵接方轴16并将方轴16按压至方孔15内，弹性件19被压缩产生形变，转动钢材驱动转轴14旋转并带动齿轮9的旋转，齿轮9旋转时带动与之啮合的齿条11移动，既横杆10在盒体8内滑移，实现了横杆10伸出盒体8长度的便捷调整；横杆10长度调整完毕后停止按压方轴16取出钢材，形变后的弹性件19驱动方轴16自主回弹至与限位孔18插接适配，实现了方轴16的自动复位，此时横杆10伸出盒体8的长度固定，尽可能避免检测时横杆10伸出盒体8长度发生变化对桩基沉降量测定值的影响；防偏块2020刚好卡入滑槽21内，尽可能避免因横杆10伸出盒体8长度过长时，横杆10受自身自重影响两个横杆10可能会与盒体8脱离相对水平状态，而对检测结果造成影响。

本实施例的实施原理为：

将底板1安置在桩基中心处，依次安装好千斤顶2、大梁3、多个次梁4、承压板5和多个重物6，支撑墩7对大梁3及承重板上的重物6进行支撑，防止其倾倒，此时可启动千斤顶2提升大梁3对桩基进行静载检测，随后旋转齿轮9调节横杆10伸出盒体8的长度，以确保基准梁总长度大于九个桩基直径之和，在两个横杆10远离盒体8的端部安装基准桩13并将基准桩13牢固安装在地面上，将两个位移计12分别安装在盒体8与桩基之间合适的位置，此时可静置观察桩基承载后的沉降现象，桩基发生沉降后其沉降位移会在位移计12上示出；根据待检测桩基直径，旋转齿轮9以调整横杆10伸出盒体8的长度，实现了检测装置对多尺寸桩基的静载检测的适应性，减少了钢材的浪费，提升了检测装置的经济性。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。