环保发电厂垃圾仓深基坑桩孔混凝土灌注方法与流程

文档序号：24338403发布日期：2021-03-19 12:19阅读：186来源：国知局

本发明属于电力工程技术领域，尤其涉及环保发电厂垃圾仓深基坑桩孔混凝土灌注方法。

背景技术：

目前，环境污染愈演愈烈，环保部门在接二连三的雾霾天气的迫使下开始加大控制煤炭消费总量的力度，并且开始扶持配套的环保产业发展。经济高速发展也带来了一个令人烦恼的后果，就是垃圾的数量也在迅速的增长。由于土地的商业价值伴随着中国城市化的进程不断升高，城市已经不足以提供更多的土地来填埋垃圾以及如何变废为宝，实现能源二次开发，此时将垃圾用来发电将是一个很好的解决办法，既处理了城市生活垃圾，又提供人们生活必备的能源。

垃圾焚烧环保发电厂是一个有效治理垃圾的好方案，但是在兴建垃圾发电站过程中，由于项目垃圾仓基坑开挖深度较深，而且现阶段该处场地也是最低洼地段，桩孔深度较深，旋挖成孔后，孔内会有大量的积水，混凝土灌注不便。

技术实现要素：

本发明的目的在于解决上述现有技术存在的缺陷，提供环保发电厂垃圾仓、渣仓深基坑桩孔混凝土灌注方法。

本发明采用如下技术方案：

环保发电厂垃圾仓深基坑桩孔混凝土灌注方法，具体包括以下步骤：

实现水下灌注混凝土，下灌注导管后，二次清孔将头部带有1m长管子的气孔插入导管内，气管底部与导管底部最小距离2m,压缩空气从气管底部喷出，对于深度小于10m的桩孔，用空吸泵清渣，确保孔底沉渣厚度≤50mm。

混凝土采用c30商品混凝土，混凝土塌落度180-220mm，混凝土运输处搅拌运输，由于支护桩位置均在基坑边，混凝土运输车不能直接到达各桩孔位置，因此支护桩采用臂架泵进行混凝土灌注。

对灌注导管要检查其圆满度，垂直度及其连接密封性，按期对导管进行水封试验。

下入孔内导管的底部距孔底300-500mm，并做好记录。

隔水塞用和导管口径相符的皮球。保证足够的初灌量，保证埋深0.8-1.5m，连贯灌注时埋深2-6m，灌注应连续进行。

派专人测量导管的埋入深度，并做好记录。灌注混凝土过程中，要经常探测混凝土面上升高度，检查埋管深度。混凝土上升到骨架底口4m以上时，再提升导管，使导管底口高于钢筋笼骨架底部2m以上，可以恢复灌注速度，保持正常的埋管深度，灌注接近桩顶时，要保持足够的导管高度，采用接入短导管等措施，桩身混凝土超灌高度不少于1.0m，凿出桩顶泛浆后，保证桩顶设计标高处的混凝土强度值达到设计要求。

如果孔内积水较深，地层裂隙发育时，灌注面高处桩顶设计高程还需要由设计、业主、监理、施工各方面现场共同确定，以便清除浮浆，确保混凝土桩身质量。拆除导管之前测量混凝土面高程，以保证灌注混凝土达到设计高程。

导管提升应保持居中，防止挂碰钢筋笼，拆下的导管要及时冲洗干净。

每次浇筑4m混凝土测一次充盈系数，充盈系数不小于1.15，整桩灌注砼时充盈系数不小于1.18，具体根据现场试桩确定混凝土充盈系数，超出部分的混凝土工程量应由甲方及监理签证认可。

接近桩顶时，由于导管内砼高度减少，压力降低，出现灌注困难，应用25t汽车吊提高漏斗高度。

砼灌注完成时，试时拨出护筒，并做好孔口防护，防止发生意外事故。

浇筑水下混凝土时，按设计及规范要求数量留置混凝土试件，测定28d强度。

混凝土养护，根据天气情况，浇水养护每天2-4次，以保持混凝土表面湿润为宜，影响不少于14天，桩顶应用草垫进行覆盖。

本发明的有益效果：

(1)采用水下混凝土灌注法能控制混凝土从管子底端流出的速度，使其缓慢向四周扩大分布，不致被周围的水流所扰动，从而保证质量。

(2)水下混凝土灌注，下灌注导管后，二次清孔将头部带有1m长管子的气管插入导管内，气管底部与导管底部最小距离2m，压缩空气从气管底部喷出，能使导管底部在桩孔底部不停的移动，就能全部排出沉渣。

(3)通过检查埋管深度，当混凝土灌注达到指定标高时，通过简易操作提升导管高度就可以快速恢复灌注速度，有利于优化施工工期。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例

成都万兴环保发电厂(二期)项目综合主厂房为联合厂房，由垃圾接受与存储厂房、焚烧厂房、烟气净化厂房、主控楼、余热发电厂房、烟囱等造成；结构形式为钢筋混凝土框排架结构和钢结构网架形式。垃圾仓为垃圾接受与存储厂房的一部分，渣仓为焚烧厂房的一部分。

垃圾仓底板的宽度44.85m,长度146.10m，垃圾仓底板顶标高-7.80m，底板底部标高-9.30m，渗滤液收集池部位底板顶标高-9.50m，底板底部标高-11.00m，垫层厚度100mm，因此基坑开挖深度为-11.10m及-9.40m。

