一种超深大直径桩孔的回填结构的制作方法

本实用新型涉及一种超深大直径桩孔的回填结构，属于工业与民用建筑工程中基础施工技术领域。

背景技术：

在深圳恒大中心项目的基础施工中，工程桩的桩顶设计标高平均为-36.5～-45.9米，超灌2.5米。因此在工程桩的桩顶存在约41.8米左右深度的空桩，该直径为3米。若采用现有的自卸回填技术，由于空桩直径较大，深度太深，导致回填料倾斜致使回填不均匀和不密实，极易造成相邻灌注桩成孔时发生塌孔，出现人员坠落等安全隐患。另外由于现有的自卸回填技术在回填过程中，填料从高处坠落时，极易将桩孔内的注浆管、声测管及钻芯管砸伤砸坏。因此现有技术仍存在不足，有待进一步改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于，提供一种超深大直径桩孔的回填结构，以解决现有技术回填不均匀和不密实以及损坏注浆管、声测管及钻芯管的问题，从而克服现有技术存在的不足。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

本实用新型的一种超深大直径桩孔的回填结构，包括设置在超深大直径桩孔的桩孔中的灌注桩，在灌注桩内设有灌注桩钢筋笼,在灌注桩钢筋笼上设有空桩钢筋笼,空桩钢筋笼的底端与灌注桩钢筋笼顶端焊接；灌注桩钢筋笼的底端与桩孔的孔底接触，在桩孔的孔内设有注浆管、声测管和钻芯管，注浆管、声测管和钻芯管分别固定在灌注桩钢筋笼和空桩钢筋笼上，在超深大直径桩孔的桩口上固定有钢护筒，钢护筒的顶口高于地面，在钢护筒内与地面水平位置处固定有钢梁，在钢梁上安装有用于充填回填料的组合导管，并且组合导管的上端管口固定在钢梁上，组合导管的底端口位于空桩钢筋笼底端与灌注桩钢筋笼顶端的焊接处；在钢护筒上倾斜放置有用于倾倒回填料的溜槽，溜槽的下端口设置在组合导管的上端管口上，溜槽的上端口设置在钢护筒的上端。

前述钢护筒的长度为10～13米。

前述组合导管由两根以上直径不小于300毫米的导管连接构成。

由于采用了上述技术方案，本实用新型与现有技术相比，本实用新型的方法能够有效防止因工程桩空桩深度太大直接倾斜会造成回填不均匀，并且能够确保孔内注浆管、声测管及钻芯管等预埋管的不被回填土破坏，采用300mm导管下放至空桩底部，孔口由钢梁固定导管，上设溜槽。回填时将石粉碎石按4:6比例拌和后从料口卸下，通过溜槽滑入导管内进行回填，并且根据回填量减少导管长度，直至回填至护筒下方，撤掉导管。随后视情况将护筒拔出，再进行最后回填，若无法拔出护筒，则直接回填。回填时从中间向四周均匀分层回填，回填完成后立即组织对工程桩进行后注浆作业，同时进行空桩注浆作业，确保空桩回填质量。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图中标记如下：1-灌注桩钢筋笼、2-空桩钢筋笼、3-注浆管、4-声测管、5-钻芯管、6-钢护筒、7-地面、8-组合导管、9-钢梁、10-溜槽、11-灌注桩。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

本实用新型是根据下述的一种超深大直径桩孔的回填方法所构成的，如图1所示，图1中为了看清楚灌注桩11内有灌注桩钢筋笼1，将灌注桩11做了个断开剖切；实际灌注桩11是由下至顶部整体结构；另外由于整个桩孔很深，图1中垂直向比例做了压缩未按实际比例画，主要突出灌注桩11顶部以上空桩部分的结构；该方法按以下工艺施工：制作灌注桩钢筋笼1和空桩钢筋笼2→将灌注桩钢筋笼1从桩口放入孔内，当灌注桩钢筋笼1顶端与桩口平齐时，将灌注桩钢筋笼1与桩口固定→将空桩钢筋笼2吊起，并将空桩钢筋笼2底端与灌注桩钢筋笼1顶端焊接；撤除灌注桩钢筋笼1与桩口的固定，将灌注桩钢筋笼1与空桩钢筋笼2一同放入桩孔孔底→按设计要求位置提前在孔内放入注浆管3、声测管4和钻芯管5，灌注桩钢筋笼与空桩钢筋笼焊接时，同时也将提前布好的注浆管、声测管和钻芯管进行焊接→在桩口打入长度为10～13米的钢护筒6，钢护筒6的顶口高出地面7一段距离，并在钢护筒6内与地面7水平位置固定钢梁→将多根直径不小于300毫米的导管首尾相接构成组合导管8，并将组合导管8底端放至空桩钢筋笼2底端与灌注桩钢筋笼1顶端的焊接处；并将顶节导管与钢梁9固定连接→将溜槽10倾斜放置在导管的管口与钢护筒6的顶口之间并固定→将回填料从溜槽10顶端卸下，通过溜槽10滑入导管内进行回填。

