对接件及具有对接件的预制构件组合的制作方法

本实用新型涉及连接技术领域，尤其涉及对混凝土预制构件进行连接的对接件。本实用新型还涉及设有所述对接件的预制构件组合。

背景技术：

对于混凝土预制桩等预制构件来讲，大多数产品都并非单独使用，因此，在现场施工时需要与相同或不同的其他预制构件进行连接，以形成符合设计要求的整体构件。

以混凝土预制桩为例，其以往的连接方式是在混凝土预制桩的两端设计端板，以便在连接时将上、下两节预制混凝土桩的端板通过焊接的方式进行固定。具体施工方法是将上、下两节预制桩的端板对齐，调整垂直度后，再通过电焊方式连接，这种连接方式受人为因素、气象因素影响较大，且由于对预制桩垂直度及连接质量要求较高，因此施工难度和施工成本高，在沉入土体后，焊接部位在受到腐蚀后存在逐渐失效的风险。此外，由于没有将上、下预制桩内的主受力筋进行连接，两预制桩内的钢筋笼相互独立，导致连接后的整桩强度相对偏弱。

为了解决采用端板焊接方式进行连接所存在的缺陷，进一步出现了不需要焊接，能够直接插接的连接件。

这种连接件包括插头组件和插槽组件，插头组件包括固定在预制构件内的插头底座及延伸出外部的插头，插槽组件包括固定在预制构件内的插槽及与插槽的口部固定连接的止挡体，插槽内设有弹簧和分体式卡环，在弹簧的弹力作用下，卡环支撑在止挡体下端的止挡部位，插头的插入端呈两头小中间大的鼓形，当插头穿过止挡体插入到插槽中时，先推动卡环克服弹簧的弹力向下移动同时将卡环径向撑开，待插头的最大直径部位越过卡环的最小内径部位后，卡环在弹簧的弹力作用下向上复位并径向收拢，在止挡体下端形成一缩口部位，从而防止插头从插槽中拔出，实现快速地连接。

虽然与传统的焊接连接方式相比，上述连接件的使用可以省去连接端板，因而具有金属用量少、对接施工速度快、连接强度高等优点。但是，由于预制混凝土桩不可避免存在一定的桩端面倾斜和/或螺母套筒定位误差和/或上、下节预制混凝土桩轴向未对齐，因此，为了保证上、下节预制混凝土桩间的多个连接件均能够完成插接动作，需将止挡体的内孔与插头的中间段间留有足够大的径向间隙以调整上述误差，导致插头在接触卡环时插棒中轴线会相对于中间螺母中轴线倾斜或偏移，当卡环与插头的插入端上起轴向卡止作用的挡面接触不稳定时，进而在插接或者拉拔过程中出现部分卡环从止挡体与插棒之间的容纳空间滑脱，落入插槽底部的情况，这种卡环滑脱现象直接导致连接件的连接抗拔强度变弱，这对于安全性能要求极高的建筑行业来讲是不被允许的。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种对接件。该对接件的止脱体在插接或拉拔过程中不易出现滑脱现象，从而可显著提高插接的成功率和插接后的连接可靠性。

本实用新型的另一目的是提供一种通过所述对接件进行连接的预制构件组合。

为实现上述目的，本实用新型提供一种对接件，包括：

对接件，包括：

连接套，其内部形成有对接腔；

止挡体，设于所述对接腔的插接入口，其上具有从外端贯通至内端的对接通道，且该内端上形成沿远离外端方向内径逐渐增大的逆向止挡面；

插棒，其插接端具有第一变径段和第二变径段；所述第一变径段的外径沿插入方向逐渐增大，所述第二变径段的外径沿插入方向逐渐减小；所述第一变径段的外表面形成有防脱卡接面；

止脱体，内置于所述连接套以在所述插棒插入后楔入所述逆向止挡面与所述防脱卡接面之间的容纳空间；所述止脱体具有对应于所述逆向止挡面的外楔面和对应于所述防脱卡接面的内楔面；

止脱体上内楔面轮廓母线和外楔面轮廓母线的夹角β1大于逆向止挡面轮廓母线和防脱卡接面轮廓母线的夹角β2，当对接件承受轴向拉拔力时，止脱体倾转以使外楔面轮廓母线与逆向止挡面轮廓母线相抵，且止脱体上远离所述插接入口的一端至少部分嵌入所述第一变径段。

优选地，所述止脱体大致呈环瓣状，其内楔面的轮廓母线与所述止脱体的中轴线形成夹角α1，所述防脱卡接面的轮廓母线与所述插棒的中轴线形成夹角α2，且夹角α1的角度值小于或等于夹角α2的角度值；

或者，所述止脱体大致呈环瓣状，其内楔面设有沿轴向排列的齿部，连接各所述齿部齿顶的轮廓母线与所述止脱体的中轴线形成夹角α3，所述防脱卡接面的轮廓母线与所述插棒的中轴线形成夹角α2，且夹角α3的角度值小于或等于夹角α2的角度值。

