一种综合管廊液压模板台车及施工方法与流程

1.本发明涉及建筑施工领域，特别是涉及一种综合管廊液压模板台车及施工方法。


背景技术：

2.综合管廊就是地下城市管道综合走廊，即在城市地下建造一个隧道空间，将电力、通讯、燃气、供热、给排水等各种工程管线集于一体。
3.目前，城市地下综合管廊多采用明挖现浇施工方法，即先将地面挖开，在露天情况下进行综合管廊浇筑衬砌，然后再覆盖回填的地下工程施工方法。在地下综合管廊的浇筑施工中，模板台车是应用十分广泛的施工器械，采用模板台车浇筑功效比传统模板高30%，装模、脱模速度快2～3倍，所用的人力是过去的1/5。但依然存在不足，具体如下所述：现有技术在管廊等项目的施工中，为保证工程的整体进度，在混凝土浇筑以后，通常强度达到70%即可进行拆模。此时管廊顶板由于其强度等级不够在重力的作用下极易产生裂缝。为了克服这一问题，模板台车整体脱模滑移出管廊内部的空腔后，即设置顶板支撑分担顶板自身的荷载。这样能够最大程度的降低了管廊顶板开裂的风险，提高了工程的整体质量。但依然存在不足，模板台车在整体脱模至顶板支撑设置前的这一时间段内，管廊的顶板完全承受其自身重力的荷载，在混凝土强度等级未达到100%的状态下，管廊顶板依然存在较高的开裂风险。并且由于模板台车采用的是整体支模、脱模的工作方式，模板台车在进行脱模作业时，会在短时间内使得管廊顶板的受力状态发生大幅度的改变，进一步提高了脱模后管廊顶板开裂的风险。
4.因此，现在亟需一种综合管廊的施工方法，能够配合模板台车在管廊施工中应用，并解决现有技术中存在的上述问题。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于：针对现有技术存在的模板台车在整体脱模至顶板支撑设置前的这一时间段内，管廊的顶板完全承受其自身重力的荷载，在混凝土强度等级未达到100%的状态下，管廊顶板依然存在较高的开裂风险的问题，提供一种综合管廊液压模板台车及施工方法。
6.为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：一种综合管廊液压模板台车，包括若干台车节段，每一台车节段包括内模台车和外模台车，所述内模台车用于管廊内部腔体的支模，所述外模台车用于管廊外部侧墙的支模，所述内模台车和所述外模台车配合形成管廊侧墙和顶板的浇筑腔；所述内模台车包括门架、支模油缸和内模板系统，所述支模油缸一端连接所述门架，另一端与所述内模板系统连接，控制所述内模板系统实现整体支模或者脱模，在所述门架与所述内模板系统之间设置有加固丝杆，所述加固丝杆用于支撑所述内模板系统，避免浇筑时所述内模板系统跑位，在所述门架的底部设置有行走装置，所述内模台车脱模后，其整体能通过所述行走装置从管廊内部的空腔中滑出并移动至下一施工段，所述内模板系统包括内侧模、顶模和转角模
板，所述内侧模对应管廊的侧墙位置设置，所述顶模对应管廊的顶板位置设置，所述转角模板设置在所述内侧模和所述顶模之间，所述顶模包括先拆模板和后拆模板，所述内模台车脱模时所述先拆模板随所述内侧模和所述转角模板一起脱模，所述后拆模板与所述门架之间设置有顶撑部件，在所述内模台车脱模过程中，所述顶撑部件与所述后拆模板配合对管廊的顶板进行支撑，在所述顶撑部件上还设置有滑移部件，所述内模台车在移出管廊内部空腔的过程中，所述滑移部件使所述顶撑部件与所述门架相配合的部分逐渐减小，所述顶撑部件脱离所述门架的部分与顶杆配合，在所述内模台车滑移出管廊内部空腔的过程中及完全离开管廊内部空腔后，继续对管廊的顶板进行支撑。
7.优选地，所述后拆模板相互连接为一体结构，其长度与管廊浇筑节段的长度相匹配。
8.优选地，顶撑部件形成的支撑面积和所述后拆模板与管廊顶板接触的面积相等。
9.优选地，所述顶撑部件与所述后拆模板之间采用刚性连接方式连接。
10.优选地，在所述顶撑部件的端部设置有拉环接头，在所述内模台车滑移出管廊内部空腔时，所述拉环接头用于与斜撑连接或者钢丝绳连接，抵消所述内模台车位移时带动所述顶撑部件一起运动的趋势。
