基坑支护结构的制作方法

1.本技术涉及建筑施工技术的领域，尤其是涉及一种基坑支护结构。


背景技术：

2.基坑是指为进行建筑物基础与地下室的施工所开挖的地面以下空间，基坑属于临时性工程，其作用是提供一个空间，使基础的砌筑作业得以按照设计所指定的位置进行，为了减小工作人员在作业的过程中基坑出现坍塌的情况，一般会引入基坑支护的结构进行使用。
3.相关技术中，基坑支护结构包括抵接于基坑底面的底板和抵接于基坑侧壁的支撑板，当底板与支撑板连接完成后，需要在底板与支撑板之间焊接支撑杆，使支撑板能够受到支撑杆的挤压力而始终对基坑侧壁进行挤压，使基坑受到支护作用。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为在基坑支护结构安装的过程中，上述支护结构安装均需现场焊接，所需安装时间较长，不便于工作人员对支护结构进行快速安装。


技术实现要素：

5.为了便于工作人员对支护结构进行快速安装，本技术提供一种基坑支护结构。
6.本技术提供的一种基坑支护结构采用如下的技术方案：
7.一种基坑支护结构，包括用于抵接基坑底面的底板和用于抵接基坑侧壁的支撑板，所述支撑板的一端与底板的一端转动连接，所述底板的上表面开设有若干个放置槽，所述放置槽内转动连接有支撑杆，所述支撑板上远离基坑侧壁的表面上设置有固定块，所述固定块上开设有固定孔，所述支撑杆上开设有与固定孔对齐的螺纹孔，螺栓穿过所述固定孔与螺纹孔螺纹连接。
8.通过采用上述技术方案，当需要在基坑内安装支护结构时，将底板和支撑板放入基坑内，使底板与基坑的底面贴合，再转动支撑板使支撑板抵接于基坑的侧壁，转动支撑杆使支撑杆从放置槽内移出，当固定孔与螺纹孔对齐时。将螺栓穿过固定孔与螺纹孔螺纹连接即可实现支撑杆与固定块的固定，从而使支撑杆能够对支撑板进行抵接，使支撑板能够抵紧于基坑侧壁实现支护作用，该设置便于工作人员对支护结构现场快速安装，以减小工作人员的作业时间，提高作业效率。
9.可选的，所述固定块可拆卸于支撑板上，所述固定块能够放置于放置槽内。
10.通过采用上述技术方案，使固定块相对支撑板可拆卸，在支撑板与底板贴合时，将固定块拆下放置于固定块中，以减小固定块被夹持于支撑板与底板之间的情况发生，从而减小固定块在支撑板的挤压作用下出现损坏的可能性。
11.可选的，所述支撑杆包括转动部和固定部，所述转动部转动连接于放置槽内，所述螺纹孔开设于固定部上，所述转动部远离转动连接的一端开设有固定槽，所述固定部螺纹连接于固定槽内。
12.通过采用上述技术方案，固定部相对转动部可移动，使支撑杆整体的长度可改变，
从而减小了支撑杆在不使用时所占用的空间，使放置槽所需的空间减小，便于支撑杆的放置。
13.可选的，所述固定部的外侧壁设置有标定线，当所述标定线与固定槽开口平齐时，所述固定孔与螺纹孔对齐。
14.通过采用上述技术方案，在支撑杆的安装过程中，使固定部从转动部中转出，当标定线与固定槽开口平齐时，停止固定部的转动，使固定部与固定块相对时，固定孔与螺纹孔能够对齐，以便于后续对固定部的固定安装。
15.可选的，所述放置槽的侧壁开设有插接槽，所述插接槽内插接有盖板，所述盖板能够覆盖插接槽开口且所述盖板能够抵接于转动部和固定块。
16.通过采用上述技术方案，盖板的设置使支护结构未使用时插接槽开口能够被覆盖，使盖板能够抵接于插接槽内的转动部和固定块，以减小支护结构在运输搬运的过程中，支撑杆和固定块在插接槽内移动而不断撞击底板和支撑板的情况发生，从而减小了固定块和支撑杆出现损坏的可能性。
17.可选的，所述盖板的上表面设置有把手。
18.通过采用上述技术方案，把手的设置便于工作人员将盖板打开，使工作人员能够较为方便的使用支撑杆和固定块。
19.可选的，所述放置槽内与插接槽所在侧壁相邻的侧壁上沿长度方向开设有供盖板滑移的限位槽。
20.通过采用上述技术方案，限位槽的设置使盖板在移动时能受到限位作用，使盖板移动较为稳定。
21.可选的，所述限位槽侧壁开设有定位孔，所述盖板上开设有能与定位孔对齐的安装槽，所述安装槽底面连接有弹簧，所述弹簧远离安装槽底面的一端连接有定位块，所述弹簧具有压缩状态和自然状态，当弹簧处于压缩状态时，所述定位块完全收缩于安装槽中，当弹簧处于自然状态时，所述定位块同时插接于定位孔和安装槽中，所述放置槽开口处于关闭状态。