优选地，止脱体的外楔面具有第一表面硬度值hrc1，止挡体的逆向止挡面具有第二表面硬度值hrc2，第一表面硬度值hrc1大于第二表面硬度值hrc2且hrc1sinβ1cosβ2≤hrc2<hrc1；

和/或插棒的防脱卡接面具有第三表面硬度值hrc3，第一表面硬度值hrc1大于第三表面硬度值hrc3且hrc1sin(β1+β2)cos(β1-β2)≤hrc3<hrc1，其中，β1满足：9°≤β1≤80°、β2满足：8°≤β2≤79°。

优选地，还包括：弹性部件，设于所述连接套的对接腔，用于向所述止挡体方向抵推所述止脱体，其中，所述连接套与止挡体固定连接或为一体式结构；

所述止脱体的外楔面为外锥面，该外锥面的轮廓母线与所述止脱体的中轴线形成夹角θ1，所述逆向止挡面为内锥面，该内锥面的轮廓母线与所述对接通道的中轴线形成夹角θ2，且夹角θ1的角度值大于或等于夹角θ2的角度值。

优选地，所述对接腔的内半径r1和插接端的最大外半径r2的差值△r大于止脱体的径向最大宽度值w且小于止脱体的轴向最大高度值h，优选的，所述止脱体的周向两端面通过斜面或弧面过渡至所述止脱体的内楔面。

优选地，在所述止脱体的任一横截面上，所述止脱体的外圆弧的弧心o1位于其内圆弧和内圆弧的弧心o2之间以使得所述止脱体的壁厚由中间向周向两端递减，且外圆弧的弧心o1至内圆弧的弧心o2的最短直线距离l3大于等于所述止脱体的中间壁厚；

所述止脱体的周向两端面通过斜面或弧面过渡至所述止脱体的内楔面。

优选地，所述弹性部件为弹簧，其上端设有用于支撑所述止脱体的承载件；所述承载件具有从上端套入所述弹簧内部的轴向段和支撑在所述弹簧上端的径向段，所述止脱体的底部支撑在所述径向段的上表面。

优选地，所述弹性部件为弹簧，其上端设有用于支撑所述止脱体的承载件；所述承载件内壁上沿周向设有多个用于支撑所述止脱体并能够在所述插棒的推力作用下向下折弯的支撑片。

优选地，所述弹性部件为弹簧，其上端设有用于支撑所述止脱体的承载件；所述承载件的承载面从中部向四周斜向下倾斜，所述止脱体的底面为倾斜方向与所述承载面倾斜方向相一致的倾斜面。

为实现上述另一目的，本实用新型提供一种预制构件组合，包括第一预制构件和第二预制构件，所述第一预制构件与第二预制构件通过连接件相连接，所述连接件为上述任一项所述的对接件，所述对接件的插棒设于所述第一预制构件，所述对接件的连接套、止挡体、止脱体和弹性部件设于所述第二预制构件。

本实用新型所提供的对接件在对接通道的内端形成有逆向止挡面，在插棒第一变径段上形成有防脱卡接面，在止脱体上形成有外楔面和内楔面，完成插接连接后，止脱体能够楔入逆向止挡面与防脱卡接面之间的容纳空间，其外楔面或外楔面的至少一部分与逆向止挡面相接触并楔紧，其内楔面或内楔面的至少一部分与防脱卡接面相接触并楔紧，从而将插棒的插接端卡接在连接套中，实现插接连接的功能；而且，由于止脱体内楔面轮廓母线和外楔面轮廓母线的夹角β1大于逆向止挡面轮廓母线和防脱卡接面轮廓母线夹角β2，当对接件承受轴向拉拔力时，止脱体的外楔面与逆向止挡面相抵，且止脱体上远离所述插接入口的一端至少部分嵌入所述第一变径段以形成稳定的卡止结构，避免止脱体对接件在承受轴向拉拔力过程中从止挡体和插棒之间的容纳空间滑脱，从而使得连接套中的所有止脱体均能够发挥逆向卡止作用，进而显著提高插接的成功率和插接后的抗拔连接可靠性。