具体实施时，填料从中间向四周均匀分层回填。回填分灌注桩段和空桩段两段进行回填；回填料采用配比为4:6石粉和碎石混合料，外加6％p.o32.5普通硅酸盐水泥；石子粒径为5～25mm之间，其中石子粒径为15-25mm的含量不少于50％。空桩段回填时，采用回填一段后将组合导管8向上拔出一节，并将顶节导管拆除。空桩段回填至与钢护筒6底端平齐时，拔出钢护筒6继续回填至与地面7平齐。空桩段回填完成后立即通过注浆管3进行注浆作业，待注浆完全固结后通过钻芯管5和声测管4对注浆结果进行质量检验，以确保回填质量。

根据上述方法构成并用于上述方法的本实用新型的一种超深大直径桩孔的回填结构，如图1所示，该结构包括设置在超深大直径桩孔的桩孔中的灌注桩11，在灌注桩11内设有灌注桩钢筋笼1,在灌注桩钢筋笼1上设有空桩钢筋笼2,将空桩钢筋笼2的底端与灌注桩钢筋笼1顶端焊接；并使灌注桩钢筋笼1的底端与桩孔的孔底接触，在桩孔的孔内按常规方式设有注浆管3、声测管4和钻芯管5，设置时，为了防止注浆管3、声测管4和钻芯管5在工作过程中被损坏，将注浆管3、声测管4和钻芯管5分别固定在灌注桩钢筋笼1和空桩钢筋笼2上，然后在超深大直径桩孔的桩口上固定一个钢护筒6，将钢护筒6的长度控制在10～13米范围内，并使钢护筒6的顶口高于地面7大约0.5～2米的距离，在钢护筒6内与地面7水平位置处固定有钢梁9，在钢梁9上安装有用于充填回填料的组合导管8，将组合导管8的上端管口固定在钢梁9上，并使组合导管8的底端口位于空桩钢筋笼2底端与灌注桩钢筋笼1顶端的焊接处，在通常情况下，组合导管8可采用两根直径不小于300毫米的导管连接构成，当超深大直径桩孔的深度较长时，可根据长度的需要采用三根或三根以上的直径不小于300毫米的导管连接构成组合导管8；在钢护筒6上倾斜放置一个用于倾倒回填料的溜槽10，将溜槽10的下端口设置在组合导管8的上端管口上，将溜槽10的上端口设置在钢护筒6的上端即成。

实施例

以下以恒大中心项目为例对本实用新型的超深大直径桩孔的回填方法进行详细说明。该项目中，由于灌注桩11顶设计标高为-36.5～-45.9m，超灌2.5m，因此存在约41.8m左右空桩。对于该空桩的深度、直径等特点进行考虑，采用传统的自卸回填会出现空桩深度太大，回填料倾斜造成回填不均匀，并且自卸回填无法确保孔内注浆管3、声测管4及钻芯管5等预埋管的不被回填料破坏。为了保证回填料能够密实回填，确保孔内注浆管3、声测管4及钻芯管5等预埋管不被回填料破坏影响施工流程。因此该用导管结合级配砂石材料机进行回填。具体方法如下：

1、拟将灌注桩钢筋笼1延长至孔口(延长约41.8m、按各桩长实际长度)，钢筋笼制作时分两段进行，先完成设计要求的灌注桩钢筋笼1，再完成延长部分空桩钢筋笼2。待灌注桩钢筋笼1吊放入孔内，顶部与孔口平齐时固定灌注桩钢筋笼1，再起吊空桩钢筋笼2与之灌注桩钢筋笼1牢固，连接完成后一同下放至桩孔底部要求位置。

2、回填时为确保孔内注浆管3、声测管4及钻芯管5等预埋管的不被回填土破坏，采用300mm导管下放至空桩底部，孔口由钢梁9固定导管，上设溜槽10。回填料采用石粉及碎石混合，配比为4:6，外加6％p.o32.5普通硅酸盐水泥，石子规格：粒径不大于25mm，尺寸5～25mm之间，石子粒径15～25mm含量不少于50％。回填时将回填料拌和后从料口卸下，通过溜槽10滑入导管内进行回填，并且根据回填量减少导管长度，直至回填至护筒下方(距孔口约10～12m)，撤掉导管。随后视情况将护筒拔出，再进行最后回填，若无法拔出护筒，则直接回填。回填时从中间向四周均匀分层回填，回填完成后立即组织对工程桩进行后注浆作业，同时进行空桩注浆作业，确保空桩回填质量。

3、空桩回填时，孔内泥浆先由泥浆泵抽送至泥浆箱，每抽5m回填一次，依次回填，直至孔内回填结束，用以保证现场文明施工，避免泥浆横流污染现场场地。泥浆箱内泥浆随后用泥浆池运出场外。

通过现场试验使用本实用新型的技术方案，证明本实用新型能够有效防止因工程桩空桩深度太大直接倾斜会造成回填不均匀，并且能够确保孔内注浆管、声测管及钻芯管等预埋管的不被回填土破坏，采用300mm导管下放至空桩底部，孔口由钢梁固定导管，上设溜槽。回填时将石粉碎石按4:6比例拌和后从料口卸下，通过溜槽滑入导管内进行回填，并且根据回填量减少导管长度，直至回填至护筒下方(距孔口约10～12m)，撤掉导管。随后视情况将护筒拔出，再进行最后回填，若无法拔出护筒，则直接回填。回填时从中间向四周均匀分层回填，回填完成后立即组织对工程桩进行后注浆作业，同时进行空桩注浆作业，确保空桩回填质量。