一种地下车库框架柱与基层整体成型施工方法与流程

1.本技术涉及建筑施工的技术领域，尤其是涉及一种地下车库框架柱与基层整体成型施工方法。


背景技术：

2.近年来，随着现代科技的进步和设计施工技术的提高，建设工程高质量发展步伐急剧加快，行业对建设质量、进度和绿色环保的管控要求日趋严格。住宅小区地下车库建筑多为框架结构体系，该类建筑层高较高，且受抗震设计总体要求制约，框架柱往往配筋率大，钢筋密，钢筋直径大且构造复杂。为保证地下车库建筑达到设计的抗震性能，框架柱的钢筋安装质量极为重要。
3.地下车库框架柱钢筋骨架传统施工方法是在基础混凝土浇筑前，先根据设计配筋在基础钢筋上预留柱插筋，待基础混凝土浇筑完成后，在预留柱筋上预套箍筋，然后现场采用机械连接方式接长柱纵筋，最后根据设计要求调整箍筋间距并与纵筋绑扎安装成完整的框架柱钢筋骨架。由于施工过程中需搭设框架柱钢筋绑扎作业平台和防护支架，后续还需拆除，不仅效率地下，还存在作业面操作平台高处作业风险。


技术实现要素：

4.为了提高框架柱的施工效率，本技术提供一种地下车库框架柱与基层整体成型施工方法。
5.本技术提供的一种地下车库框架柱与基层整体成型施工方法采用如下的技术方案：s1、在基层上铺设钢筋网；s2、在钢筋安装架上拼装框架柱钢筋骨架，所述钢筋骨架由若干纵筋和箍筋组成；s3、在钢筋骨架的安装位置设置定位机构；s4、将钢筋骨架吊装至定位机构所在位置；s5、铺设模板并浇筑混凝土，使得框架柱下端与基层楼板整体成型。
6.通过采用上述技术方案，框架柱的钢筋骨架提前在钢筋安装架上完成拼接，在进行基层混凝土浇筑之前，利用吊机吊装钢筋骨架，期间定位机构对钢筋骨架起定位作用，使得钢筋骨架吊装位置精准。然后再铺设模板并浇筑混凝土，使得基层与框架柱整体成型，从而免去了拆装框架柱钢筋绑扎作业平台和防护支架的施工步骤，显著提高了框架柱的施工效率，且消除了作业面操作平台高处作业风险。
7.优选的，所述定位机构包括弧形定位板，所述弧形定位板的弧底开有供钢筋骨架通过的定位孔；在拼装钢筋骨架时，调整钢筋安装架的位置使得成型后的钢筋骨架的一端放置在弧形定位板的内弧面。
8.通过采用上述技术方案，当钢筋骨架拼接完成后，由于钢筋骨架的一端置于弧形定位板的内弧面，因此在吊装钢筋骨架时，将吊机的吊具与钢筋骨架远离弧形定位板的一
端连接，然后将钢筋骨架逐步扶正，在此过程中，钢筋骨架远离吊机吊具的一端朝向弧形定位板弧底滑动，当钢筋骨架滑动至与定位孔正对时，钢筋骨架自动竖直且完成定位，然后下放钢筋骨架即可，整个吊装过程中简单高效，省去了调整钢筋骨架摆放位置的时间，显著提高了吊装效率。
9.优选的，所述钢筋安装架包括安装座和设置在安装座周边的四块活动板，所述安装座上设置有用于控制活动板朝靠近或远离安装座的方向移动的控制机构，所述活动板上设置有若干用于夹持纵筋的夹持件。
10.通过采用上述技术方案，当拼装钢筋骨架时，利用两组钢筋安装架进行辅助拼装，具体的，利用夹持件将纵筋夹住，由于四块活动板从方框状分布，且每块活动板上均设置有若干夹持件，使得被夹持件夹住的若干纵筋也成方框状分布，从而初步形成钢筋骨架的形状。然后再利用箍筋将若干纵筋箍紧，由于纵筋被安装座架起，从而方便安装箍筋，且纵筋被夹持件夹住，从而在安装箍筋的过程中纵筋不会晃动，使得纵筋之间的间距不会改变，进而无需花费时间调整纵筋之间的间距，显著提高了钢筋骨架的拼装效率。当完成钢筋骨架的拼接后，在钢筋骨架下方设置垫块以支撑钢筋骨架，然后松开夹持件以释放纵筋，之后通过控制机构控制活动板朝靠近安装座的方向移动，即可将钢筋骨架从钢筋安装上取下，以便后续吊装钢筋骨架。