本实用新型提供的预制构件组合设有所述对接件，由于所述对接件具有上述技术效果，则设有该对接件的预制构件组合也应具有相应的技术效果。

附图说明

图1为本实用新型实施例公开的一种对接件处于插接状态下的结构示意图；

图2为图1所示对接件在插接过程中止脱体位于对接腔和插接端最大外半径之间的结构示意图；

图3为图1中所示连接套的结构示意图；

图4为图1中所示止挡体的结构示意图；

图5为图1中所示插棒的结构示意图；

图6为图1中所示止脱体的结构示意图；

图7为止脱体的内楔面上设有凹凸齿的结构示意图；

图8为止脱体的壁厚从中间向周向两端递减的结构示意图；

图9为止脱体的周向两端面通过斜面过渡至内楔面的结构示意图；

图10为本实用新型实施例公开的一种承载件的结构示意图；

图11为本实用新型实施例公开的另一种承载件的结构示意图；

图12为图11所示承载件的支撑片被压弯后的剖视图；

图13为本实用新型实施例公开的又一种承载件的结构示意图。

图14为本实用新型实施例公开的另一种对接件处于插接状态下的结构示意图；

图15为本实用新型实施例公开的一种对接件处于拉拔状态下的结构示意图；

图16为图14中a部分的放大结构示意图。

图中：

1.连接套2.止挡体3.插棒4.止脱体5.逆向止挡面6.螺纹连接段7.旋拧操作部8.插接导向段9.第一变径段10.第二变径段11.等径段12.防脱卡接面13.止脱体限位面14.轴向挡面15.底面16.外楔面17.内楔面17a.斜面18.外侧立面19.凹凸齿20.弹簧21.承载件22.轴向段23.径向段24.弯折部25.支撑片26.承载面27.对接通道28.对接腔29.容纳空间。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。

在本文中，“上、下、内、外”等用语是基于附图所示的位置关系而确立的，根据附图的不同，相应的位置关系也有可能随之发生变化，因此，并不能将其理解为对保护范围的绝对限定；而且，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个与另一个具有相同名称的部件区分开来，而不一定要求或者暗示这些部件之间存在任何这种实际的关系或者顺序。

请参考图1、图2，图1为本实用新型实施例公开的一种对接件的结构示意图；图2为图1所示对接件在插接过程中止脱体位于对接腔和插接端最大外半径之间的结构示意图。

如图所示，在一种具体实施例中，本实用新型所提供的对接件主要由连接套1、止挡体2、插棒3、止脱体4以及弹性部件等部件构成，其中，连接套1用于预埋在某一待连接的预制构件的混凝土材料中，弹性部件和止脱体4安装在连接套1内部，止挡体2设于对接腔28的插接入口，一方面用于将止脱体4和弹性部件保持在连接套1中，另一方面用于和插棒3、止脱体4相配合，使插棒3在插入连接套1后能保持在插入位置，不会从连接套1脱出，从而实现插接连接。

请参考图3、图4，图3为图1中所示连接套的结构示意图；图4为图1中所示止挡体的结构示意图。

如图所示，连接套1为一圆筒形螺母，其主体部分的外周面呈圆柱形外表面，下端的外周面设置至少一平直面，例如在截面上呈多边形结构，其内部形成有对接腔28，此对接腔28的上半部分加工有内螺纹，对接腔28的下端形成有缩口部位，此缩口部位可以卡接端部具有墩头的主受力筋，以便与预制构件的主受力筋相连接。当然，对于混凝土现浇施工作业场合下受力主筋的连接，连接套1也可以是螺接或卡接在受力主筋的端部。

止挡体2呈回转体形状且外表面上加工有外螺纹，以便通过外螺纹与连接套1的内螺纹相连接，从而安装在连接套1的端部，止挡体2上具有从外端(图4中上端)贯通至内端(图4中下端)的对接通道27，此对接通道27呈上端直径大于下端直径的倒锥形形状，其内端上形成有逆向止挡面5，此逆向止挡面5的内径由对接通道的下端沿远离外端方向逐渐增大。

请参考图5，图5为图1中所示插棒的结构示意图。

如图所示，插棒3呈回转体形状，且在从上至下的轴向方向上，插棒3依次具有螺纹连接段6、旋拧操作部7、插接导向段8、第一变径段9和第二变径段10，其中，螺纹连接段6用于和其他预制构件上设有内螺纹的连接体相连接，也就是将插棒3通过螺纹连接在另一预制构件上，旋拧操作部7可以呈多边形结构，例如，截面呈九边形或者十一边形等，以便于借助工具旋拧插棒3进行旋转，进行连接或拆卸操作，插接导向段8大体呈上端直径大于下端直径的倒锥形形状，在插接过程中，通过插接导向段8和止挡体2的对接通道27相配合，可引导插棒3基本上沿止挡体2的中心轴线插入连接套1，并在完成插接后，使两者的中心轴线基本重合，止挡体2的上端形成有正向止挡面，插接导向段8上端的台阶部位可支撑在正向止挡面上，以控制插棒3插入连接套1的深度，防止插棒3过度的插入连接套1，正向止挡面与止脱体4相结合一起锁止插棒3相对于止挡体2的轴向位置。

第一变径段9和第二变径段10一起形成插棒3的变径插接头，第一变径段9的外径沿插入方向逐渐增大(即图1中从上至下的方向)，第二变径段10的外径沿插入方向逐渐减小，第一变径段9与第二变径段10一体成型，两者间可具有一小段等径段11，等径段11可提高止脱体4与变径插接头间的轴向抗拉拔力，第二变径段10呈球缺状，具有一削平的下端面。

其中，第一变径段9的外表面形成有防脱卡接面12，防脱卡接面12与插接导向段8之间形成有止脱体限位面13，止脱体限位面13可防止止脱体4向插接导向段8与对接通道27中窜入，第一变径段9的外表面在防脱卡接面12上形成有两道轴向挡面14，止脱体4的底部可卡止在轴向挡面14上，以防止插棒3在受到拉力作用时，止脱体4相对于插棒3向下滑动而导致预制构件的连接间隙变大、连接可靠性降低。

