一种钢支撑托架的制作方法

1.本实用新型涉及一种钢支撑托架。


背景技术：

2.深基坑施工过程中常应用钢支撑作为内支撑体系的主要构件，尤其是面积大、开挖深的基坑。钢支撑安装过程中常因钢支撑过长，而需要在基坑中部格构柱上设置钢支撑托架，钢支撑托架安装不仅步骤繁琐、托架焊接工程量大，对焊接技术要求也较高，而且托架安装精度不易控制。钢支撑托架施工过程耗时长，暴露在高处作业环境中时间也长，危险因素也越多。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种钢支撑托架，该钢支撑托架采用组装方式，固定安装在格构柱上，其安装步骤简单，效率高；通过调节斜支撑杆在齿形钢板上的卡置位置，实现托架位置的精确调整，继而可实现托架对钢支撑的精确支撑。
4.本实用新型解决其技术问题所采取的技术方案是：一种钢支撑托架，包括左支撑横担、右支撑横担、斜支撑杆、齿形钢板，所述左支撑横担包括两个第一支撑槽钢，所述右支撑横担包括两个第二支撑槽钢，两个所述第一支撑槽钢的左端及两个第二支撑槽钢的右端分别通过一第一连接板固定连接，第一支撑槽钢与对应的第二支撑槽钢通过可拆卸方式实现固定连接后，形成一通长横担，两个所述通长横担用于夹持在格构柱的两侧，在所述第一支撑槽钢和第二支撑槽钢上均设置一所述斜支撑杆，在格构柱上设置有与所述斜支撑杆一一对应的所述齿形钢板，所述齿形钢板用于实现对应的所述斜支撑杆下部的卡置定位。
5.优选地，所述第一支撑槽钢和第二支撑槽钢通过螺栓连接方式实现固定连接。
6.进一步地，在所述第一支撑槽钢的右端设置有至少一个用于螺栓贯穿的第一贯通孔，在所述第二支撑槽钢的左端固定设置一延长板，在所述延长板上设置有与所述第一贯通孔对应的第二贯通孔。
7.进一步地，所述第一贯通孔为一长圆孔，且第一贯通孔沿着第一支撑槽钢的长度方向分布。
8.优选地，在两个所述第一支撑槽钢的右端下部及两个第二支撑槽钢的左端下部均设置一辅助夹持板，辅助夹持板通过螺栓连接方式与对应的两个第一支撑槽钢或两个第二支撑槽钢相连接，在所述辅助夹持板的前后两端均设置一用于螺栓贯穿的第三贯通孔，在两个第一支撑槽钢和两个第二支撑槽钢上均分别设置有与所述第三贯通孔相对应的第四贯通孔。
9.进一步地，所述第四贯通孔为一长圆孔，且第四贯通孔沿着对应的第一支撑槽钢或第二支撑槽钢的长度方向分布。
10.本实用新型的有益效果是：该钢支撑托架焊接工作量大大减少，均可在预制加工厂生产，焊接施工质量有保证；安装时仅需在预定位置组装完成并拧紧螺栓即可，大大减少
作业人员高处作业时间，提高施工安全性，同时也加快施工进度，进一步地，该钢支撑托架上的部分组成构件为可拆卸设计，使用完成之后可拆卸后用于其他部位，可重复利用率高，有利于节约钢材，节约施工成本；通过调节斜支撑杆在齿形钢板上的卡置位置，实现托架位置的精确调整，继而可实现托架对钢支撑的精确支撑；利用两个辅助夹持板在格构柱两侧的夹持作用，可进一步提高托架在格构柱的安装稳定性。
附图说明
11.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的部分优选实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
12.图1为本实用新型在格构柱上的安装示意图；
13.图2为本实用新型在格构柱上的安装主视图；
14.图3为本实用新型在格构柱上的安装俯视图；
15.图4为一个第一支撑槽钢的第一种具体实施例的结构示意图；
16.图5为一个第二支撑槽钢的第一种具体实施例的结构示意图；
17.图中：1左支撑横担、11第一支撑槽钢、111第一贯通孔、2右支撑横担、21第二支撑槽钢、211延长板、212第二贯通槽、3斜支撑杆、4齿形钢板、5第一连接板、6辅助夹持板、 7格构柱、71肢件、72缀板、8通长横担、101第四贯通孔。
具体实施方式
18.下面将结合具体实施例及附图1-5，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分优选实施例，而不是全部的实施例。本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似变形，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。
19.格构柱7，截面一般为型钢或钢板设计成双轴对称或单轴对称的截面；其主要由肢件71 和缀板72构成，肢件71主要承受轴向力，缀板72主要抵抗侧向力。