11.优选的，所述控制机构包括与安装座转动连接的收卷轴，所述收卷轴上绕卷有四股拉绳，四股拉绳分别对应四块活动板，所述拉绳远离收卷轴的一端与对应的活动板连接，所述活动板与安装座之间设置有第一弹性件。
12.通过采用上述技术方案，转动收卷轴即可同步收卷四根拉绳，从而驱使四块活动板同步朝靠近安装座的方向移动；此时，第一弹性件受压发生形变，当松开收卷轴时，第一弹性件回弹从而推动活动板朝远离安装座的方向移动。
13.优选的，所述夹持件包括两根夹持条，所述夹持条呈s型设置，两根所述夹持条的中部相互铰接设置，两根夹持条的一端之间设置有第二弹性件；当第二弹性件不受外力时，两根夹持条远离第二弹性件的一端闭合并形成夹持部，且两根夹持条与第二弹性件连接的一端之间存在间距。
14.通过采用上述技术方案，当需夹持纵筋时，按压夹持条使得第二弹性件受压，此时夹持部打开，以便将纵筋放入夹持部内，然后松开夹持条，第二弹性件回弹使得夹持部闭合，由于第二弹性件的存在，夹持部的接合段相互抵紧，从而使得纵筋不会从夹持件内脱出。
15.优选的，所述活动板上设置有多根活动杆，所述活动杆穿透活动板并与活动板滑动连接，所述拉绳远离收卷轴的一端与活动杆固定连接，所述活动杆远离拉绳的一端与夹持条远离第二弹性件的一端连接。
16.通过采用上述技术方案，当利用收卷轴收卷拉绳时，拉绳先拖拽活动杆使得活动杆朝靠近安装座的方向移动，活动杆移动带动夹持件的夹持部张开，使得纵筋能够从夹持部内脱出，之后活动杆带动活动板移动，直至夹持条与纵筋分离，即可将钢筋骨架从钢筋安装架上取下。整个操作过程无需依次打开若干夹持件，显著提高了施工效率。
17.优选的，所述活动杆远离拉绳的一端固定连接有固定块，所述固定块的截面面积大于活动杆的截面面积，当所述第二弹性件不受外力时，所述固定块与活动板之间存在间
距。
18.通过采用上述技术方案，当固定块与活动板分离时，收卷轴收卷拉绳只会带动活动杆移动，使得夹持部张开，当固定块移动至与活动板抵接时，活动杆移动带动活动板移动，从而使得纵筋与夹持条完全分离，以便取下钢筋骨架。
19.优选的，所述收卷轴上套接有固定有多个固定环，相邻两固定环与收卷轴形成供拉绳绕卷的绕接部，所述拉绳绕卷在对应的绕接部内。
20.通过采用上述技术方案，使得四股拉绳不会相互缠绕，以确保钢筋安装座正常工作。
附图说明
21.图1是本技术中利用钢筋安装架拼装钢筋骨架的结构示意图；图2是本技术中钢筋安装架的整体结构示意图；图3是本技术中安装座的内部结构示意图；图4是本技术中定位机构的结构示意图。
22.附图标记说明：100、钢筋骨架；1001、纵筋；1002、箍筋；2、安装座；3、活动板；4、控制机构；41、收卷轴；42、摇杆；43、固定环；44、拉绳；45、第一弹性件；451、伸缩杆；452、第一弹簧；5、夹持件；51、夹持条；52、第二弹簧；6、连接口；7、活动杆；8、拉环；9、固定块；10、锁链；11、定位机构；111、支撑柱；112、弧形定位板；113、侧板；114、定位孔。
具体实施方式
23.以下结合附图1-4对本技术作进一步详细说明。