11.优选地，在所述顶撑部件上还设置有若干定位块，所述定位块用于辅助施工人员确定顶杆的设置位置。
12.优选地，所述后拆模板与所述先拆模板的连接面设置为斜面，且所述后拆模板的截面形成倒置的梯形状。
13.优选地，所述滑移部件包括滑块和滑槽，所述滑块设置在所述顶撑部件的底部，所述滑槽设置在所述门架上，在所述滑块的底部或者所述滑槽的槽底设置有滚轮轴承，所述滚轮轴承用于减小所述滑块与所述滑槽之间的摩擦力。
14.优选地，在所述滑移部件上还设置有限位部件，所述限位部件包括限位孔和限位挡杆，所述限位孔设置在所述滑块上，所述限位挡杆设置在所述滑槽的端部，所述限位挡杆穿过所述限位孔阻挡所述顶撑部件滑动。
15.优选地，所述外模台车包括外侧模和外模支架，所述外模支架与所述外侧模连接，用于对所述外侧模进行支撑，在所述外模支架的底部设置有万向轮，所述万向轮用于使所述外模台车能够整体移动。
16.优选地，所述外模支架与所述外侧模之间为可拆卸的连接。
17.一种综合管廊施工方法，包括下述步骤：a、管廊底板及导墙施工：浇筑施工管廊的底板及导墙，形成模板台车的工作平面；b、模板台车安装：在所述步骤a中成型的管廊底板及导墙基础上安装模板台车，形成管廊侧墙及顶板的浇筑腔；c、浇筑管廊侧墙及顶板：浇筑管廊侧墙及顶板的混凝土，使得管廊结构封闭成型；d、模板台车脱模及周转：在所述步骤c中管廊侧墙及顶板到达设计强度后，内模台车和外模台车脱模并滑移至下一施工段，内模台车在滑移至下一施工段的过程中，同步进行顶杆的架设，对成型后的管廊顶板结构进行支撑；内模台车在滑移至接近顶杆设置位置时停止，并架设临时顶杆对管廊的顶板进行支撑，之后内模台车继续滑移至顶杆的设置位置停止，待正式顶杆架设完成并拆除临时顶
杆后再继续向前移动。
18.优选地，临时顶杆与正式顶杆之间的间隔距离≤0.5m。
19.优选地，当顶板的宽度小于2m时，顶杆沿着顶板的中线设置；当顶板的宽度大于2m时，顶杆由顶板的两侧向中线位置设置，相邻顶杆之间的间距≤1.2m。
20.优选地，在顶板的宽度大于2m的情况下，顶板的两侧设置的顶杆距管廊侧墙的长度≤0.6m。
21.优选地，相邻顶杆之间的纵向间距小于等于2m。
22.优选地，在所述步骤a中管廊底板及导墙施工时，底板及导墙的模板采用斜撑加固加螺杆的方式进行加固，斜撑的横向间距设置为≤4m，竖向间距设置为≤0.8m，螺杆设置为止水螺杆，螺杆的横向间距设置为≤1m，竖向间距设置为≤0.8m。
23.优选地，底板及导墙的模板包括内模板和外模板，外模板的顶标高大于内模板的顶标高。
24.优选地，在外模板的底部设置有底角模板，底角模板用于减小外模板的底部与地面的接触面积。
25.优选地，在所述步骤a中，管廊底板顶面到管廊导墙顶面的高度≥0.55m。
26.综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：1、本发明所述的一种综合管廊液压模板台车，通过设置所述顶撑部件和所述滑移部件配合，在所述内模台车脱模后、所述内模台车滑移出管廊内部空腔的过程中及所述内模台车滑移出管廊内部空腔后，均能持续对管廊的顶板进行支撑，在管廊顶板达到足够强度之前辅助其受力，降低了拆模后管廊顶板开裂的风险，进而降低了管廊在后续使用中渗漏的风险；2、本发明所述的一种综合管廊液压模板台车，设置所述顶撑部件形成的支撑面积和所述后拆模板与管廊顶板接触的面积相等或者大于所述后拆模板与管廊顶板接触的面积。保证了所述顶撑部件与所述后拆模板连接部位结构的稳定性，降低了所述模台车移动时，二者的连接部位容易出现变形、移位的概率，使得所述顶撑部件形成的支撑力能够均匀分布在所述后拆模板上，从而再进一步降低了管廊顶板开裂的风险，保证了工程的整体质量。