一种用于地铁车辆基地盖下预制短柱与基础连接的组件及施工方法与流程

本发明涉及建筑施工领域，具体是一种用于地铁车辆基地盖下预制短柱与基础连接的组件及施工方法。

背景技术：

地铁车辆基地是城市地铁车辆停放、检查、整备、运用和修理的管理中心所在地，因停放、检修功能需要，车辆基地设计数量较多的短柱用于车辆检修和停放。短柱施工的质量和进度是能够实现接车、停车和试运行等的关键因素。地铁车辆基地盖下短柱采用预制装配结构施工体系，对短柱与基础的连接节点、短柱与轨道的协同调节偏差、过程定位的控制等要求高，预制短柱预埋螺栓安装偏差直接影响到预制短柱施工工艺成功与否，因此解决预埋螺栓与预制短柱连接节点的精确定位显得尤为重要。

目前全国所有已投产及在建的地铁车辆基地立柱式检查坑的短柱一般设计为现浇结构，其主要缺陷有以下几个方面：

1、车辆基地因其功能、结构设计需要，短柱成排成列的设置于框架结构内部，框架主体施工完成后方可施工短柱。导致其施工空间狭小、模板加固和砼运输及浇筑及其困难，同时受制于工艺及周边空间，必须一股道一股道的施工，导致工期漫长；

2、短柱现浇必须与轨道相配合，即轨道提前架设并精调完成后方可进行短柱砼的浇筑，该过程对短柱钢筋钢筋定位、标高以及钢轨的平面和标高控制等的精度要求极高，需多次反复调整；

3、短柱上部架着钢轨，钢轨与短柱之间采用带坡度的垫板和尼龙套筒连接，导致短柱上口浇筑时表面平整度、标高控制及其严格，尤其是标高控制不好导致垫板底部留有空隙或者高于垫板底部均会带来严重的质量隐患，后期处理难度及成本极大；

4、现浇过程中不可避免的出现蜂窝麻面、缺棱掉角等质量通病，修补成本较高，成型后质量难以保证；

5、现浇结构在砼浇筑过程中，不可避免出现砼污染钢轨、地面等构件，后期处理费工费时，且影响短柱成型效果。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种用于地铁车辆基地盖下预制短柱与基础连接的组件及施工方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种用于预制短柱与基础连接的施工方法，包括以下步骤：

s1：现浇基础，在浇筑时预埋多个螺栓；

s2：预制短柱，短柱底面设有钢板，钢板边部开设有与螺栓位置对应的孔洞，且短柱底部对应孔洞的上方空间预留有空腔；

s4：短柱与基础锚栓连接，根据需求调节短柱的位置并固定；

s5：采用浆料在空腔中灌注，使基础与短柱成为一体，完成施工。

作为本发明的改进方案，步骤s2还包括：

s21：采用箍筋、主筋焊接制作钢筋笼，钢筋笼底部设置所述钢板，钢板上方焊接多个u型钢筋，所述u型钢筋的上方端部向内弯折并与钢筋笼绑扎搭接；

s22：通过定制模具预制模板，模板安装固定在钢筋笼外侧，在模板底部预留多个所述空腔，模板内浇筑混凝土使短柱成型。

作为本发明的改进方案，所述s4还包括：调节短柱的相关参数使其达到要求之后与基础暂时固定，然后安装轨道，对短柱精细调节使其与轨道的安装误差符合要求，然后紧固螺栓，进行s5。

作为本发明的改进方案，所述孔洞为椭圆形，其长轴方向垂直于轨道方向，所述螺栓沿孔洞长轴方向调节定位。

一种用于地铁车辆基地盖下预制短柱与基础连接的组件，包括现浇的基础与预制的短柱，所述基础上预埋有多个螺栓，所述短柱底部设置有钢板，钢板上对应螺栓开设有多个孔洞，短柱底部对应孔洞的上方空间预留有调节螺栓位置的空腔，所述空腔中灌注有浆料，所述基础与短柱通过浆料一体连接。

有益效果：本发明对现有技术改动较小，改动成本低，操作方便快捷，提高了短柱一次安装合格率，有效缓解了因工人操作及受混凝土浇筑影响导致的预埋螺栓定位不准确，影响短柱吊装安装的问题，节约了人工成本。

附图说明

图1为现有技术中钢板的结构示意图；

图2为本发明钢板的结构示意图；

图3为图2的a-a剖视图；

图4为图2的b-b剖视图；

图5为本发明模板与钢板连接的结构示意图；

图6为本发明短柱施工图；

图7为本发明短柱与基础安装过程图；

图8为本发明施工流程图；

图9为本发明基础预埋螺栓图；

图10为本发明钢筋笼的底面结构示意图；

图11为图10的a-a剖视图；

图12为图10的b-b剖视图；

图13为本发明空腔内灌浆的示意图。

图中：1-模板；2-钢板；3-圆孔；4-孔洞；5-空腔；6-螺栓；7-短柱；8-钢筋笼；9-基础；10-主筋；11-箍筋；12-u型钢筋。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