22.通过采用上述技术方案，当定位孔与安装槽对齐时，若弹簧处于自然状态，则定位块同时插接于定位孔和安装槽中，使安装槽相对定位孔无法移动，从而使盖板在插接槽固定，此时盖板覆盖放置槽开口使放置槽开口处于关闭状态，以减小支护结构在搬运的过程中盖板收缩于插接槽内的情况发生；当工作人员需要打开盖板时，挤压定位块可使弹簧由自然状态向收缩状态转换，此时定位块与定位孔的配合取消，盖板能够在插接槽内移动。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.该支护结构使工作人员在现场能够快速安装，以提高工作人员的作业效率；
25.2.盖板的设置使支撑杆和固定块在放置槽内较为稳定，不易发生撞击底板和支撑板的情况。
附图说明
26.图1是本技术实施例的基坑支护结构与基坑配合时的结构示意图；
27.图2是本技术实施例的支撑杆与固定块的爆炸结构示意图；
28.图3是本技术实施例的基坑支护结构存放时的剖视图；
29.图4是图1中a部的放大图；
30.图5是图3中b部的放大图。
31.附图标记说明：1、底板；2、支撑板；3、放置槽；4、支撑杆；41、转动部；42、固定部；5、固定块；6、固定孔；7、螺纹孔；8、固定槽；9、标定线；10、插接槽；11、盖板；12、把手；13、限位槽；14、定位孔；15、安装槽；16、弹簧；17、定位块；18、缺口；19、弧形面。
具体实施方式
32.以下结合附图1-5上对本技术作进一步详细说明。
33.本技术实施例公开一种基坑支护结构。参照图1，基坑支护结构包括底板1和支撑板2，底板1用于抵接于基坑的底面，支撑板2用于抵接基坑的侧壁，支撑板2的一端与底板1的一端转动连接，使支撑板2可相对底板1转动，底板1与支撑板2之间的夹角变化范围为0-90
°
，当底板1与支撑板2之间的夹角为0
°
时，支撑板2的一端面与底板1的一端面紧贴，当底板1与支撑板2之间的夹角为90
°
时，支撑板2与底板1相垂直，此时底板1可紧贴于基坑底面，支撑板2可紧贴于基坑侧壁。在底板1的上表面开设有若干个放置槽3，放置槽3沿底板1的长度方向间隔设置，本实施例中以两个放置槽3进行说明，放置槽3的径向截面形状为矩形且放置槽3的中心线垂直于底板1的上表面，放置槽3的长度方向垂直于底板1和支撑板2的连接处。在放置槽3内远离支撑板2与底板1连接处的一端转动连接有支撑杆4，支撑杆4在转动的过程中始终垂直于支撑板2与底板1连接处，在支撑板2上通过螺栓固定安装有与支撑杆4一一对应的固定块5，当底板1和支撑板2之间的角度为90
°
时，支撑杆4能够固定于固定块5，使支撑板2能够受到支撑杆4的挤压力，从而使支撑板2抵紧于基坑侧壁，使基坑侧壁能受到支护作用。为了使支撑板2和底板1能够贴合以减小运输空间，在未使用该支护结构时，固定块5能从支撑板2上拆下放置于放置槽3中。
34.参照图2，为了使支撑杆4转动后能够与固定块5连接，支撑杆4包括转动部41和固定部42，转动部41和固定部42的形状均为圆柱，转动部41的一端传动连接于放置槽3（参见图1）中，在转动部41上远离转动的一端端面开设有固定槽8，固定槽8的径向截面形状为圆形且固定槽8与转动部41同轴设置，固定槽8的侧壁上设置有内螺纹，固定部42的外侧壁设置有与内螺纹适配的外螺纹，从而使固定部42能够转动连接于转动部41上。当支撑杆4处于放置槽3内时，转动转动部41使转动部41收缩于固定槽8内，当需要使用支撑杆4时，先将支撑杆4从放置槽3内转出，再将转动部41从固定槽8中转出以进行使用。
35.为了便于工作人员对支撑杆4进行安装固定，在固定块5上远离支撑板2（参见图1）的端面上开设有缺口18，当支撑杆4与固定块5连接时，使支撑杆4与底板1（参见图1）之间的夹角变小，此时固定部42能够抵接于缺口18的侧壁实现支撑杆4的初步固定。在缺口18的侧壁上开设有固定孔6，固定孔6贯穿固定块5的一侧壁，固定孔6的径向截面形状为圆形且固定孔6的轴线垂直于缺口18上开设有固定孔6的侧壁，在固定部42上开设有螺纹孔7，当固定部42抵接于缺口18侧壁时，固定孔6与螺纹孔7对齐，此时将螺栓穿过固定孔6与螺纹孔7螺纹连接，以实现固定部42在固定块5上的固定，从而实现支撑杆4整体的固定。为了减小固定部42撞击缺口18使固定块5或固定部42出现损坏的可能性，固定部42上远离转动部41的一端为弧形面19，避免固定部42上的尖角撞击固定块5的情况发生。