并且，采用本实施例的结构设置，即使所述内模台车移动时，二者的连接部位出现变形、晃动，所述顶撑部件也能及时对滑移部位的支撑空缺进行填补，使得所述顶撑部件形成的支撑力能够始终均匀分布在所述后拆模板上，从而再进一步降低了管廊顶板开裂的风险，保证了工程的整体质量；3、本发明所述的一种综合管廊施工方法，在内模台车在滑移至接近顶杆设置位置时停止，并架设临时顶杆对管廊的顶板进行支撑，临时顶杆设置后在管廊顶板上形成了新的支撑点，在架设正式顶杆之前可分担管廊顶板自身的荷载，提高了对管廊顶板支撑的效果；并且，临时顶杆在设置之后，还能够减缓所述内模台车从管廊内部空腔脱离过程中，支撑体系转换带来的支撑力变化的影响，提高了所述内模台车从管廊内部空腔脱离至正式顶杆设置这一时间段内对管廊顶板支撑的稳定性，进而降低了管廊顶板开裂的风险，保证了工程的整体质量。
附图说明
27.图1是一种综合管廊液压模板台车的结构示意图；图2是顶撑部件与门架配合的结构示意图；图3是顶撑部件与门架配合的正面结构示意图；图4是管廊底板及导墙施工的结构示意图；图5是图4中所述a的结构示意图；图6是一种综合管廊施工方法的施工流程示意图。
28.图中标记：1-台车节段，2-内模台车，3-外模台车，4-门架，5-支模油缸，6-内模板系统，7-加固丝杆，8-行走装置，9-内侧模，10-顶模，11-转角模板，12-先拆模板，13-后拆模板，14-顶撑部件，15-滑移部件，16-拉环接头，17-定位块，18-滑块，19-滑槽，20-滚轮轴承，21-限位部件，22-限位孔，23-限位挡杆，24-外侧模，25-外模支架，26-顶杆，27-临时顶杆，28-正式顶杆，29-内模板，30-外模板，31-底角模板。
具体实施方式
29.下面结合附图，对本发明作详细的说明。
30.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
31.实施例1如图1至图5所示，本发明所述的一种综合管廊液压模板台车，包括若干台车节段1，每一台车节段1包括内模台车2和外模台车3，所述内模台车2用于管廊内部腔体的支模，所述外模台车3用于管廊外部侧墙的支模，所述内模台车2和所述外模台车3配合形成管廊侧墙和顶板的浇筑腔；所述内模台车2包括门架4、支模油缸5和内模板系统6，所述支模油缸5一端连接所述门架4，另一端与所述内模板系统6连接，控制所述内模板系统6实现整体支模或者脱模，在所述门架4与所述内模板系统6之间设置有加固丝杆7，所述加固丝杆7用于支撑所述内模板系统6，避免浇筑时所述内模板系统6跑位，在所述门架4的底部设置有行走装置8，所述内模台车2脱模后，其整体能通过所述行走装置8从管廊内部的空腔中滑出并移动至下一施工段，所述内模板系统6包括内侧模9、顶模10和转角模板11，所述内侧模9对应管廊的侧墙位置设置，所述顶模10对应管廊的顶板位置设置，所述转角模板11设置在所述内侧模9和所述顶模10之间，所述顶模10包括先拆模板12和后拆模板13，所述内模台车2脱模时所述先拆模板12随所述内侧模9和所述转角模板11一起脱模，所述后拆模板13与所述门架4之间设置有顶撑部件14，在所述内模台车2脱模过程中，所述顶撑部件14与所述后拆模板13配合对管廊的顶板进行支撑，在所述顶撑部件14上还设置有滑移部件15，所述内模台车2在移出管廊内部空腔的过程中，所述滑移部件15使所述顶撑部件14与所述门架4相配合的部分逐渐减小，所述顶撑部件14脱离所述门架4的部分与顶杆配合，在所述内模台车2滑移出管廊内部空腔的过程中及完全离开管廊内部空腔后，持续对管廊的顶板进行支撑。
32.采用本发明所述的一种综合管廊液压模板台车，通过设置所述顶撑部件14和所述滑移部件15配合，在所述内模台车2脱模后、所述内模台车2滑移出管廊内部空腔的过程中及所述内模台车2滑移出管廊内部空腔后，均能持续对管廊的顶板进行支撑，在管廊顶板达
到足够强度之前辅助其受力，降低了拆模后管廊顶板开裂的风险，进而降低了管廊在后续使用中渗漏的风险。