请参考图6，图6为图1中所示止脱体的结构示意图。

如图所示，止脱体4内置于连接套1，以在插棒3插入后楔入逆向止挡面5与防脱卡接面12之间的容纳空间29，止脱体4具有一个底面15、对应于逆向止挡面5的外楔面16和对应于防脱卡接面12的内楔面17，止脱体4的内楔面17的轮廓母线与止脱体4的中轴线形成夹角α1，止脱体4的外楔面16的轮廓母线与止脱体4的中轴线形成夹角θ1，且θ1的角度值大于α1的角度值，外楔面16与底面15之间为纵向的弧形外侧立面18。

从具体结构上来讲，止脱体4在使用前既可以是分体结构也可以是一体式结构，下面分别对这两种结构进行说明。

如果为分体式结构，止脱体4大致呈环瓣状，多个止脱体4(例如2-6个)以连接套1的中轴线为中心以环形方式进行分布，在插棒3插入连接套1并通过第二变径段10与止脱体4相接触的前段行程内，止脱体4至少能够沿逆向止挡面5斜向下移并径向分散开，在插棒3插入连接套1并通过第一变径段9与止脱体4相接触的后段行程内，止脱体4至少能够沿逆向止挡面5斜向上移动并径向收拢，以楔入逆向止挡面5与防脱卡接面12之间的容纳空间29，在完成插接后，各止脱体4的外楔面16或外楔面16的至少一部分与止挡体2的逆向止挡面5相接触，各止脱体4的内楔面17或内楔面17的至少一部分与插棒3的防脱卡接面12相接触。

如果为一体式结构，其在整体上呈环形结构，具有多个环瓣体，各环瓣体以连接套1的中轴线为中心以环形方式进行分布，且在外侧和/或底部以极小的壁厚连为一体，在插棒3插入连接套1并通过第二变径段10与之相接触的前段行程内，可分裂为多个环瓣体，每一个环瓣体即为一个止脱体4，各止脱体4至少能够沿逆向止挡面5斜向下移并径向分散开，在插棒3插入连接套1并通过第一变径段9与止脱体4相接触的后段行程内，止脱体4至少能够沿逆向止挡面5斜向上移动并径向收拢，以楔入逆向止挡面5与防脱卡接面12之间的容纳空间29，在完成插接后，各止脱体4的外楔面16或外楔面16的至少一部分与止挡体2的逆向止挡面5相接触，各止脱体4的内楔面17或内楔面17的至少一部分与插棒3的防脱卡接面12相接触。

相对于分体结构而言，一体式结构的止脱体4能够稳定地竖立在承载件21上，重心稳定，当插棒3向止脱体4施加轴向抵推力和/或远离中轴线的径向抵推力时，能够避免插棒3的第二变径段10顶翻或推落止脱体4，以保证插接成功率和抗拔强度。

如图14和图16所示，为了避免止脱体对接件在承受轴向拉拔力过程中从止挡体2和插棒3之间的容纳空间29滑脱，止脱体内楔面17轮廓母线和外楔面16轮廓母线的夹角大于β1逆向止挡面5轮廓母线和防脱卡接面12轮廓母线夹角β2，其中，β1满足：9°≤β1≤80°、β2满足：8°≤β2≤79°；如图15所示，当对接件承受轴向拉拔力时，止脱体4的外楔面16与逆向止挡面5相抵，且止脱体4上远离所述插接入口的一端至少部分嵌入所述第一变径段9，此时，止挡体2、插棒3、止脱体4均处于相对位置锁止固定状态。

进一步的，止脱体4的内楔面17的轮廓母线与止脱体的中轴线形成夹角α1，防脱卡接面12的轮廓母线与插棒3的中轴线形成夹角α2，且夹角α1的角度值小于或等于夹角α2的角度值。

如果夹角α1的角度值小于夹角α2的角度值，则止脱体4的下部与第一变径段9咬合力较大，而止脱体4的上部与第一变径段9的咬合力相对较小，止脱体4下部与第一变径段9的挤压受力面较小，为保证抗拔性能，对止脱体4和插棒3的材料性能(如硬度)要求高。

如果夹角α1的角度值等于夹角α2的角度值，则止脱体4沿轴向与第一变径段9咬合力较为均匀，止脱体4下部与第一变径段9各自的挤压受力面较大，挤压嵌顿变形较小，相互间咬合效果好，能承受较大的轴向抗拔力。

同理，止脱体4的外楔面16为外锥面，其轮廓母线与止脱体4的中轴线形成夹角θ1，逆向止挡面5为内锥面，其轮廓母线与对接通道27的中轴线形成夹角θ2，且夹角θ1的角度值大于或等于夹角θ2的角度值，以减小止脱体4沿内锥形面聚拢在第一变径段外周部的摩擦阻力，确保止脱体4嵌入的顺畅性。本实施例中，插棒3的中轴线、止脱体4的中轴线以及止挡体2的中轴线平行或大致平行或大致重叠。