24.本技术实施例公开一种地下车库框架柱与基层整体成型施工方法。包括以下步骤：s1、在基层上铺设钢筋网；s2、参照图1，在钢筋安装架上拼装框架柱钢筋骨架100。钢筋骨架100由若干纵筋1001和箍筋1002组成，若干箍筋1002呈矩形方框状间隔分布，箍筋1002用于固定纵筋1001并将若干纵筋1001连接一体，若干箍筋1002沿纵筋1001的长度方向按照设计间距间隔分布。
25.参照图2，钢筋安装架包括安装座2和设置在安装座2周边的四块活动板3，安装座2的断面呈圆形设置，安装座2内部中空设置，四块活动板3呈方框状分布在安装座2外围。安装座2上设置有用于控制活动板3朝靠近或远离安装座2轴线方向移动的控制机构4，每块活动板3上均设置有多个用于夹持纵筋1001的夹持件5，多个夹持件5沿活动板3的长度方向间隔分布。
26.参照图1和图2，当拼装钢筋骨架100时，至少利用到两个钢筋安装架。具体的，在拼接钢筋骨架100时，先利用垫块将安装座2架起，然后利用夹持件5将纵筋1001夹住，位于两个钢筋安装架上的夹持件5将纵筋1001架起，使得纵筋1001保持水平，且相邻两个纵筋1001之间的间距固定，然后再利用箍筋1002将若干纵筋1001的相对位置固定并连接为一体，整个拼装过程无需人为扶正纵筋1001、也无需刻意留意纵筋1001之间的间距是否发生变化，
从而免除传统方式中调整纵筋1001之间间距的操作步骤，进而显著提高了钢筋骨架100的拼装效率。
27.当完成钢筋骨架100的拼装后，在钢筋骨架100下方设置垫块以支撑钢筋骨架100，然后将安装座2下方的垫块撤走，接着打开夹持件5使得纵筋1001能从夹持内脱出，之后通过控制机构4控制四块活动板3同步朝靠近安装座2的方向移动，使得钢筋安装架收缩至钢筋骨架100内，然后将钢筋安装架从钢筋骨架100内取下即可。
28.参照图2和图3，控制机构4包括与安装座2转动连接的收卷轴41，收卷轴41与安装座2同轴设置。收卷轴41的一端固定连接有摇杆42，摇杆42呈l型设置，摇杆42的一端与收卷轴41垂直固定连接，摇杆42通过螺栓与安装座2锁紧连接，收卷轴41的另一端伸入安装座2内。收卷轴41位于安装座2内的节段上套接固定有多个固定环43，多个固定环43沿收卷轴41的长度方向间隔分布，本技术实施例中固定环43设置有五个，相邻两个固定环43与收卷轴41形成绕接部，绕接部内均设置有拉绳44。拉绳44绕卷在收卷轴41上，四根拉绳44与四块活动板3一一对应。安装座2在对应四块活动板3处均开设有连接口6，连接口6贯穿安装座2的侧壁，四根拉绳44分别穿过对应的连接口6并与活动板3连接。
29.每块活动板3与安装座2的外侧壁之间均固定连接有第一弹性件45，第一弹性件45包括伸缩杆451和设置在伸缩杆451内的第一弹簧452。当第一弹簧452不受外力时，相邻活动板3之间存在间距，以便为后续活动板3移动提供空间。
30.通过转动摇杆42带动收卷轴41转动以收卷拉绳44即可带动四块活动板3同步朝靠近活动板3轴线的方向移动，期间，第一弹簧452受压。当松开摇杆42时，第一弹簧452回弹使得活动板3朝背离安装座2轴线的方向移动。
31.参照图2，夹持件5包括两根夹持条51，夹持条51呈s型设置，两根夹持条51的中部相互铰接形成类似钳子结构，其中一根夹持条51的一端与活动板3固定连接，另一根夹持条51可相对活动板3转动。两根夹持条51靠近活动板3的一端之间固定连接有第二弹性件，第二弹性件为第二弹簧52，当第二弹簧52不受外力时，两根夹持条51远离第二弹簧52的一端闭合并形成用于夹持纵筋1001的夹持部，夹持部闭合后呈圆形设置，纵筋1001与夹持部插接配合。