33.现有技术在管廊等项目的施工中，为保证工程的整体进度，在混凝土浇筑以后，通常强度达到70%即可进行拆模。此时管廊顶板由于其强度等级不够在重力的作用下极易产生裂缝。为了克服这一问题，模板台车整体脱模滑移出管廊内部的空腔后，即设置顶板支撑分担顶板自身的荷载。这样能够最大程度的降低了管廊顶板开裂的风险，提高了工程的整体质量。但依然存在不足，模板台车在整体脱模至顶板支撑设置前的这一时间段内，管廊的顶板完全承受其自身重力的荷载，在混凝土强度等级未达到100%的状态下，管廊顶板依然存在较高的开裂风险。并且由于模板台车采用的是整体支模、脱模的工作方式，模板台车在进行脱模作业时，会在短时间内使得管廊顶板的受力状态发生大幅度的改变，进一步提高了脱模后管廊顶板开裂的风险。
34.基于上述原因，在本实施例中，发明人设置所述内模板系统6包括内侧模9、顶模10和转角模板11，所述内侧模9对应管廊的侧墙位置设置，所述顶模10对应管廊的顶板位置设置，所述转角模板11设置在所述内侧模9和所述顶模10之间，所述顶模10包括先拆模板12和后拆模板13，所述内模台车2脱模时所述先拆模板12随所述内侧模9和所述转角模板11一起脱模，所述后拆模板13与所述门架4之间设置有顶撑部件14，在所述内模台车2脱模过程中，所述顶撑部件14与所述后拆模板13配合对管廊的顶板进行支撑，在所述顶撑部件14上还设置有滑移部件15，所述内模台车2在移出管廊内部空腔的过程中，所述滑移部件15使所述顶撑部件14与所述门架4相配合的部分逐渐减小，所述顶撑部件14脱离所述门架4的部分与顶杆配合，在所述内模台车2滑移出管廊内部空腔的过程中及完全离开管廊内部空腔后，持续对管廊的顶板进行支撑。通过设置所述顶撑部件14和所述滑移部件15配合，在所述内模台车2脱模后、所述内模台车2滑移出管廊内部空腔的过程中及所述内模台车2滑移出管廊内部空腔后，均能持续对管廊的顶板进行支撑，在管廊顶板达到足够强度之前辅助其受力，降低了拆模后管廊顶板开裂的风险，进而降低了管廊在后续使用中渗漏的风险。
35.作为优选的实施方案，在上述方式基础上，进一步的，所述后拆模板13相互连接为一体结构，其长度与管廊浇筑节段的长度相匹配。
36.在本实施例中，发明人考虑到，在上述实施例中通过设置所述顶撑部件14和所述滑移部件15配合，在所述内模台车2脱模后、所述内模台车2滑移出管廊内部空腔的过程中及所述内模台车2滑移出管廊内部空腔后，均能持续对管廊的顶板进行支撑，从而降低了拆模后管廊顶板开裂的风险。但依然存在不足，在上述状态下所述内模台车2在移动时，可能出现带动所述后拆模板13使其出现滑移的情况。而所述后拆模板13一旦出现滑移，一方面，可能减少所形成的支撑面积，并且所述后拆模板13在滑移的状态下，其对管廊顶板形成的支撑力处于不稳定的状态，在管廊顶板上容易产生支撑薄弱部位，进而使得所述内模台车2滑移在移动的过程中管廊顶板开裂的风险提高。因此，在本实施例中，发明人设置所述后拆模板13相互连接为一体结构，其长度与管廊浇筑节段的长度相匹配。如此，提高了所述后拆模板13与管廊顶板的接触面积，进而增大了二者之间的摩擦力，降低了所述内模台车2移动时带动所述后拆模板13滑移的风险，确保了所述模板台车在移动的过程中，所述后拆模板13与所述顶撑部件14配合对管廊顶板的支撑效果，进一步降低了管廊顶板开裂的风险，保证了工程的整体质量。
37.作为优选的实施方案，在上述方式基础上，进一步的，顶撑部件14形成的支撑面积和所述后拆模板13与管廊顶板接触的面积相等。
38.本实施例中，所述顶撑部件14产生的支撑力是通过所述后拆模板13作用在管廊顶板上，相应的所述顶撑部件14所形成的支撑面积也是通过所述后拆模板13作用在管廊的顶板上。在实际的施工中，所述顶撑部件14与所述后拆模板13配合所形成的支撑面积越大，所述顶撑部件14分担管廊顶板自身荷载的效果越好。相反所述顶撑部件14与所述后拆模板13配合所形成的支撑面积越小，所述顶撑部件14与所述后拆模板13连接部位结构也就相对更加不稳定，所述内模台车2移动时，二者的连接部位容易出现变形、移位，进而所述顶撑部件14在所述后拆模板13上形成的支撑力可能出现分布不均的情况，进而影响对管廊顶板的支撑效果。
