一种管桩桩端用特制复合垫板的制作方法

1.本实用新型属于建筑施工技术领域，更具体地说，涉及一种管桩桩端用特制复合垫板。


背景技术：

2.在工业、民用建筑中，尤其是在工建环保大棚项目中，由于管桩施工工期较快，所采用的基础桩基型号普遍使用管桩，受其工程特点，设计要求桩基的水平荷载较大。普通工程管桩顶的填芯砼的高度h不小于3d(桩径)，且≮1.5m，而环保大棚项目基础，要求管桩填芯的高度较高，一般为≮4.0m。
3.然而，对于管桩施工留下的坑洞，传统的施工方法为将桩基沉入至设计桩顶标高，在桩机移位后，留下的坑洞通常采用挖机来回填周边杂填土。在施工区域，自然地坪土层常为杂填土，挖机回填坑洞时，杂填土势必进入桩芯洞，而桩顶填芯前，必须将落入桩芯的杂填土掏出，由于填芯高度较长，不易将落入的杂填土掏净，需花费大量的人力、物力，故其传统的施工方法主要存在施工工期长、施工效率低、造价高等不足之处。
4.经检索，中国专利申请号为：201520941067.5，申请日为：2015年11月22日，发明创造名称为：一种预应力混凝土管桩。该申请案中公开的管桩包括混凝柱和应力底座，所述混凝柱贯穿应力底座，所述混凝柱内设置有钢筋，所述钢筋上设置有网架，所述网架与钢筋相焊接，所述应力底座包括锤砧、垫板、桩垫和钢圈，所述锤砧位于应力底座的上方，所述锤砧外侧设置有水泥板，所述水泥板固定锤砧，所述垫板位于锤砧的下方，所述垫板的下方两侧设置有延伸板，所述桩垫位于垫板的下方，所述桩垫的下方设置有固定件，所述固定件套紧混凝柱，所述钢圈位于应力底座的下方，所述钢圈与延伸板相固定，所述钢圈内设置有填充层。该申请案中通过在管桩上方设置应力底座与混凝柱相连，从而提高混凝土管桩的承力性能，虽然该应力底座的设置也可避免杂填土落入管桩内，但是，其整体装置结构较为复杂，制作时较为不便，造价高、耽误施工工期，易增加施工成本。