32.活动板3上设置有多根活动杆7，多根活动杆7沿活动杆7的长度方向间隔分布，每根活动杆7均位于相邻两个夹持件5之间。活动杆7穿透活动板3并与活动板3滑动连接，活动杆7靠近安装座2的一端固定连接有拉环8，拉绳44远离收卷轴41的一端分为多股并分别与位于同一块活动板3上的多个拉环8固定连接。活动杆7远离拉绳44的一端固定连接有固定块9，固定块9的横截面面积大于活动杆7的横截面面积。固定块9与相对活动板3可转动的夹持条51之间固定连接有锁链10，锁链10处于绷紧状态，当限位块朝靠近活动板3的方向移动时，锁链10拉扯夹持条51使得夹持部张开。
33.当钢筋骨架100拼装完毕后，转动收卷轴41以收卷拉绳44，拉绳44带动活动杆7移动，固定块9跟随活动杆7移动从而拉扯夹持条51使得若干夹持部同时张开，之后固定块9继续移动并带动活动板3朝靠近安装座2轴线的方向移动。整个操作过程中，无需手动将若干夹持件5一一打开，不仅提高了便利性，而且显著提高了施工效率。
34.s3、参照图4，在钢筋骨架100的安装位置设置定位机构11。定位机构11包括四根支撑柱111和固定在四根支撑柱111顶端的弧形定位板112。弧形定位板112的宽度与钢筋骨架
100的宽度匹配，弧形定位板112的长度大于钢筋骨架100的宽度，弧形定位板112长度方向的两侧均通过螺栓锁紧连接有侧板113，弧形定位板112的底部开有供钢筋骨架100穿过的定位孔114。当安装定位机构11时，将支撑柱111从钢筋网之间的缝隙穿过，然后将支撑柱111与钢筋网绑接或焊接在一起。在拼装钢筋骨架100时，调整两个钢筋安装架的位置使得拼装成型后的钢筋骨架100的一端放置在弧形定位板112的内弧面。
35.s4、参照图4，将钢筋骨架100吊装至定位机构11所在位置。在吊装钢筋骨架100时，将吊机的吊具与钢筋骨架100远离弧形定位板112的一端固定连接，然后起吊钢筋骨架100，在逐步摆正钢筋骨架100的过程中，钢筋骨架100的底端朝向定位孔114所在位置滑动，当钢筋骨架100正对定位孔114时，钢筋骨架100的下端自动穿过定位孔114且此时钢筋网自动竖直，实现钢筋骨架100的自动校准，之后下放钢筋骨架100即可。且后续定位机构11还作为钢筋骨架100的限位机构，使得钢筋骨架100不易倾倒。
36.s5、在钢筋网上铺设模板，然后浇筑混凝土使得框架柱与基层楼板整体成型。待混凝土凝固成型后，拆除定位机构11，然后在钢筋骨架100外周布置框架柱模板，从下往上分节段浇筑框架柱即可。
37.本技术实施例一种地下车库框架柱与基层整体成型施工方法的实施原理为：本技术通过在钢筋安装架上提前将钢筋骨架100拼装好，然后再利用定位机构11辅助吊装钢筋骨架100，省去了钢筋骨架100对位的操作步骤，提高了施工效率。当完成钢筋骨架100的吊装后，将钢筋骨架100与钢筋网一起浇筑成型，使得框架柱下端与基层楼整体成型，免去了拆装框架柱钢筋绑扎作业平台和防护支架的施工步骤，显著提高了框架柱的施工效率，且消除了作业面操作平台高处作业风险。
38.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。