39.因此，在本实施例中，发明人设置所述顶撑部件14形成的支撑面积和所述后拆模板13与管廊顶板接触的面积相等。保证了所述顶撑部件14与所述后拆模板13连接部位结构的稳定性，降低了所述模台车移动时，二者的连接部位容易出现变形、移位的概率，使得所述顶撑部件14形成的支撑力能够均匀分布在所述后拆模板13上，从而再进一步降低了管廊顶板开裂的风险，保证了工程的整体质量。并且，采用本实施例的结构设置，即使所述内模台车2移动时，二者的连接部位出现变形、晃动，所述顶撑部件14也能及时对滑移部位的支撑空缺进行填补，使得所述顶撑部件14形成的支撑力能够始终均匀分布在所述后拆模板13上，从而再进一步降低了管廊顶板开裂的风险，保证了工程的整体质量。再进一步，设置所述顶撑部件14形成的支撑面积和所述后拆模板13与管廊顶板接触的面积相等也避免了由于所述顶撑部件14形成的支撑面积过大影响所述顶模脱模，提高了本发明在实际施工应用中的实用性。
40.作为优选的实施方案，在上述方式基础上，进一步的，所述顶撑部件14与所述后拆模板13之间采用刚性连接方式连接。采用这种结构设置，进一步保证了所述顶撑部件14与所述后拆模板13连接部位结构的稳定性，降低了二者的连接部位容易出现变形、移位的概率，使得所述顶撑部件14形成的支撑力能够均匀分布在所述后拆模板13上，从而再进一步降低了管廊顶板开裂的风险。
41.在本实施例中，所述顶撑部件14与所述后拆模板13之间采用螺栓与螺母配合的方式连接或者采用销钉与销片配合的方式连接。
42.作为优选的实施方案，在上述方式基础上，进一步的，在所述顶撑部件14的端部设置有拉环接头16，在所述内模台车2滑移出管廊内部空腔时，所述拉环接头16用于与斜撑连接或者钢丝绳连接，防止所述后拆模板13被所述内模台车2带动出现滑移。
43.在上述实施例中，发明人通过对所述后拆模板13和所述顶撑部件14结构的进一步细化，降低了所述后拆模板13、所述后拆模板13和所述顶撑部件14结构连接部位出现滑动的概率，使得管廊顶板能够得到更好的支撑，降低了其开裂的风险。但依然存在不足，所述内模台车2在移动的过程中，由于摩擦力的存在所述顶撑部件14存在跟随所述内模台车2一起运动的趋势，在此状态下，所述顶撑部件14对所述后拆模板13的支撑力会沿所述内模台车2的运动方向产生水平的分力，导致所述顶撑部件14对所述后拆模板13的支撑效果降低。特别是，在顶杆设置后，所述内模台车2在移动过程中带动所述顶撑部件14一起运动的趋势，会带动顶杆产生倾斜的趋势，进而使得顶杆对所述顶撑部件14的支撑力产生水平方向
过得分力，在顶杆水平分力和所述顶撑部件14水平分力的共同作用下，会进一步降低对管廊顶板的支撑效果，增大管廊顶板开裂的风险。因此，在本实施例中，发明人在所述顶撑部件14的端部设置有拉环接头16，在所述内模台车2滑移出管廊内部空腔时，所述拉环接头16用于与斜撑连接或者钢丝绳连接，抵消所述内模台车2位移时带动所述顶撑部件14一起运动的趋势。进而减小了所述顶撑部件14及顶杆产生的水平分力，保证了所述顶撑部件14及顶杆对管廊顶板的支撑效果，从而再进一步降低了管廊顶板开裂的风险。
44.作为优选的实施方案，在上述方式基础上，进一步的，在所述顶撑部件14上还设置有若干定位块17，所述定位块17用于辅助施工人员确定顶杆的设置位置。采用这种结构设置，保证了顶杆的设置间距能够始终保持在合理的范围内，并且这样的结构设置，提高了顶杆的安装效率，保证了工程的整体进度。
45.作为优选的实施方案，在上述方式基础上，进一步的，所述后拆模板13与所述先拆模板12的连接面设置为斜面，且所述后拆模板13的截面形成倒置的梯形状。