技术实现要素：

5.1.要解决的问题
6.本实用新型的目的在于克服传统管桩在施工时，管桩内易落入杂填土，后期施工时还需将杂填土掏出，易导致施工工期长、效率低、造价高等不足，提供了一种管桩桩端用特制复合垫板。采用本实用新型的技术方案能够有效解决上述问题，该垫板的设置可以有效防止渣土掉入管桩桩芯，避免后续施工灌芯需清理桩芯，生产效率高、成本低。
7.2.技术方案
8.为了解决上述问题，本实用新型所采用的技术方案如下：
9.本实用新型的一种管桩桩端用特制复合垫板，包括钢垫板和胶皮垫，所述钢垫板为圆形框结构，由一圈钢圈环绕而成，该钢圈内部设有第一加强筋和第二加强筋；所述胶皮垫剪裁为圆形，并与钢垫板底部相连，该胶皮垫的直径小于钢垫板直径，且其大于管桩的直
径。
10.更进一步的，所述第一加强筋和第二加强筋互相垂直分布，第一加强筋和第二加强筋的两端均与钢圈内环侧壁固定相连。
11.更进一步的，所述第一加强筋位于第二加强筋下方，且第一加强筋与胶皮垫相连。
12.更进一步的，所述钢圈采用钢管制成。
13.更进一步的，还包括两个吊耳，两个吊耳对称设于钢垫板顶部两侧，并与钢圈焊接。
14.更进一步的，还包括多个固定板，所述固定板均位于钢垫板底部，并沿着钢垫板上的钢圈等间隔分布。
15.更进一步的，所述固定板包括一体加工成型的竖直钢板和外延钢板，其中，外延钢板向外倾斜设置。
16.更进一步的，所述外延钢板与水平面形成的夹角为60～85
°
。
17.3.有益效果
18.相比于现有技术，本实用新型的有益效果为：
19.(1)本实用新型的一种管桩桩端用特制复合垫板，包括钢垫板和胶皮垫，通过对复合垫板的结构进行优化设计，具体的，该复合垫板主要分为上下双层，将该复合垫板用于管桩桩端进行施工时，一方面，能够将桩顶空洞部分盖上，有效防止杂填土落入桩芯空洞，避免后期还需人工将落入桩芯的杂填土掏出，从而进一步提高施工效率，节约施工成本。另一方面，通过增加一层钢垫板，从而能够有效提高复合垫板的刚度，进行施工时，有效保证了施工效果，具有快速、高效的特点。
20.(2)本实用新型的一种管桩桩端用特制复合垫板，钢垫板由钢圈、第一加强筋和第二加强筋组成的圆形框式结构，一方面，其能够有效保护下层胶皮垫，另一方面，提高了整个复合垫板的强度，进行沉桩施工时，与送桩器接触时不易疲软、变形，有效保证了防落土效果。
21.(3)本实用新型的一种管桩桩端用特制复合垫板，所述胶皮垫采用钢厂每年要拆下的大量的废旧胶带，就地取材，将胶带皮裁剪成一定的尺寸的胶皮垫，将其直接放置在管桩桩端即可，由于其自身有一定的摩擦面，无需与管桩桩端端板进行连接、固定，不仅节约了原材费用，还节约了点焊连接的时间、费用，有利于进一步降低生产成本。
22.(4)本实用新型的一种管桩桩端用特制复合垫板，钢垫板上还设置有吊耳和固定板，其中，吊耳的设置方便吊装。固定板等间隔设置在钢垫板底部，从而能够有效保证下层胶皮垫不易滑脱桩端，同时，固定板上还设有向外倾斜的外延钢板，外延钢板与水平面形成的夹角为60～85
°
，便于调节复合垫板的放置位置及平整度。
附图说明
23.图1为本发明的一种管桩桩端用特制复合垫板的整体结构示意图；
24.图2为本发明的钢垫板的俯视结构示意图；
25.图3为本发明的吊耳的主视结构示意图；
26.图4为本发明的复合垫板与管桩、送桩器连接示意图。
27.图中：
28.1、钢垫板；11、第一加强筋；12、第二加强筋；13、钢圈；2、胶皮垫；3、吊耳；31、吊装孔；4、固定板；41、竖直钢板；42、外延钢板；5、桩垫板；6、管桩；7、送桩器。
具体实施方式
29.下面结合具体实施例对本实用新型进一步进行描述。
30.实施例1
31.本实施例的一种管桩桩端用特制复合垫板，包括钢垫板1和胶皮垫2，所述钢垫板1为圆形框式结构，由一圈钢圈13环绕而成，该钢圈13采用钢管制成，其内部设有第一加强筋11和第二加强筋12。所述第一加强筋11和第二加强筋12互相垂直分布，第一加强筋11位于第二加强筋12下方，与胶皮垫2相连，且第一加强筋11和第二加强筋12两端均与钢圈13内环侧壁固定相连。通过对钢垫板1的结构进行优化设计，一方面，其能够有效保护下层胶皮垫2，另一方面，提高了整个复合垫板的强度，进行沉桩施工时，与送桩器7接触时不易疲软、变形，有效保证了防落土效果。
32.所述胶皮垫2剪裁为圆形，并与钢垫板1底部的第一加强筋11相连，该胶皮垫2的直径小于钢垫板1直径，且其大于管桩6的直径。胶皮垫2采用钢厂每年要拆下的大量的废旧胶带，就地取材，将胶带皮裁剪成一定的尺寸的胶皮垫2，将其直接放置在管桩6的桩垫板5顶部即可，由于其自身有一定的摩擦面，无需与桩垫板5进行连接、固定，不仅节约了原材费用，还节约了点焊连接的时间、费用，有利于进一步降低生产成本。需要说明的是，由于胶带皮两侧内有钢丝，裁剪胶带皮时，尽可能的将钢丝裁剔除掉(若含有钢丝，容易造成胶皮垫2的整个平面厚度不一，如送桩压力值(贯入度)较大，易造成桩端损坏)。
33.实施例2
34.本实施例的一种管桩桩端用特制复合垫板，其主要结构基本同实施例1，其主要区别在于：还包括两个吊耳3和多个固定板4，其中，两个吊耳3对称设于钢垫板1顶部两侧，并与钢圈13焊接；所述固定板4的个数至少为两个(实际可根据具体需要设置成多个均可)。具体的，吊耳3设置于钢垫板1上部，焊接于钢圈13上，其上设置有吊装孔31便于吊装。所述固定板4均位于钢垫板1底部，并沿着钢垫板1上的钢圈13等间隔分布。该固定板4包括一体加工成型的竖直钢板41和外延钢板42，从而能够有效保证下层胶皮垫2不滑脱桩垫板5。同时，外延钢板42向外倾斜设置，其与水平面形成的夹角为60～85
°
，便于调节复合垫板的放置位置及平整度。
35.采用本实用新型的特制复合垫板，进行管桩6施工回填桩芯空洞土方的施工过程及要点为：在最后一节管桩6沉入距地表5～1000mm时，停止沉桩，将本发实用新型中制作好的复合垫板放入管桩6桩端的桩垫板5上，再将送桩器7压在复合垫板上，调节桩机平整度与垂直度，使之满足设计要求后开始沉桩作业。沉桩(送桩)至桩顶标高，桩机移位，最后桩顶空洞处回填土方，直至地坪标高，使之密实，防止人员掉入坑洞。
36.以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。