预制混凝土桩连接结构的制作方法

本实用新型涉及建筑桩基的技术领域，尤其是涉及预制混凝土桩连接结构。

背景技术：

预制桩具有造价低廉、施工工期较短、质量可靠等优点，因此预制的混凝土桩越来越多的用在高层建筑桩基础中。当基坑较深时，单根预制桩的长度不够，需使用多节预制桩进行拼接，而目前常用的预制桩接桩方法多采用焊接法接桩、法兰螺栓接桩法和啮合式机械快速连接法等。

现检索到一篇公告号为cn206337559u专利公开了一种预制桩机械连接结构，包括上节预制桩体和下节预制桩体，在上节预制桩体的底端和下节预制桩体的顶端分别固定有一个带凸榫的端板，端板为圆盘形，在端板的圆周均匀分布有多个凸榫，在端板的一面设置有用于穿入螺栓的螺栓卧孔，且在上节预制桩体的底端和下节预制桩体的顶端还设置有与端板的螺栓卧孔位置相对应的螺栓孔。

上述预制桩的连接结构在接桩时，使设置在预制桩体上的两块端板相互抵接，再通过捆体将端板周侧的凸榫相互捆扎在一起，以完成对预制桩的连接；但上、下节预制桩体在对接后，多块凸榫突设于预制桩的周侧，箍体捆扎不牢易松脱滑落，连接不紧密，因此有待改进。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供预制混凝土桩连接结构，具有连接紧密、牢固的优点。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

预制混凝土桩连接结构，包括上节桩和下节桩，所述上节桩的端部固定嵌设有第一端板，所述第一端板呈圆环状，于所述第一端板的端面沿其内沿固设有凸环，所述凸环的端面上对称固设有一对与所述下节桩相连的卡接组件，所述第二端板的周侧上还设置有用于定位所述卡接组件的固定件。

所述下节桩的一端嵌设有与所述第一端板抵接的第二端板，所述第二端板的端面上开设有与所述凸环卡接适配环形槽，所述环形槽的底壁上对应开设有与所述卡接定位件卡接适配的衔接槽。

通过采用上述技术方案，操作人员将上节桩和下节桩端部分别一体固定嵌设的第一端板和第二端板相互抵接在一起，并将凸块精准的对接至环形槽内，与此同时，凸环上设置的卡接组件在上、下节桩的对接过程中，利用其推力使卡接组件沿环形槽底壁滑移，并逐渐滑入与环形槽连通的衔接槽内，随后通过固定件将卡接组件的位置得以固定，以防止卡接组件自环形槽内脱落，使预制混凝土管桩周侧保持平滑，固定牢固、连接紧密。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为，所述卡接组件包括固定杆和滑块，所述固定杆垂直固设于所述凸环远离所述第一端板的端面上，所述固定杆呈t字型，所述固定杆远离所述第一端板的一端滑动嵌设在所述滑块内部。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为，所述滑块朝向所述第一端板的一端呈开口设置，所述滑块的底壁设为斜面且所述斜面朝向所述衔接槽的一端逐渐升高，于所述滑块底壁垂直向内开设有与所述固定杆端部滑移适配的t型槽。

通过采用上述技术方案，第一端板和第二端板在相互靠近的同时，t型的固定杆嵌在t型槽内，并沿t型槽的斜面滑移，滑动时推动滑块朝向衔接槽内嵌入，将竖直运动转化为水平滑移，结构精巧，连接配合完好。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为，所述固定杆的截面呈圆形。

通过采用上述技术方案，管状的固定杆可减小与t型槽之间的摩擦力度，以便于固定杆滑移，减小操作人员的安装难度，根据上节桩自身重力的下压便可完成对接，操作简单方便。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为，当所述固定杆端部位于所述滑块最低端时，所述滑块的一侧抵接在所述衔接槽的底壁上。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为，所述固定件包括螺栓，所述螺栓垂直贯穿所述下节桩周侧螺纹连接至所述滑块内，所述滑块靠近所述衔接槽底壁的一端开设有与所述螺栓螺纹适配的螺孔。

通过采用上述技术方案，直接将螺栓的一端对应旋拧至螺孔内，使滑块的位置得以固定，并始终定位于衔接槽，固定方式简单方便，易于实现。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为，所述下节桩的周侧开设有与所述螺栓头部适配的沉槽。