46.本实施例中，发明人考虑到，管廊混凝土在在凝固的过程中其体积会膨胀，容易导致模板在拆除时的困难。特别是，在本实施例中将所述顶模10划分为所述先拆模板12和所述后拆模板13，所述先拆模板12在拆除时，由于混凝土的挤压，其与所述后拆模板13的配合间隙减小，容易出现所述先拆模板12难以脱模的问题。在实际的施工中，工人通常会松开所述顶撑部件14，释放所述先拆模板12和所述后拆模板13的配合间隙。但这样的操作会造成所述顶撑部件14对管廊顶板的支撑力不足，提高管廊顶板开裂的风险。因此，在本实施例中，发明人将所述后拆模板13与所述先拆模板12的连接面设置为斜面，且所述后拆模板13的截面形成倒置的梯形状。如此，在脱模时所述先拆模板12能够更容易的分离，节省了拆模的时间。同时，所述先拆模板12脱模是不会对所述后拆模板13产生影响，从而保证了拆模时对管廊顶板的支撑效果，再进一步降低了管廊顶板开裂的风险。并且，所述后拆模板13的截面设置为倒置的梯形状，能够更好的分散所述顶撑部件14的支撑力，在管廊顶板上形成更大的支撑面积。从而进一步降低了管廊顶板开裂的风险，保证了工程的整体质量。
47.作为优选的实施方案，在上述方式基础上，进一步的，所述滑移部件15包括滑块18和滑槽19，所述滑块18设置在所述顶撑部件14的底部，所述滑槽19设置在所述门架4上，在所述滑块18的底部或者所述滑槽19的槽底设置有滚轮轴承20，所述滚轮轴承20用于减小所述滑块18与所述滑槽19之间的摩擦力。
48.本实施例中，在所述滑块18的底部或者所述滑槽19的槽底设置所述滚轮轴承20，减小了所述滑块18与所述滑槽19之间的摩擦力，从而所述内模台车2在移动时带动所述顶撑部件14一起运动的趋势更小，所述顶撑部件14产生的支撑力在水平方向形成的分力更小，从而所述顶撑部件14能够对管廊的顶板更好的支撑，更进一步降低了管廊顶板开裂的风险，保证了工程的整体质量。
49.实施例2如图1至图5所示，本发明所述的一种综合管廊液压模板台车，在上述方式基础上，进一步的，在所述滑移部件15上还设置有限位部件21，所述限位部件21包括限位孔22和限位挡23，所述限位孔22设置在所述滑块18上，所述限位挡23设置在所述滑槽19的端部，所述限位挡23穿过所述限位孔22阻挡所述顶撑部件14滑动。
50.在本实施例中，所述限位部件21在管廊混凝土浇筑、管廊混凝土凝固以及顶杆设
置时锁止，避免了上述时间段内所述顶撑部件14因出现滑动，影响工人的正常施工以及对管廊顶板的支撑效果，提高了本发明在实际施工中的实用性，并且进一步保证了管廊的整体成型质量。
51.实施例3如图1至图5所示，本发明所述的一种综合管廊液压模板台车，在上述方式基础上，进一步的，所述外模台车3包括外侧模24和外模支架25，所述外模支架25与所述外侧模24连接，用于对所述外侧模24进行支撑，在所述外模支架25的底部设置有万向轮，所述万向轮用于使所述外模台车3能够整体移动。
52.在管廊模板的施工中，管廊外侧模24板通常设置为大模板，支设和拆除利用吊装设备配合，这样能够大幅加快施工进度，降低工人的劳动强度。但这样的施工方式却存在较大的局限性，对于起吊设备不能进入的施工现场上述采用大模板的施工方法则不能良好适用。基于此，本实施例中，设置了所述外模支架25与所述外侧模24配合，所述外模支架25用于对所述外侧模24进行支撑，在所述外模支架25的底部设置有万向轮，所述万向轮可使所述外模台车3能够整体移动。降低了场地环境对所述外侧模24支设、拆除的影响，提高了本发明在实际施工中的实用性。
53.作为优选的实施方案，在上述方式基础上，进一步的，所述外模支架25与所述外侧模24之间为可拆卸的连接。
