一种新旧路基拼接用冲击夯夯锤的制作方法

本实用新型涉及地基施工技术领域，尤其涉及一种新旧路基拼接用冲击夯夯锤。

背景技术：

在新老路基的衔接位置、老路基经过长时间的运营使用和长期荷载作用，沉降已趋于稳定，而新路基成型后必然要经历一个沉降过程，进而将会造成新老路基的不均匀沉降，从而引起纵向开裂并将裂缝反射到路面。

因此在新路基施工时，需采用冲击夯使其夯锤从高处自由落下，反复多次夯击地面，以达到加固路基的目的，提高强度和承载力，而在强夯加固新路基时，根据不同地质情况和实际需求，采用的强夯能级也不尽相同，因此需配备不同质量的夯锤，而现有的夯锤为整体结构，其结构固定，重量不能任意调整。为此，提出一种新旧路基拼接用冲击夯夯锤。

技术实现要素：

本实用新型为了解决现有夯锤结构固定，其重量不可调整的问题，提供一种新旧路基拼接用冲击夯夯锤，可根据不同地质情况和实际需求、调整夯锤重量，以达到相应能级。

为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：

一种新旧路基拼接用冲击夯夯锤，包括锤头、配重环、封盖以及吊钩，所述锤头为圆柱体结构，锤头内开设有圆环形承载槽，所述承载槽内设置有所述配重环，配重环为圆环形结构；

所述承载槽对称的两侧设置有沿承载槽高度方向、竖向间隔分布的多个限位块，所述配重环边缘处开设有限位槽，所述限位块置于限位槽内以限制配重环周向旋转；

所述锤头上平面和限位块之间以及相邻的限位块之间存在等距间隔以构成卡口，所述卡口和配重环之间设置有卡板，所述卡板两端分别与卡口和配重环卡接以限制配重环上下移动；

所述封盖螺栓连接在锤头上端，封盖封闭所述承载槽，所述吊钩设置在锤头上端中部。

进一步地，所述锤头和承载槽组合后截面呈“山”字形，所述承载槽内设置有上下层叠排布的多个所述配重环。

进一步地，所述限位块呈方形，限位块高度和所述卡口高度之和等于所述配重环高度；

所述配重环上平面开设有圆槽，所述圆槽位置和限位槽位置对应，圆槽内转动设置所述卡板，卡板内切于所述配重环，所述卡板为边缘处开设有一“]”字形缺口的圆盘状结构，卡板缺口和所述限位块相适，卡板上开设有圆口。

进一步地，所述限位槽位置和卡板缺口位置相对分布，卡板缺口内设置有固定板，所述固定板和卡板组合后截面呈圆形，固定板和配重环之间设置有紧定螺钉以限制卡板旋转。

进一步地，所述封盖为两侧半圆体拼接而成的圆盘状结构，封盖边缘处通过多个高强度螺栓和所述锤头连接。

进一步地，所述锤头底部、配重环和封盖上均开设有通气孔，所述通气孔上下位置对应。

通过上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

本实用新型结构设计合理，锤头内开设的承载槽内可容纳多个配重环，可根据地质条件及实际需求，适当调整配重环的数量以达到所需的强夯能级，提高新路基的强度和承载力，且配重环为环形，保证下落时锤头受力的均匀。

本实用新型的限位块和限位槽之间相互配合，从而限制配重环的周向旋转，卡板卡接卡口和配重环，从而限制配重环的上下移动，进而可将配重环稳固的放置在承载槽内，同时加之固定板和配重环的螺钉连接，可防止卡板旋转，避免了锤头自由落地产生的震动对卡板的影响，配重环的安装拆除便捷，适用于不同地质条件、不同能级的强夯作业。

附图说明

图1是本实用新型一种新旧路基拼接用冲击夯夯锤的俯视图。

图2是本实用新型一种新旧路基拼接用冲击夯夯锤的图1中a-a向剖视图。

图3是本实用新型一种新旧路基拼接用冲击夯夯锤的图1中b-b向剖视图。

图4是本实用新型一种新旧路基拼接用冲击夯夯锤的图1中封盖拆除示意图。

图5是本实用新型一种新旧路基拼接用冲击夯夯锤的实施例中步骤1示意图之一，图中吊环未示出。

图6是本实用新型一种新旧路基拼接用冲击夯夯锤的实施例中步骤1示意图之二。

附图中标号为：1为锤头，2为配重环，3为封盖，4为吊钩，5为承载槽，6为限位块，7为限位槽，8为卡口，9为卡板，10为圆口，11为固定板，12为紧定螺钉，13为高强度螺栓，14为通气孔。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细描述：