36.为了使固定部42相对转动部41转动时，支撑杆4整体的长度正好与固定块5相适
配，在固定部42的外侧壁上设置有标定线9，标定线9沿固定部42的周向设置，当标定线9与固定槽8开口对齐时，支撑杆4整体长度正好与固定块5相适配，工作人员只需观测标定线9的位置即可，便于工作人员操作。
37.参照图3和图4，当支撑杆4和固定块5均处于放置槽3内时，为了减小支护结构在搬运过程中固定块5和支撑杆4在放置槽3内移动的情况发生，在放置槽3宽度方向的侧壁上开设有插接槽10，插接槽10的径向截面形状为矩形且插接槽10的中心线垂直于放置槽3内开设有插接槽10的侧壁，插接槽10的长度大于放置槽3的长度。在放置槽3内与开设有插接槽10的侧壁相邻的侧壁上开设有限位槽13，限位槽13沿所在侧壁的长度方向延伸，限位槽13与插接槽10连通且限位槽13上远离另一限位槽13的侧壁与插接槽10长度方向的端部平齐。在插接槽10内插接有盖板11，盖板11的纵截面形状大小与插接槽10的径向截面形状大小相同，在安装盖板11时，挖取底板1上表面阻挡盖板11安装的一部分，将盖板11安装进插接槽10与限位槽13内后，再对挖取部分进行填补，盖板11能够在限位槽13内滑移，当盖板11抵接于放置槽3内远离插接槽10的侧壁时，盖板11覆盖放置槽3开口，此时盖板11抵接于支撑杆4和固定块5上，使支撑杆4和固定块5在放置槽3内不易移动。
38.为了便于工作人员对盖板11进行移动，在盖板11的上表面远离插接槽10底面的一侧焊接有把手12，把手12的上表面与底板1的上表面平齐，使底板1能够与支撑板2贴合，当工作人员需要移动盖板11时，利用把手12对盖板11施力即可，便于工作人员操作。
39.参照图4和图5，为了使盖板11在抵接于固定块5和支撑杆4时不易发生移动，在盖板11上插入限位槽13内的部分的上表面开设有安装槽15，安装槽15的径向截面形状为矩形且安装槽15的中心线垂直于盖板11的上表面，在安装槽15的底面焊接有弹簧16，弹簧16沿安装槽15中心线方向设置，在安装槽15内插接有定位块17，定位块17的横截面形状大小与安装槽15的径向截面形状大小相同，弹簧16远离安装槽15底面的一端焊接于定位块17上朝向安装槽15底面的端面。弹簧16具有自然状态和压缩状态，当弹簧16处于自然状态时，定位块17一部分收缩于安装槽15内，另一部分伸出安装槽15开口，当弹簧16处于压缩状态时，定位块17完全收缩于安装槽15中。在限位槽13的上侧壁开设有定位孔14，定位孔14的径向截面形状大小与定位块17的横截面形状大小相同，定位孔14贯穿底板1上表面，当盖板11抵接于放置槽3内远离插接槽10的侧壁时，定位孔14与安装槽15对齐，此时伸出安装槽15开口的定位块17能够插入定位孔14中，定位块17上远离弹簧16的一端与底板1上表面平齐。
40.当定位块17同时插接于定位孔14与安装槽15内时，安装槽15相对定位孔14无法移动，从而使盖板11在限位槽13内固定，当工作人员需要使用支撑杆4和固定块5时，挤压定位块17使定位块17挤压弹簧16，弹簧16受挤压由自然状态向压缩状态转换，使定位块17收缩于安装槽15中，此时定位块17与定位孔14的配合取消，工作人员能够移动盖板11。
41.本技术实施例一种基坑支护结构的实施原理为：当基坑需要进行支护时，将底板1贴合于基坑底面，再转动支撑板2使支撑板2抵接于基坑侧壁，挤压定位块17并利用把手12将盖板11向插接槽10底面方向移动，此时放置槽3处于打开状态，将固定块5通过螺栓固定于支撑板2上，再转动转动部41使支撑杆4与底板1垂直，调节支撑杆4的长度至标定线9与固定槽8的开口平齐，再转动支撑杆4使支撑杆4抵接于固定块5上，通过螺栓使支撑杆4固定于固定块5上，该支护结构使工作人员现场安装较为方便，减小安装时间，提高工作效率。
42.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术
的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。