54.在上述实施例中，发明人设置所述外模支架25与所述外侧模24配合的方式，降低了环境因素对管廊外侧模24板施工的影响，提高了本发明在实际施工中的实用性。但依然存在不足，在施工现场所述外模支架25搭设的场地难以做到绝对平整，导致在所述外侧模24支设时难以保证其处于预设的位置上，造成所述外侧模24与所述内模板系统6之间的定位出现偏差，对管廊模板的整体支设进度造成了影响。因此，在本实施例中，发明人设置所述外模支架25与所述外侧模24之间为可拆卸的连接，当所述外侧模24与所述内模板系统6之间的定位出现偏差时，将所述外模支架25与所述外侧模24的连接断开，调整所述外侧模24的定位后恢复二者的连接，即可进行后续的施工工序。如此，保证了管廊模板支设的整体进度，同时也进一步提高了本发明在实际施工中的实用性。
55.实施例4如图1至图6所示，本发明所述的一种综合管廊施工方法，包括下述步骤：a、管廊底板及导墙施工：浇筑施工管廊的底板及导墙，形成模板台车的工作平面；b、模板台车安装：在所述步骤a中成型的管廊底板及导墙基础上安装模板台车，形成管廊侧墙及顶板的浇筑腔；c、浇筑管廊侧墙及顶板：浇筑管廊侧墙及顶板的混凝土，使得管廊结构封闭成型；d、模板台车脱模及周转：在所述步骤c中管廊侧墙及顶板到达设计强度后，内模台车2和外模台车3脱模并滑移至下一施工段，内模台车2在滑移至下一施工段的过程中，同步进行顶杆26的架设，对成型后的管廊顶板结构进行支撑；内模台车2在滑移至接近顶杆26设置位置时停止，并架设临时顶杆27对管廊的顶板进行支撑，之后内模台车2继续滑移至顶杆26的设置位置停止，待正式顶杆28架设完成并拆除临时顶杆27后再继续向前移动。
56.采用本发明所述的一种综合管廊施工方法，在内模台车2在滑移至接近顶杆26设
置位置时停止，并架设临时顶杆27对管廊的顶板进行支撑，临时顶杆27设置后在管廊顶板上形成了新的支撑点，在架设正式顶杆28之前可分担管廊顶板自身的荷载，提高了对管廊顶板支撑的效果；并且，临时顶杆27在设置之后，还能够减缓所述内模台车2从管廊内部空腔脱离过程中，支撑体系转换带来的支撑力变化的影响，提高了所述内模台车2从管廊内部空腔脱离至正式顶杆28设置这一时间段内对管廊顶板支撑的稳定性，进而降低了管廊顶板开裂的风险，保证了工程的整体质量。
57.具体地，在本实施例中，管廊在进行整体脱模后，顶板由所述顶撑部件14与所述后拆模板13配合进行支撑，所述顶撑部件14整体落于所述门架4上，相当于所述顶撑部件14所形成支撑力的反力完全作用于所述门架4上。在所述内模台车2脱离管廊内部空腔的过程中，所述顶撑部件14与所述门架4相互配合的部分在逐渐减小，此时所述顶撑部件14所形成支撑力的反力，一部分作用在所述门架4上，另一部分作用在顶杆26上，在所述内模台车2完全脱离管廊内部空腔后，所述顶撑部件14所形成支撑力的反力完全转移至顶杆26上。所述顶撑部件14所形成支撑力的反力的承载物由所述门架4逐渐向顶杆26转移的过程中，所述顶撑部件14形成支撑力的反力作用点会逐步的分散，造成对管廊顶板的支撑稳定性降低。但这一过程中只要在管廊混凝土强度等级≥70%时进行，就能克服管廊顶板的支撑稳定性降低对其结构的影响。但依然存在不足，所述顶撑部件14从所述门架4脱离至正式顶杆28设置的这一过程中，管廊顶板上支撑点之间间距极易接近临界的状态，此时，管廊顶板的支撑稳定性降低的因素与管廊顶板上支撑点之间间距接近临界状态的因素相互叠加，极易导致管廊顶板出现开裂的问题。
58.因此，在本实施例中，在内模台车2在滑移至接近顶杆26设置位置时停止，并架设临时顶杆27对管廊的顶板进行支撑，临时顶杆27设置后在管廊顶板上形成了新的支撑点，在架设正式顶杆28之前可分担管廊顶板自身的荷载，提高了对管廊顶板支撑的效果；进一步，临时顶杆27在设置之后，在管廊顶板上增加了新的支撑点，使得所述顶撑部件14形成支撑力的反力作用点的分散度降低，进而使得对管廊顶板的支撑稳定性提高，再进一步，临时顶杆27在设置之后，能够有效避免管廊顶板上支撑点之间间距接近临界的状态，从而有效减缓所述内模台车2从管廊内部空腔脱离过程中，管廊顶板的支撑稳定性降低的因素与管廊顶板上支撑点之间间距接近临界状态的因素相互叠加，造成的管廊顶板出现开裂的问题，进而降低了管廊在后期使用中出现渗漏的风险，保证了工程的整体质量。