止脱体4与插棒3的插接端在初始阶段相接触的上端，也就是止脱体4内侧的上部可设计为斜面或弧面，以减少插棒3作用于止脱体4的摩擦力和轴向推力，使止脱体4更加不易滑落，也可以在插接时向止脱体4和插棒3相接触的部位涂施润滑油脂等润滑材料，或者在插棒3的插接端复合一层聚四氟乙烯、聚缩醛、聚甲醛等自润滑材料等方式，来减少两者之间的摩擦系数，从而进一步减少摩擦力，降低止脱体4滑落的可能。

在上述实施例的基础上，还可以做出进一步的改进，例如，为了提高对接件的抗拔性能，防止插棒3在受到向外拔出的作用力下，因止脱体4相对于与插棒3斜向下滑移而导致插棒3沿轴向方向向外移动，止脱体4与逆向止挡面5压紧接触的外楔面16在周向上具有至少一处嵌入逆向止挡面5的嵌入部分，逆向止挡面5上形成有用于容纳嵌入部分的内凹状嵌顿区域，以使止脱体4与止挡体2形成相咬合的连接结构，和/或，止脱体4与防脱卡接面12压紧接触的内楔面17在周向上具有至少一处嵌入防脱卡接面12的嵌入部分，防脱卡接面12上形成有用于容纳嵌入部分的内凹状嵌顿区域，以使止脱体4与插棒3形成相咬合的连接结构。

为达到这种嵌顿效果，在至少一个实施例中，止脱体4的外楔面16具有第一表面硬度值hrc1，止挡体2的逆向止挡面5具有第二表面硬度值hrc2，第一表面硬度值hrc1大于第二表面硬度值hrc2且hrc1sinβ1cosβ2≤hrc2<hrc1，插棒3的防脱卡接面12具有第三表面硬度值hrc3，第一表面硬度值hrc1大于第三表面硬度值且hrc1sin(β1+β2)cos(β1-β2)≤hrc3<hrc1，其中，第一表面硬度值hrc1优选为50hrc-54hrc，第三表面硬度值hrc3优选为36hrc-45hrc。

如图15所示，当对接件在进行抗拔测试或在实际使用中受到外拔力时，止脱体4和止挡体2、插棒3便能够通过嵌顿形成相咬合卡止的连接结构，从而进一步提高抗拔性能。

在另外一些实施例中，从尺寸上来讲，止脱体4具有径向最大宽度值w和轴向最大高度值h，为了防止插棒3在插入过程中，止脱体4在插棒3的带动下倾翻(倾翻是指连接止脱体4纵截面上最远两点的直线垂直或大致垂直于连接套1的中轴线)或掉落(掉落是指止脱体4脱离承载件21的支承作用面)，这里止脱体4的径向最大宽度值w小于止脱体4的轴向最大高度值h，并将对接腔28的内半径r1和插接端的最大外半径r2的差值△r设计为大于止脱体4的径向最大宽度值w且小于止脱体的轴向最大高度值h。

在插入插棒3的过程中，止脱体4未开始进入逆向止挡面5与防脱卡接面12之间的容纳空间29之前，其行程大体可以分为第一行程、第二行程和第三行程，采用上述结构之后，在第一行程内，止脱体4在触碰插棒3端部时，两者的接触部位较为接近插棒3插接端的最大外径部位，其接触部位的切线与中轴线的夹角更小，使插棒3作用于止脱体4的合力与中轴线的夹角更大，趋向于更多的分解为径向作用力，更少的分解为轴向作用力，从而达到防止止脱体4倾倒甚至掉落的效果；在第二行程内，一方面，处于这一行程内的止脱体4已经向外径向移动一定距离，其与插棒3插入端的接触部位更加接近插棒3插接端的最大外径部位，另一方面，止脱体4的外周部位能够及时的与对接腔28的内壁相接触，从而由对接腔28的内壁对止脱体4进行有效的支撑，在对接腔28内壁的支撑作用下，能够形成抵抗止脱体4进一步翻转的反向力矩，此两方面可以有效防止止脱体4倾倒甚至掉落；在第三行程内，插棒3插接端的最大外径部位与对接腔28的内壁之间无法形成足够的倾倒空间(见图2)，在倾倒空间有限的情况下，止脱体4便不可能出现倾倒甚至掉落现象，而且，在以上各行程内，即使止脱体4有一定幅度的偏转，这种结构也可以防止其偏转的姿态进一步恶化，待止脱体4开始进入逆向止挡面5与防脱卡接面12之间的容纳空间29之后，在容纳空间29的限制、引导作用下，止脱体4又可逐步恢复正常姿态。使得止脱体4在插接过程中不易出现倾倒现象，从而可显著提高插接的成功率和插接后的连接可靠性。

请参考图7，图7为止脱体的内楔面上设有凹凸齿的结构示意图。

本实施例中，与实施例一相同的部分，给予相同的附图标记，并省略相同的文字说明。

如图所示，为了进一步提高对接件的抗拔性能，可以在止脱体4的内楔面17上加工沿轴向排列的凹凸齿19，通过设计齿部，可以提高止脱体4在防脱卡接面12上的咬合力，尤其是能够卡接在防脱卡接面12上所加工的轴向挡面14上，从而防止止脱体4相对插棒3的防脱卡接面12向下滑动，保证采用对接件相连接的预制构件连接可靠，且连接后的间隙不易变大，能够更加抗拔。