20.本实用新型提供了一种钢支撑托架(如图1所示)，包括左支撑横担1、右支撑横担2、斜支撑杆3、齿形钢板4，所述左支撑横担1包括两个第一支撑槽钢11，所述右支撑横担2 包括两个第二支撑槽钢21，两个所述第一支撑槽钢11的左端及两个第二支撑槽钢21的右端分别通过一第一连接板5固定连接，即两个第一支撑槽钢11的左端下部通过一个第一连接板 5实现固定连接，两个第二支撑槽钢21的右端下部通过一个第一连接板5实现固定连接，两个第一支撑槽钢11通过第一连接板5实现固定连接时，两个第一支撑槽钢11上的凹槽均朝向外侧，第一连接板5采用焊接方式与第一支撑钢槽11实现固定连接；两个第一二撑槽钢 21通过第一连接板5实现固定连接时，两个第二支撑槽钢21上的凹槽也均朝向外侧，第二连接板5采用焊接方式与第二支撑钢槽21实现固定连接。第一支撑槽钢11与对应的第二支撑槽钢21通过可拆卸方式实现固定连接后，形成一通长横担8，两个所述通长横担8用于夹持在格构柱7的两侧，在本具体实施例中，第一支撑槽钢11与第二支撑槽钢21采用可拆卸方式连接的具体实施方式为：所述第一支撑槽钢11和第二支撑槽钢21通过螺栓连接方式实现固
定连接，具体的，在所述第一支撑槽钢11的右端设置有至少一个用于螺栓贯穿的第一贯穿孔111，在本具体实施例中，在第一支撑槽钢11上设置有两个呈上下分布的所述第一贯通孔111，在所述第二支撑槽钢21的左端固定设置一延长板211，实际加工制造过程中，可通过去掉第二支撑槽钢21端部上的两边侧板来获得延长板211，在所述延长板211上设置有与所述第一贯通孔111对应的第二贯通孔212，利用高强度螺栓贯穿对应的第一贯通孔111和第二贯通孔212，然后，拧紧其上螺母，便可实现第一支撑槽钢11和第二支撑槽钢21的固定连接，在实际应用中，当通长横担8实现在格构柱7上的安装后，连接固定第一支撑槽钢 11和第二支撑槽钢21的螺栓组合，恰好位于两个肢件71肢件的缝隙中，从而使得螺栓组合不会影响两个通长横担8与格构柱7的紧密贴合。在所述第一支撑槽钢11和第二支撑槽钢 21上均设置一所述斜支撑杆3，在格构柱7上设置有与所述斜支撑杆7一一对应的所述齿形钢板4，所述齿形钢板4用于实现对应的所述斜支撑杆7下部的卡置定位；具体的，斜支撑杆7可为一角钢，所有的斜支撑杆7均通过焊接固定方式，对应的设置在两个通长横担8之间的夹持空间内，齿形钢板4为一表面带有锯齿槽的钢板，其通过焊接方式竖直固定设置在格构柱7上，在实际应用中，当位于格构柱7两侧的斜支撑杆7的下部均卡置在对应的齿形钢板4上后，则实现两个通长横担8的稳定放置；进一步的，为便于保证所有的斜支撑杆7 的下部均能够有效的卡置在对应的齿形钢板4上，在此，使得所述第一贯通孔111为一长圆孔，且第一贯通孔111沿着第一支撑槽钢11的长度方向分布，第一贯通孔111为长圆孔，其使得第一支撑槽钢11与第二支撑槽钢21可进行一定程度的左右相对调节能力，继而实现斜支撑杆7的左右调节，使得斜支撑杆7的下部可有效顶置在齿形钢板4上，进一步地，在实际应用过程中，为使得斜支撑杆7起到较好的支撑作用，在此，使得斜支撑杆7在纵向平面内的倾斜角度为45度。
21.为提高通长横担8与格构柱7的贴合稳定性，在此，在利用第一连接板5进行两个第一支撑槽钢11及两个第二支撑槽钢21的固定连接时，则需要依据格构柱7的相关结构尺寸及延长板211的厚度尺寸，实现第一连接板5对两个第一支撑槽钢11的定距连接，及第一连接板5对两个第二支撑槽钢21的定距连接；然后，在连接第一支撑槽钢11和对应的第二支撑槽钢21时，使得第二支撑槽钢21的中间竖直板与肢件71或缀板72的侧面相贴合，第一支撑槽钢11的端部相应的位于对应的延长板211的外侧。
22.为进一步提高两个通长横担8在格构柱7上的安装稳定性，在此，在两个所述第一支撑槽钢11的右端下部及两个第二支撑槽钢21的左端下部均设置一辅助夹持板6，辅助夹持板6 通过螺栓连接方式与对应的两个第一支撑槽钢11或两个第二支撑槽钢21相连接，在所述辅助夹持板6的前后两端均设置一用于螺栓贯穿的第三贯通孔，在两个第一支撑槽钢11和两个第二支撑槽钢21上均分别设置有与所述第三贯通孔相对应的第四贯通孔101，当两个通长横担8分别夹持在格构柱7的前后两侧后，则对应的两个辅助夹持板6则分别夹持在格构柱7 的左右两侧，这样使得整个托架在格构柱7的前、后、左、右四个面均有夹持限位功能，从而可提高托架在格构柱7上的安装稳定性，进一步地，为便于实现辅助夹持板6与格构柱7 的侧面的贴合程度调节，在此，使得第四贯通孔101为一长圆孔，且第四贯通101孔沿着对应的第一支撑槽钢11或第二支撑槽钢21的长度方向分布。
23.本实用新型中，“左”、“右”、“上”、“下”、“前”、“后”均是为了方便描述位置关系而采用的相对位置，因此不能作为绝对位置理解为对保护范围的限制。
24.除说明书所述的技术特征外，均为本专业技术人员的已知技术。
25.以上所述结合附图对本实用新型的优选实施方式和实施例作了详述，但是本实用新型并不局限于上述实施方式和实施例，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。