59.在本实施例中，模板台车初始安装时，采用吊车安装，人工辅助。应边就位，边校正和插置连接件，边安设支承件或临时支撑固定，防止大块钢模板倾覆。模板的对拉螺栓孔应平直相对，穿插螺栓不得斜拉硬顶。管廊内、外侧均利用φ48.3
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3.6钢管临时支撑（间距4m），防止模板偏位，同时在安装模板时起临时支撑作用。模板调整到位后，穿设止水螺杆。大块钢模板固定可靠后，吊车方可脱钩。
60.模板台车拆除时，夏季在混凝土终凝后先进行松模洒水养护3天，当混凝土强度能达到设计强度后并保证其表面及棱角不受损伤时方可拆除模板及其支撑体系。止水螺杆处混凝土面需做成30
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30
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20凹面，拆模时拧去螺栓，清理干净后用1：2防水砂浆抹平，并在迎水面封头处涂有聚合物改性水泥基涂料。混凝土内部设置的各种钢筋和绑扎铁丝，不得侵入钢筋混凝土保护层内。为使模板便于脱模，且脱模后墙面平整光洁，给装修工序创造良好条件，进行模板表面涂刷脱模隔离剂，以尽量减少模板与砼墙之间的粘结。
61.作为优选的实施方案，在上述方式基础上，进一步的，临时顶杆27与正式顶杆28之间的间隔距离≤0.5m；当顶板的宽度小于2m时，顶杆26沿着顶板的中线设置；当顶板的宽度大于2m时，顶杆26由顶板的两侧向中线位置设置，相邻顶杆26之间的间距≤1.2m；在顶板的宽度大于2m的情况下，顶板的两侧设置的顶杆26距管廊侧墙的长度≤0.6m；相邻顶杆26之间的纵向间距小于等于2m。
62.实施例5如图1至图6所示，本发明所述的一种综合管廊施工方法，在上述方式基础上，进一步的，在所述步骤a中管廊底板及导墙施工时，底板及导墙的模板采用斜撑加固加螺杆的方式进行加固，斜撑的横向间距设置为≤4m，竖向间距设置为≤0.8m，螺杆设置为止水螺杆，螺杆的横向间距设置为≤1m，竖向间距设置为≤0.8m；底板及导墙的模板包括内模板29和外模板30，外模板30的顶标高大于内模板29的顶标高；在外模板30的底部设置有底角模板31，底角模板31用于减小外模板30的底部与地面的接触面积；在所述步骤a中，管廊底板顶面到管廊导墙顶面的高度≥0.55m。
63.具体地，底板及导墙的模板采用1.5m
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1.2m组合式钢模板，长边方向沿管廊纵向。纵向铺设φ48.3
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3.6双钢管作为主梁，主梁竖向间距800mm。止水螺杆采用m14高强度对拉止水螺杆(三段式)，下排两侧对应部位的止水螺杆与同一根结构主筋焊接连接。外侧每隔4m分别用φ48.3
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3.6钢管配合顶托支撑双钢管主梁，防止模板偏位，同时在安装模板时起临时支撑作用。施工过程中应加强对模板的维修保养，板面有缺陷时，应随时进行修理，不得用大锤、振捣器及撬棍击打模板。模板与模板之间位置要准确，接缝要严密。先支外模板30，从另一侧开始放螺杆，在墙上把螺杆水平固定在钢筋上，然后支内模板29。
64.拆除时，夏季一般应在混凝土浇筑不少于12小时后、冬季一般应在混凝土浇筑不少于48小时后拆除。拆除时应进行试拆模，在监理单位确认不影响混凝土外观质量的前提下，方可拆除。且结构混凝土强度宜不低于1.2mpa，以能保证砼表面及棱角不受损坏。
65.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。