图1所示为现有技术中钢板2上的螺栓孔，该螺栓孔为圆孔3，圆孔3的直径为20mm。采用这种钢板结构，螺栓与圆孔3位置没有可调节空间，短柱、螺栓、轨道的精度难以调节把握。

如图5-6所示，一种用于地铁车辆基地盖下预制短柱与基础连接的组件，包括现浇的基础9与预制的短柱7，所述基础9在浇筑时预埋有多个螺栓6，螺栓6的数量优选为4个。

所述短柱7底部设置有钢板2，如图2-4所示，钢板2长*宽尺寸为310*260mm，厚度为16mm，用于在短柱7与基础9之间锚栓连接。钢板2上对应螺栓6开设有多个孔洞4，孔洞4的数量与螺栓6对应，同样选为4个。并且为了实现孔洞4与螺栓6之间的可调节连接，孔洞4为椭圆形。本实施方式中，孔洞4的长边尺寸为40mm、短边尺寸20mm，其中心点距离钢板2宽边的尺寸为50mm，距离钢板2长边的尺寸为40mm。

短柱7底部对应孔洞4的上方空间预留有空腔5，空腔5的尺寸为80mm*80mm*80mm，所述空腔5中灌注有浆料，通过空腔5，不仅可以调节螺栓6与孔洞4的相对位置，而且也能灌注浆料使所述基础9与短柱7一体连接。

参见图8，短柱7与基础9连接的施工方法如下：

s1：如图9所示，现浇基础9，在浇筑时预埋多个螺栓6；

s2：预制短柱7，具体步骤包括：

s21：采用箍筋11、主筋10焊接制作钢筋笼8，如图10-12所示，其中主筋10为8c14三级钢，均设置于角部，箍筋11为c6@150，钢筋笼8的整体高度为830mm，短柱7制成后底部截面尺寸为350*300mm。钢筋笼8的底部设置钢板2，由于钢板尺寸为310×260mm，因此短柱浇筑成型后钢板距离短柱具有每边20mm的保护层。钢板2上方焊接多个a14三级钢的u型钢筋12，所述u型钢筋12的上方端部向内弯折30mm并与钢筋笼8绑扎搭接。u型钢筋12的数量可根据需求设置，一般为两个并对称设置。

s22：通过定制模具预制模板1，模板1为3mm厚的钢模，高865mm，采用2道10*60mm的扁铁作为背楞。为增加短柱7的观感效果，模板1的边角部具有圆弧倒角，半径为50mm。模板1安装固定在钢筋笼外侧，安装完成后在底部采用砂浆封底，确保砼浇筑时不漏浆。并且模板1的底部预留多个空腔，空腔5数量与螺栓6对应，同样为4个，尺寸为80×80×80mm。模板1内浇筑混凝土后，短柱7成型，然后拆除模板1。

s4：短柱7混凝土浇筑成型后，在检修地沟基础9上的螺栓6安装完成，基础9混凝土浇筑完成且混凝土龄期满足要求后，即可开始短柱7的吊装安装。如图7所示，首先将短柱7吊运到对应安装位置，然后将短柱7底部的孔洞4位置对准基础9上预埋的4根螺栓6，缓慢垂直下放后使螺栓6穿过孔洞4，然后开始精细调整短柱7的定位、标高及轨底坡，相关参数调整完毕之后，采用螺帽将预埋螺栓6临时固定，使短柱7暂时固定在基础9上。

然后，再安装短柱7的上方轨道并精调至要求的标准，在这个过程中由于孔洞4为椭圆孔，其长轴方向垂直于轨道方向，孔洞4的长轴方向两侧各预留了12mm的偏差调节量，安装时可以通过孔洞4调节短柱7的定位精度，并控制基础9砼浇筑时螺栓6的定位误差在允许误差范围内，因此可以对短柱7沿孔洞长轴方向进行如图6所示的位置的微调，使短柱7调整就位与轨道的安装误差在允许范围内，所有参数符合要求后将螺栓6锁紧，使短柱7与预埋螺栓6固定紧密。

s5：如图13，在短柱7底部空腔5的位置支模并灌浆(采用c40灌浆料)处理，养护拆模后，基础与短柱成为一体，施工结束。

本发明对现有技术改动较小，改动成本低，操作方便快捷，提高了短柱7一次安装合格率，有效缓解了因工人操作及受混凝土浇筑影响导致的预埋螺栓6定位不准确，影响短柱7吊装安装的问题，节约了人工成本。

虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

故以上所述仅为本申请的较佳实施例，并非用来限定本申请的实施范围；即凡依本申请的权利要求范围所做的各种等同变换，均为本申请权利要求的保护范围。