小吨位单桩竖向抗拔静载实验快速装配反力装置的制作方法

本申请涉及建筑施工的领域，尤其是涉及一种小吨位单桩竖向抗拔静载实验快速装配反力装置。

背景技术：

静载试验法是指桩的静载试验，即模拟实际载荷情况，通过静载加压，得出一系列关系曲线，综合评定确定其容许承载力。它能较好地反映单桩的实际承载力。静载试验有多种，通常采用的是单桩竖向抗压静载试验、单桩竖向抗拔静载试验和单桩水平静载试验。

参照图5，现有的抗拔静载试验反力装置包括两个有开孔的圆盘，加上锚具和钢绞线。其中一个圆盘有两圈开孔，另外一个圆盘有一圈开孔（与两环的外环开孔一致）。其工作方式是一个圆盘放在桩顶部主筋穿过圆盘开孔，用锚具将其锚住，另外一个圆盘放在反力梁上方，用钢绞线穿过圆盘外环的孔，再用锚具锚住两端。

针对上述中的相关技术，存在有以下缺陷：安装时同样需对主力筋进行调直，且需调至固定位置才能穿过圆盘，操作过程十分繁琐。

技术实现要素：

为了使安装抗拔静载试验反力装置时更加方便，本申请提供一种小吨位单桩竖向抗拔静载实验快速装配反力装置。

本申请提供的一种小吨位单桩竖向抗拔静载实验快速装配反力装置采用如下的技术方案：

一种小吨位单桩竖向抗拔静载实验快速装配反力装置，其特征在于：包括安装板，所述安装板底部设置有千斤顶，所述安装板上开设有若干通孔，若干所述通孔成圆周形分布，所述通孔内穿设有绞线，所述安装板上设置有用于固定所述绞线的第一连接件，所述绞线远离安装板的一端与所测试的主力筋连接，所述绞线上设置有用于连接主力筋的第二连接件。

通过采用上述技术方案，安装时，安装板上的千斤顶放置到承载梁上，安装板向上，将根绞线一端通过第一连接件连接到安装板上，另一端穿过通孔，通过第二连接件将绞线远离安装板的一端与主力筋连接，实现了将若干绞线和主力筋依次连接，连接时可直接连接至主力筋的底端，无需将主力筋进行调直，使安装过程更加方便。

优选的，所述第一连接件为单孔锚具。

通过采用上述技术方案，使绞线与安装板连接的更加稳定。

优选的，所述第二连接件为连接块，所述连接块上开设有用于连接绞线的第一连接孔和用于连接主力筋的第二连接孔，所述第一连接孔内设置有用于与固定绞线的夹具，所述第二连接孔内设置有用于固定主力筋的夹具。

通过采用上述技术方案，安装时，直接将第二固定块通过第二连接孔套设在主力筋上，并通过夹具进行固定，然后再将绞线穿过第一连接孔并通过夹具固定，无需对主力筋进行校正和调直，使安装过程更加方便快捷。

优选的，所述第一连接孔和第二连接孔均为锥形孔，所述第一连接孔孔径较大一侧朝下，所述第二连接孔孔径较小一侧朝下，所述夹具的外壁为第一连接孔和第二连接孔适配的锥形面，所述夹具开设有孔。

通过采用上述技术方案，安装时，将主力筋穿入第二连接孔内，然后通过夹具进行固定，再将绞线穿过第一连接孔，并通过夹具进行固定，测试时，绞线受到向上的拉力，并通过连接块传递至主力筋上，位于第一连接孔的夹具受到向上的力，通过锥形孔的侧壁有效避免夹具脱落；位于第二连接孔的夹具受到向下的力，通过锥形孔的侧壁有效避免夹具脱落，有效提高了装置的稳定性。

优选的，所述夹具包括若干夹片，所述夹具由若干夹片拼接而成。

通过采用上述技术方案，安装时直接将夹片包裹在主力筋和绞线外壁上，然后将夹具放入安装块内后，通过第一连接孔和第二连接孔的斜面，其实若干夹片相互靠近，从而将主力筋和绞线夹紧。

优选的，所述通孔为条形孔。

通过采用上述技术方案，安装绞线时，根据主力筋之间的间距，来调整绞线与安装板连接的位置，使绞线在实验过程中保持竖直状态，使装置能对不同桩柱进行测试，有效提高了装置的使用范围。

优选的，安装板顶部设置有水准泡。

通过采用上述技术方案，使工作人员安装安装板时能方便的观察到安装板是否水平，从而进行调节，提高了装置的稳定性。

优选的，所述安装板包括顶板和底板，所述顶板位于底板上方，所述通孔开设在顶板上，所述顶板和底板之间设置有加强筋。

通过采用上述技术方案，将底板与承载梁接触，使顶板高于接触面，方便工作人员进行安装，通过顶板与底板之间的加强筋，有效提高了装置的承载强度。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