通过采用上述技术方案，沉槽的设置可使螺栓完全嵌入第二端板内，使螺栓不易脱落，连接紧密性较高。

综上所述，本实用新型包括以下有益技术效果：

1.操作人员将上节桩和下节桩端部分别一体固定嵌设的第一端板和第二端板相互抵接在一起，利用其推力使固定杆在斜面上滑移，同时带动滑块朝向衔接槽内嵌入，使竖直运动转化为水平滑移，以完成安装；

2.直接将螺栓的一端对应旋拧至螺孔内，使滑块的位置得以固定，并始终定位于衔接槽内，使预制混凝土管桩周侧保持平滑，固定牢固、连接紧密。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是沿图1中c-c线的剖面图；

图3是图2中a处的放大图；

图4是本实用新型的结构爆炸图；

图5是图4中b处的放大图。

附图标记：1、上节桩；2、下节桩；3、第一端板；4、凸环；5、第二端板；6、环形槽；7、衔接槽；8、卡接组件；81、固定杆；82、滑块；83、t型槽；9、螺栓；10、螺孔；11、沉槽。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1和图2，为本实用新型公开的预制混凝土桩连接结构，包括呈圆管桩的上节桩1和下节桩2，且上、下节桩2的大小、直径均等，上节桩1的端部外延处一体固定嵌设有第一端板3，且第一端板3为圆环状，第一端板3的直径要小于上节桩1的内径，在第一端板3的端面上沿其内径固设有一圈凸环4（图3中示出），且凸环4与上节桩1同轴设置、内径相等；而下节桩2朝向第一端板3的一端同样嵌设有一块与第一端板3大小相同的第二端板5，且第一端板3和第二端板5的端面相互抵接；操作人员将上节桩1和下节桩2端部分别一体固定嵌设的第一端板3和第二端板5相互抵接在一起，并将凸块精准的对接至环形槽6内。

参照图2和图3，凸环4的端面上还对称固设有一对与下节桩2相连的卡接组件8，第二端板5的周侧上还设置有用于定位卡接组件8的固定件。凸环4上设置的卡接组件8在上、下节桩2的对接过程中，利用其推力使卡接组件8沿环形槽6底壁滑移，并逐渐滑入与环形槽6连通的衔接槽7内，随后通过固定件将卡接组件8的位置得以固定，以防止卡接组件8自环形槽6内脱落，使预制混凝土管桩周侧保持平滑，固定牢固、连接紧密。

参照图3，卡接组件8包括固定杆81和滑块82，固定杆81呈“t”字型，定杆垂直固设于凸环4远离第一端板3的端面上，而滑块82朝向第一端板3的一端呈开口设置，滑块82的底壁设为斜面且斜面朝向衔接槽7的一端逐渐升高，于滑块82底壁垂直向内开设有与固定杆81端部滑移适配的t型槽83，且t型槽83的底壁同样是呈斜面设置的，固定杆81远离第一端板3的一端滑动嵌设在t型槽83内，而固定杆81的截面呈圆形，管状的固定杆81可减小与t型槽83之间的摩擦力度，以便于固定杆81滑移，减小操作人员的安装难度，根据上节桩1自身重力的下压便可完成对接，操作简单方便。

当固定杆81端部位于滑块82最低端时，滑块82的一侧抵接在衔接槽7的底壁上，第一端板3和第二端板5在相互靠近的同时，t型的固定杆81嵌在t型槽83内，并沿t型槽83的斜面滑移，滑动时推动滑块82朝向衔接槽7内嵌入，将竖直运动转化为水平滑移，结构精巧，连接配合完好。

参照图4和图5，固定件包括螺栓9，螺栓9垂直贯穿下节桩2周侧螺纹连接至滑块82内，滑块82靠近衔接槽7底壁的一端开设有与螺栓9螺纹适配的螺孔10，直接将螺栓9的一端对应旋拧至螺孔10内，使滑块82的位置得以固定，并始终定位于衔接槽7，固定方式简单方便，易于实现；下节桩2的周侧开设有与螺栓9头部适配的沉槽11，沉槽11的设置可使螺栓9完全嵌入第二端板5内，使螺栓9不易脱落，连接紧密性较高。

本实用新型的工作原理为：

操作人员将第一端板3和第二端板5的端面相互抵接，并使凸环4与环形槽6相互对接，使滑块82能够与衔接槽7对齐，进而利用推力使滑杆在t型槽83斜面上滑移的同时，推动滑块82逐渐滑入衔接槽7内，使竖直运动转化为水平滑移，随后将螺栓9旋拧至滑块82上开设的螺孔10内，使滑块82的位置得以固定，从而预制混凝土管桩周侧保持平滑，固定牢固、连接紧密。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。