由于在止脱体4的内楔面17上加工有凹凸齿19，在由第一变径段9至第二变径段10的方向上，各凹凸齿19的齿尖依次远离止脱体4的中轴线；连接各齿尖的轮廓母线为直线，连接各齿部齿顶的轮廓母线与止脱体4的中轴线形成夹角α3，防脱卡接面12的轮廓母线与插棒3的中轴线形成夹角α2，且夹角α3的角度值小于或等于夹角α2的角度值。

如果夹角α3的角度值小于夹角α2的角度值，则止脱体4的下部的凹凸齿19与第一变径段9咬合力较大，而止脱体4的上部的凹凸齿19与第一变径段9的咬合力相对较小，即只有部分凹凸齿19起咬合力作用，为保证抗拔性能，对止脱体4和插棒3的材料性能(如硬度)要求高。

如果夹角α3的角度值等于夹角α2的角度值，则各凹凸齿19与第一变径段9的咬合力较为均匀，可发挥每个凹凸齿19的咬合作用力，相互间咬合效果好，能承受较大的轴向抗拔力。

本实施例提供的对接件，通过在止脱体4内壁设置凹凸齿19的方式提高止脱体4内壁与第一变径段9的咬合力，进而提高对接件的轴向抗拔性能。

请参考图8、图9，图8为止脱体的壁厚从中间向周向两端递减的结构示意图；图9为止脱体的周向两端面通过斜面过渡至内楔面的结构示意图。

本实施例中，与实施例一相同的部分，给予相同的附图标记，并省略相同的文字说明。

如图所示，本实施例提供的对接件中，在止脱体4的任一横截面上，止脱体4的外圆弧弧心o1位于内圆弧f和内圆弧弧心o2之间，以使得止脱体4的壁厚由中间向周向两端递减，且外圆弧弧心o1至内圆弧弧心o2的最短直线距离l3大于等于止脱体4的中间壁厚；当止脱体4的内圆弧f和外圆弧设计成不同心，可适当增大内圆弧的半径f。

本实施例中，为了保证止脱体4有效、可靠地逆向卡止第一变径段9，止脱体4的最小内圆弧f半径大于等于第一变径段9的最小外直径。

相对于实施例一，本实施例提供的对接件可在控制止脱体4壁厚的情况下合理扩大止脱体4的内圆弧半径，既能够避免因内圆弧半径过小导致的止脱体4周向两端部干涉插棒3的顺利贯穿，防止止脱体4倾倒，还能使得止脱体4的内壁和下端面能够以最大化的接触面积抵接第一变径段9的任一轴向位置，避免止脱体4与第一变径段9因接触面积在承受轴向拉拔力时造成拉脱，提高连接构件的抗拔性能。

当然，同样为了实现上述效果，避免止脱体4内壁周向两端的干涉，止脱体4的周向一端面或两端面与内壁面间可倒角或者倒圆，即止脱体4的周向两端面通过斜面17a(或弧面)过渡至所述止脱体4的内楔面17。

在研究如何防止止脱体4倾倒的过程中，实用新型人发现用于向止挡体2方向抵推止脱体4的弹性部件也有着至关重要的影响，因此，通过改进弹性部件来提高止脱体4的稳定性，成为一个之前从未被涉及却又切实可行的方向。

请参考图10，图10为本实用新型实施例公开的一种承载件的结构示意图。

本实施例中，与实施例一相同的部分，给予相同的附图标记，并省略相同的文字说明。

如图所示，弹性部件主要由弹簧20和承载件21两大部分组成，其中弹簧20用于产生向上的弹力，使止脱体4始终具有向逆向止挡面5复位的趋势或压紧在逆向止挡面5上，通过设置承载件21，既可以使止脱体4能够更加快速、稳定的放置在承载件21上方，又可以将弹簧20的弹力均匀的传递至止脱体4。

一种典型的承载件21是将弹簧20上端容纳在承载件21的内腔中，承载件21的轴向段位于弹簧20的外侧，由于轴向段需要具有一定的壁厚，因此，导致弹簧20的径向尺寸相对较小，而且，弹簧20与连接套1内壁之间具有较大的间隙，这就导致弹簧20在受到插棒3的推力作用时，特别是插棒3在歪斜或偏离中心线的情况下插入时，弹簧20容易受力不均而出现挠曲变形，进而导致承载件21和承载件21之上的止脱体4因歪斜而滑落。

对此，本实用新型重新设计了承载件21，改进后的承载件21具有从上端套入弹簧20内部的轴向段22和支撑在弹簧20上端的径向段23，轴向段22和径向段23均为中空结构，两则的内孔上下贯通，止脱体4的底部支撑在径向段23的上表面，径向段23的外侧面呈弧形，以减少与连接套1内壁的接触面积，避免在上下运动过程中产生过大的摩擦阻力。