如图1~图6所示，一种新旧路基拼接用冲击夯夯锤，包括锤头1、配重环2、封盖3以及吊钩4，所述锤头1为圆柱体结构，锤头1内开设有圆环形承载槽5，所述承载槽5内设置有所述配重环2，配重环2为圆环形结构；

所述承载槽5对称的两侧设置有沿承载槽5高度方向、竖向间隔分布的多个方形限位块6，所述配重环2边缘处开设有限位槽7，所述限位槽7贯穿配重环2，所述限位块6置于限位槽7内以限制配重环2周向旋转；

所述锤头1上平面和限位块6之间以及相邻的限位块6之间存在等距间隔以构成卡口8，所述卡口8和配重环2之间设置有卡板9，所述卡板9两端分别与卡口8和配重环2卡接以限制配重环2上下移动；

所述封盖3螺栓连接在锤头1上端，封盖3封闭所述承载槽5，所述吊钩4设置在锤头1上端中部。

本实施例中，所述锤头1和承载槽5组合后截面呈“山”字形，所述承载槽5内设置有上下层叠排布的三个所述配重环2，配重环2高度等于限位块6高度和所述卡口8高度之和；

根据地质状况和实际需求，在承载槽5内安装或拆出配重环2，进而实现夯锤质量可调的目的。

为了便于卡板9的安装，所述配重环2上平面开设有圆槽，所述圆槽位置和限位槽7位置对应，所述圆槽内转动设置所述卡板9，卡板9内切于所述配重环2，所述卡板9为边缘处开设有一“]”字形缺口的圆盘状结构，卡板9缺口和所述限位块6相适，卡板9上还开设有圆口10。

本实施例中，所述限位槽7位置和卡板9缺口位置相对分布，此时卡板9上、与缺口相对的一侧受到限位块6的限制以保证配重环2位置的固定，卡板9缺口内设置有固定板11，所述固定板11和卡板9组合后截面呈圆形，固定板11和配重环2之间设置有紧定螺钉12以限制卡板9旋转。

具体的，所述固定板11和配重环2上均开设有螺纹孔，所述紧定螺钉12依次穿过螺纹孔以实现固定板11的固定，此时卡板9不可旋转，且卡板9、固定板11和配重环2上平面齐平；紧定螺钉12采用内六角紧定无头螺丝；

所述螺纹孔圆心和圆口10圆心位于同一个圆上。

本实施例中，所述封盖3为两侧半圆体拼接而成的圆盘状结构，封盖3边缘处通过多个高强度螺栓13和所述锤头1连接，如图4所示。

为了避免锤头1被土吸住无法提起的现象，所述锤头1底部、配重环2和封盖3上均开设有环向均布的三个通气孔14，所述通气孔14上下位置对应，锤头1底部和封盖3上的通气孔14直径大于所述配重环2上的通气孔14直径，如图2所示；

锤头1砸在路基上后，土体产生的向上冲的气体通过通气孔14排出。

初始状态下，锤头1内未设置有配重环2，锤头1上仅安装有封盖3，此为锤头1的最小重量；当需要增加质量时，向承载槽5内安装相应数量的配重环2即可；

本实施例中还设置有起重吊环，此结构为现有技术，不再赘述。

以三块配重环2安装为例，安装步骤如下：

步骤1.打开封盖3、承载槽5显露，安装首块配重环2，即将卡板9放置在首块配重环2上，圆口10和配重环2上螺纹孔位置对应，而后将吊环穿过圆口10和螺纹孔连接，此时卡板9不可旋转，卡板9缺口和限位槽7位置对应，如图5所示，再通过起吊设备连接吊环将首块配重环2吊放至承载槽5底部，此时配重环2受到限位块6限制不可周向旋转；

吊放完成后拧出吊环，此时将卡板9旋转180°，进而卡板9缺口和限位槽7左右相对分布，再向缺口处安装固定板11，通过紧定螺钉12将固定板11和配重环2连接紧固，进而卡板9不可旋转，如图6所示，此时配重环2受到卡板9限制不可上下移动；

步骤2.依次安装第二、三块配重环2，安装步骤和首块的安装方式相同，此处不再一一赘述，安装完成后三块配重环2相互贴合；

步骤3.将封盖3通过高强度螺栓13安装在锤头1上端以封闭承载槽5。

需要说明的是：本实施例中最多设置五块配重环2，在五块配重环2全部安装后，最上层的配重环2和封盖3贴合。

以上所述之实施例，只是本实用新型的较佳实施例而已，并非限制本实用新型的实施范围，故凡依本实用新型专利范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均应包括于本实用新型申请专利范围内。