(1)项目垃圾仓基坑支护桩施工范围根据地勘报告，未见地下水流出，所以采用干作业旋挖成孔。

(2)施工前，按施工方案进行试钻成孔，试钻成功后才能大量开始钻挖。

(3)钻机就位时，钻杆应保持垂直稳固、位置准确，施工中应随时检查调校，防止因钻杆晃动引起扩大桩径。

(4)钻机就位后，按照设计桩径选用同样大小的钻头，开钻时选用筒钻进行钻进，进入较硬的岩层时需要更换成齿钻钻进，进入中风化泥岩或者砂岩时，采用比桩径小一个型号的齿钻先将孔中间部分的岩石钻挖后再用相同直径的筒钻钻挖成型。

(5)按试成孔确定的参数进行施工，设专职记录员记录成孔过程的各项参数，记录应及时、准确、完整、真实。

(6)钻进过程中应根据地质情况控制进尺速度。

(7)成孔在相邻两桩距离小于等于3m，采用跳挖方式，钻头倒出的渣土距桩孔口最小距离应大于6m，并应及时清除外运，采用挖掘机配合。

(8)钻进过程中，随时清理孔口积土，遇地下水、塌孔、缩孔等异常情况时和地质与地勘报告偏差较大时，及时通知地勘、设计、建设、监理等共同协商确定处理。

(9)终孔前根据地勘报告核对桩基持力层位置，达到设计深度和满足桩端持力层及入岩深度hr时，及时清孔。清孔时采用比桩径小一个型号的齿钻头进行正反循环清理，将沉渣清理到钻头内提出钻头倒出渣土。

(10)成孔达到设计深度后，孔口应予保护，并应做好记录；易塌孔口设置钢护筒，埋设深度应根据地质情况确定，一般为2～4m，高出地面0.3m。

(11)旋挖灌注桩成孔施工的允许偏差应满足《建筑地基与基础工程施工质量验收规范》gb50202-2018的相关规定。

(12)桩径偏差不小于设计桩径，桩身长度不小于设计桩身长度，垂直度允许偏差1﹪，桩位允许偏差≤100mm。

项目垃圾仓基坑支护桩采用干作业成孔导管水下混凝土浇筑法，在安装钢筋笼后，采用测绳再次测量桩底沉渣，如沉渣厚度超标，应将钢筋笼吊出，再次用机械进行清孔，同时再次检测桩孔成形质量是否满足设计及规范要求。进行此项施工作业时，施工现场所有施工机械必须停止施工作业。清孔后，孔底沉渣不大于50mm。

(1)钢筋放样前，认真熟悉图纸及规范，弄清节点处钢筋锚固方式及长度。钢筋加工制作尺寸满足要求。

(2)钢筋的品种、钢号及尺寸规格应符合设计要求，其制作偏差符合相关规定。

(3)钢筋笼焊接要求

1)分段制作的钢筋笼，钢筋接长采用单面搭接焊，焊缝长10d，封闭箍和加劲箍筋采用单侧搭接焊，焊缝长10d，主筋焊接时接头应错开，在同一截面内的钢筋接头数不得多于主筋总数的50％，螺旋箍筋与主筋进行点焊，增加钢筋笼的强度。相邻两接头间距应大于35d并不小于500mm。

2)接口焊接时，上下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致。

(4)声测管布置数量及方式

1)桩身完整性检测采用超声透射法进行全数检测。

2)每个待测桩预埋声测管(φ57×1.5钢管)3根管，沿钢筋笼内侧均匀布置。两端封堵，高于桩顶标高200mm，中间采取钳压连接。

(5)钢筋笼的运输及就位

1)钢筋笼采用平板车进行水平运输。

2)钢筋笼长度大于12m时采用桩孔位置进行接长，整根钢筋笼制作完成经过验收后，采用25t汽车吊进行吊装就位。

(6)钢筋笼保护层要求

1)钢筋笼入孔前先清除钢筋笼上的泥土和杂物，修复变形或移位的箍筋，重焊或绑扎已开焊的焊点，焊接部位表面污垢应先行清除。

2)钢筋笼入孔前，进行清孔完成并测量实际孔深度，根据孔深度及桩顶标高确定钢筋笼的实际长度，钢筋笼长度不能小于设计长度。

3)钢筋笼入孔时应对准孔位轻放慢慢入孔，钢筋笼入孔后应徐徐下放，不得左右转动，严禁高起猛落强行下放。

4)钢筋笼下放孔内符合要求后，可将主筋点焊于孔口护筒上或用铁丝牢固绑扎于孔口，以使钢筋笼定位和防止窜动。

由于项目垃圾仓基坑开挖深度较深，而且现阶段该处场地也是最低洼地段，桩孔深度较深，旋挖成孔后，孔内会有大量积水，混凝土灌注则采用水下混凝土灌注方式，保证混凝土灌注质量。

具体包括以下步骤：

导管在灌注前应进行水密、承压和接头抗拉试验，达到顺直、密闭、不漏水，并有足够的强度和刚度，导管直径采用300mm。在导管管壁与法兰之间焊短钢筋斜撑，防止导管卡钢筋笼而造成钢筋笼拔起的事故。灌注前再次探测孔底沉淀厚度，如不符合设计要求，应利用高压水进行清底，使之符合设计要求。导管下口距孔底保持0.25～0.4m左右。

水下混凝土采用导管法灌注。混凝土从管子底端缓慢流出，向四周扩大分布，不致被周围的水流所扰动，从而保证质量。采用此法时，混凝土必须具有良好的和易性，含砂率在40～50％之间，粗骨料宜用不大于3.8cm的卵石，水灰比控制在0.44左右，混凝土中可掺入缓凝、塑化等外加剂。