此种承载件21除了可以增加承载件21的径向宽度，提高止脱体4在承载件21上的稳定性，而且，由于承载件21的轴向段22从内侧伸入弹簧20的内腔中，弹簧20位于承载件轴向段22的外侧，因此，弹簧20的直径可以设计的相对较大，弹簧20与连接套1内壁之间的间隙也相应变小。这样，即使插棒3在歪斜或偏离中心线的情况下插入时，弹簧20也不容易倾斜或挠曲变形，能够为止脱体4提供更为可靠的底部支撑，从而使止脱体4不容易滑落，具有更好的稳定性。

请参考图11、图12，图11为本实用新型实施例公开的另一种承载件的结构示意图；图12为图11所示承载件的支撑片被压弯后的剖视图。

本实施例中，与实施例一相同的部分，给予相同的附图标记，并省略相同的文字说明。

如图所示，在另一实施例中，承载件21大体呈扁平的环形，其外边缘向下弯折形成弯折部24，弯折部24的内侧为容纳弹簧20上端的空间，承载件21的内壁上沿周向设有多个支撑片25，这些支撑片25用于向上支撑止脱体4，而且，在插入插棒3的过程中，这些支撑片25能够在插棒3的推力作用下向下折弯，不会影响插棒3的正常插入。

由于在承载件21内壁上设有支撑片25，在插棒3插入的初始阶段，支撑片25能够在偏向于内侧的位置向上对止脱体4进行有效的支撑，进而防止止脱体4在插棒3的带动下滑落，在经过了初始阶段之后，止脱体4已向外径向移动了一定距离，此时，止脱体4即使没有支撑片25的支撑，滑落的风险也已经大为降低。

图中所示的支撑片25呈三角形，其顶角沿径向方向指向外侧，并通过顶角部位与承载件本体连为一体，可采用板材冲压成型的方式进行制作。这种结构的优点在于，各支撑片25接近圆心的部位具有较大的宽度，能够有效支撑止脱体4，同时，各支撑片25根部的宽度较小，在受压时容易变形折弯，不会阻挡插棒3顺利插入连接套1。

可以理解，支撑片25的形状并不局限于三角形，还可以是矩形、梯形、圆形、半圆形等各种形状，其数量可以根据止脱体4的数量和尺寸来确定，为了保证每一个止脱体4都能够由至少一个支撑片25进行支撑，相邻的两个支撑片25之间所形成的间隙的周向宽度可小于止脱体4的周向宽度，而且，支撑片25除了一体成型在承载件21上，也可以与承载件21为分体连接式结构，两者分别单独加工制造，然后再通过组装连接在一起。

为了便于支撑片25向下折弯变形，可以在各支撑片25的根部沿预期的折弯线设置压痕或开设一定深度的凹槽。这样，在保证支撑效果的前提下，可弱化支撑片25与托板本体的连接强度，使支撑片25在受压时容易沿压痕或凹槽向下折弯，从而让出插棒3的插入通道。

请参考图13，图13为本实用新型实施例公开的又一种承载件的结构示意图。

本实施例中，与实施例一相同的部分，给予相同的附图标记，并省略相同的文字说明。

如图所示，在另一实施例中，承载件21大体呈扁平的环形，其外边缘向下弯折形成弯折部24，弯折部24的内侧为容纳弹簧20上端的空间，承载件21顶部的承载面26从中部向四周斜向下倾斜，同时，止脱体4的底面15也从中部向四周斜向下倾斜，其倾斜方向与承载件承载面26的倾斜方向相一致。

由于止脱体4与承载件21的接触面为斜面，止脱体4相对于承载件21始终具有向外、向下移动的趋势，当止脱体4受到推杆的推力作用时，止脱体4更加容易向外、向下移动，而且，止脱体4向外、向下移动的趋势可以在一定程度上抵消其向内倾倒的趋势，从而使止脱体4不容易向内倾倒。

若承载件承载面26斜向下倾斜的角度过大，则止脱体4的内楔面17的面积会变的过小，若承载件承载面26斜向下倾斜的角度过小，则止脱体4向外、向下移动的趋势不明显，因此，承载件承载面26斜向下倾斜的角度，也就是承载面26与水平面的夹角可以设计为1°-60°，本实施例中，结合连接套1的形状和尺寸要求优选承载面26与水平面的夹角可以设计为5°-15°。

使用时，对接件的弹簧20、承载件21、止脱体4和止挡体2依次装入连接套1中，连接套1可预埋于混凝土预制件(如混凝土预制桩)中，与混凝土预制件中的受力筋相连接，在弹簧20的弹力作用下，止脱体4支撑在止挡体2下端的逆向止挡面5上，插棒3通过设有螺纹的连接端连接于另一混凝土预制件(另一混凝土预制桩)，在进行连接时，插棒3的插接端插入连接套1中，从而使得插接端的第二变径段10接触并穿过止脱体4，推动止脱体4克服弹簧20的弹力向下移动，同时将止脱体4径向撑开，随着插棒3继续向下插入，待插接端的最大直径部位越过止脱体4后，止脱体4在弹簧20的弹力作用下向上复位并径向收拢，在止挡体2下端形成一缩口部位，使得插接端的第一变径段9和止脱体4形成抵接配合，在整个插接过程中，止脱体4沿插棒3的插接端的外表面滑移至嵌入环状容纳空间29的位置，从而防止插棒3从连接套1中拔出，实现快速地连接。