绞线通过安装块逐根与主力筋连接，安装时直接将绞线与主力筋根部连接，无需将主力筋进行校正调直，使安装过程更加方便快捷；

绞线通过单孔锚具与安装板抵接，安装板上开设有供绞线滑动的条形孔，使绞线能根据不同的桩柱调整位置，有效提高装置的适用性；

安装板包括顶板可底板，顶板与底板之间设置有加强筋，有效提高了装置的结构强度。

附图说明

图1是本申请实施例的整体结构示意图。

图2是图1中a部分的局部放大示意图。

图3是本申请实施例中安装板的结构示意图。

图4是本申请实施例中连接块的结构示意图。

图5是现有技术的示意图。

附图标记说明：1、安装板；11、顶板；12、底板；13、加强筋；14、通孔；15、千斤顶；16、水准泡；2、绞线；21、单孔锚具；22、连接块；221、第一连接孔；222、第二连接孔；223、夹具；2231、夹片；3、主力筋。

具体实施方式

以下结合附图1-4对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开小吨位单桩竖向抗拔静载实验快速装配反力装置。参照图1，反力装置包括安装板1，安装板1成圆形，安装板1的底部设置有千斤顶15，安装板1上沿自身周向均匀间隔开设有若干通孔14，通孔14内穿设有绞线2，参照图2，绞线2的顶部通过第一连接件与安装板1连接，绞线2的底部通过第二连接件与主力筋3连接。

参照图1和图3安装板1包括顶板11和底板12，通孔14开设在顶板11上，底板12用于安装千斤顶15，千斤顶15放置在承载梁上。顶板11与底板12之间焊接有四块加强筋13，实验时，千斤顶15将力通过安装板1传递给绞线2，顶板11承受绞线2与千斤顶15之间的剪应力，通过设置加强筋13，有效提高了安装板1的承载量，保证反力装置能提供足够反力。

参照图1和图3，安装板1上的通孔14为条形孔，若干通孔14在安装板1上的走向均指向安装板1的中心，若干通孔14靠近安装板1中心的一端以及远离安装板1中心的一端成同心圆分布，若干通孔14沿均匀间隔分布。安装时，根据桩柱直径的不同，调绞线2与安装板1的连接位置，使绞线2成竖直状态，有效提高了装置的适用性。

参照图1和图3，安装板1上安装有水准泡16，安装时方便工作人员观察装置是否水平，有效提高实验的准确性。

在本实施例中，绞线2选用7股钢丝的预应力钢绞线2，在试验过程中，钢绞线2能产生较大弹性变形补偿主筋塑性变形，保证各钢筋受力均匀，且钢绞线2抗拉强度远高于同规格钢筋。

参照图1，绞线2的顶端安装有用于与安装板1抵接的第一连接件，在本实施例中第一连接件选用单孔锚具21，有效避免实验过程中绞线2发生相对滑动。

参照图2和图4，绞线2的底端通过第二连接件与主力筋3连接，第二连接件为连接块22。连接块22上开设有用于穿设绞线2的第一连接孔221和用于穿设主力筋3的第二连接孔222。第一连接孔221与第二连接孔222内均设置有用于固定绞线2和主力筋3的夹具223。

参照图2和图4，第一连接孔221与第二连接孔222均为锥形孔，第一连接孔221由上到下孔径逐渐增大，第二连接孔222由上到下孔径逐渐减小，也就是第一连接孔221与第二连接孔222大小相同方向相反。夹具223为与第一连接孔221和第二连接孔222适配的锥形件，夹具223的轴线位置开设有圆柱形的孔，夹具223沿竖直方向三等分后形成的三片夹片2231构成，夹片2231相互靠近的内壁上设置有摩擦纹，增加夹片2231的摩擦力。

参照图2和图4，安装连接块22时，先将夹片2231包裹在主力筋3上，然后将主力筋3穿入第二连接孔222内，并将夹具223与第二连接孔222嵌合；然后将绞线2远离安装板1的一端穿入第一连接孔221内，将夹具223与第一连接孔221嵌合。实验时，绞线2相对于连接块22向上滑动，绞线2驱使夹具223向第一连接孔221中孔径较小一端滑动，锥形的内壁驱使夹片2231相互靠近，从而进一步将绞线2夹紧；主力筋3相对于连接块22向下滑动，绞线2驱使夹具223向第一连接孔221中孔径较小一端滑动，锥形的内壁驱使夹片2231相互靠近，从而进一步将主力筋3夹紧。从而实现了安装至将绞线2逐根与主力筋3连接，且无需对主力筋3进行校正和调直，使安装过程更加方便快捷。

本申请实施例中小吨位单桩竖向抗拔静载实验快速装配反力装置的实施原理为：将安装板1安装在桩柱正上方的承载梁上，千斤顶15位于安装板1与承载之间，将绞线2的一端通过单孔锚具21安装在安装板1上，绞线2的另一端穿过通孔14垂下，将绞线2远离安装板1的一端通过连接块22与主力筋3连接，重复上述操作直至将所有的主力筋3和绞线2依次连接，通过通孔14调整单孔锚具21位置时绞线2处于竖直状态，启动千斤顶15，通过安装板1和绞线2向桩柱施加反力，得到试验数据。试验完毕后将连接块22拆下，即可再次利用。由于将安装板1与桩柱连接时采用绞线2与主力筋3逐根连接，连接时直接绕过主力筋3的弯曲段，无需对主力筋3进行校正和调直，使安装试验装置的过程更加方便。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。