请参考图14，图14为本实用新型实施例公开的另一种对接件处于插接状态下的结构示意图。

本实施例中，与实施例一相同的部分，给予相同的附图标记，并省略相同的文字说明。

如图所示，在另一实施例中与实施例一不同之处在于：止挡体2与连接套1为一体式结构，可采用模具冲压、拉伸等成型方式进行制作。这种结构的优点在于，提高止挡体2与连接套1的整体强度，从而可显著提高插接后的连接可靠性。

进一步地，由于止挡体2与连接套1为一体式结构，为了便于对契入体4、承载件21和弹簧20进行依次安装，连接套1上的对接腔28的下端最小内径大于契入体4、承载件21和弹簧20的最大外径，并且，为了防止契入体4从止挡体2托出，止挡体2的最小内径小于契入体4的最大外径。其中，在进一步地，由于止挡体2与连接套1为一体式结构，为了便于对契入体4、承载件21和弹簧20进行依次安装，连接套1上的对接腔28的下端最小内径大于契入体4、承载件21和弹簧20的最大外径，并且，为了防止契入体4从止挡体2托出，止挡体2的最小内径小于契入体4的最大外径。其中，在进行安装时，首先将契入体4通过连接套1上的对接腔28的下端放入对接腔28中，然后放入承载件21，承载件21用于支撑契入体4，最后放入弹簧20，连接套1再与预制构件的主受力筋(如钢棒、螺纹钢等)螺纹连接，弹簧20用于产生向止挡体2的推力，使止脱体4始终具有向逆向止挡面5复位的趋势或压紧在逆向止挡面5上，承载件21可以将弹簧20的弹力均匀的传递至契入体4，并且，契入体4可以为分体结构也可以为一体式结构，契入体4优选采用一体式结构，一体式结构的止脱体4能够稳定地竖立在承载件21上，重心稳定。待契入体4、承载件21和弹簧20依次安装完成后，连接套1上的对接腔28可以连接主受力筋，优选通过螺接或者卡接连接主受力筋的端部，其中，主受力筋的端部用于支撑弹簧20远离承载件21的一端。

更进一步地，契入体4、承载件21和弹簧20是在连接套1与主受力筋连接之前完成安装的，因此预制件预制完成之后连接套1处于可以直接使用的状态，在现场施工时只需完成插棒3的连接即可进行相邻预制构件的连接操作，提高预制构件的连接效率，提高施工效率，进而降低施工成本。

上述实施例仅是本实用新型的优选方案，具体并不局限于此，在此基础上可根据实际需要作出具有针对性的调整，从而得到不同的实施方式。例如，在插棒3的第一变径段9的防脱卡接面12上加工周向的凹槽，以防止止脱体4相对于插棒3向下滑动，或者，将插棒3的第二变径段10设计成半球形，又或者，弹簧20与承载件21为一体式结构，等等。由于可能实现的方式较多，这里就不再一一举例说明。

另外，各实施例之间的技术方案可以相互结合，但应该是以本领域普通技术人员能够实现为基础。例如，为了提高防倾倒能力，在承载件21内壁设置支撑片25同时，可以将承载件21的承载面26设计成从中部向四周斜向下倾斜的斜面，也就是将图10、图11所示的实施例与图12所示的实施例相互组合。若技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时，应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

除了上述对接件，本实用新型还提供一种预制构件组合，包括相连接的第一预制构件和第二预制构件，且第一预制构件与第二预制构件通过上文中的对接件相连接。

具体地，对接件的插棒3设于第一预制构件，插棒3能够通过外螺纹可拆卸地连接于第一预制构件，对接件的弹簧20、承载件21、止脱体4和止挡体2设于第二预制构件的连接套1(例如套筒螺母)，通过连接件的插棒3的第一变径段9和连接套1内的止脱体4之间的卡接配合，将第一预制构件和第二预制构件稳固的连接在一起。

在具有酸碱等对金属有腐蚀性的使用环境下，为了避免两个预制构件的受力筋和对接件因暴露而锈蚀，可在预制构件相连接的端面涂覆环氧树脂，同时，在连接套1内填充有环氧树脂，而且，通过填充环氧树脂，能够进一步提高对接件的抗拔性能。

上述预制构件组合可以是混凝土预制桩或混凝土预制承台或混凝土预制板或混凝土预制墙或混凝土预制柱或混凝土预制梁或混凝土预制阳台或混凝土预制飘窗或混凝土预制楼梯或混凝土预制电梯井或混凝土预制屋顶或混凝土预制露台的组合体。

以上对本实用新型所提供的对接件及预制构件组合进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。