咬合桩导墙结构的制作方法

1.本技术涉及咬合桩施工领域，尤其是涉及咬合桩导墙结构。


背景技术：

2.咬合桩是相邻混凝土排桩间部份圆周相嵌，并于后序次相间施工的桩内署入钢筋笼，使之形成具有良好防渗作用的整体连续防水、挡土围护结构。
3.咬合桩是在桩与桩之间形成相互咬合排列的一种基坑围护结构。桩的排列方式为一条不配筋并采用超缓凝素混凝土桩和一条钢筋混凝土桩间隔布置，施工时，先施工a桩，后施工b桩，在a桩混凝土初凝之前完成b桩的施工。a桩和b桩均采用全套管钻施工，切割掉相邻a桩相交部分的混凝土，从而实现咬合。
4.由于钢导墙的施工长度一般较长，为了方便运输，现有的导墙一般采用多段分接的方式单独固定在地面上进行施工。
5.在实现本技术过程中，发明人发现该技术中至少存在如下问题，相邻导墙之间缺少定位结构，导致相邻导墙在拼接施工时存在不便，容易造成施工偏差，因此，现在提出咬合桩导墙结构。


技术实现要素：

6.为了改善相邻导墙之间缺少定位结构，导致相邻导墙在拼接施工时存在不便的问题，本技术提供咬合桩导墙结构。
7.本技术提供咬合桩导墙结构，采用如下的技术方案：
8.咬合桩导墙结构，包括相对设置的两个导墙，两个所述导墙相互靠近的一侧均滑动安装有多个抵接块；
9.所述导墙的两端分别设置有相适配的连接块和连接槽，所述连接块的两侧均开设有定位槽，所述导墙位于连接槽的两侧均开设有凹槽，所述凹槽的内部设置有弹簧，所述弹簧的一端固定连接有与定位槽相适配的定位块。
10.通过采用上述技术方案，在拼接时，将相邻导墙的连接块插入对应的连接槽内，再使弹簧推动定位块插入定位槽内，对连接块进行固定，即可实现相邻导墙的定位拼接，便于相邻导墙的拼接施工，且能够降低相邻导墙之间的施工偏差。
11.可选的，所述导墙的一侧开设有限位滑槽，所述抵接块的背面固定连接有限位滑块，所述限位滑块滑动连接在限位滑槽内。
12.通过采用上述技术方案，通过限位滑槽与限位滑块的配合，使抵接块能够沿导墙的长度方向进行滑动。
13.可选的，所述抵接块的顶部插接有定位螺栓。
14.通过采用上述技术方案，扭紧定位螺栓可对抵接块进行固定，以便对相邻抵接块的间距进行调节，便于固定不同大小的套管。
15.可选的，所述定位块朝向连接槽开口的方向设置有斜角。
16.通过采用上述技术方案，通过斜角便于连接块插入连接槽内。
17.可选的，所述凹槽的内壁开设有限位槽，所述定位块的两侧均固定连接有限位块，所述限位块滑动连接在限位槽内。
18.通过采用上述技术方案，通过限位槽与限位块的配合，能够对定位块起到限位作用，减少定位块从凹槽内脱离的情况。
19.可选的，所述导墙靠近连接块和连接槽的位置均开设有定位孔。
20.通过采用上述技术方案，通过定位孔的设置，在连接块和连接槽连接后，可在定位孔内插入插销，进一步对连接块和连接槽进行加固，提高连接强度。
21.可选的，所述定位块的顶部固定连接有推块，所述导墙的顶部开设有用于推块进行移动的通孔。
22.通过采用上述技术方案，通过推块的设置，推动推块可将定位块从定位槽内拔出，解除连接块受到的固定，从而便于后期对相邻导墙进行拆卸，有利于导墙的循环使用，节省材料。
23.可选的，所述导墙的两端均开设有插孔。
24.通过采用上述技术方案，通过插孔的设置，在导墙拼接后，可使用插杆插入插孔内，将导墙与地面进行固定。
25.综上所述，本技术具有以下有益效果：
26.1.本技术通过连接块、连接槽、定位槽、弹簧和定位块的设置，在拼接时，将相邻导墙的连接块插入对应的连接槽内，再使弹簧推动定位块插入定位槽内，对连接块进行固定，即可实现相邻导墙的定位拼接，便于相邻导墙的拼接施工，且能够降低相邻导墙之间的施工偏差；
27.2.本技术通过推块的设置，推动推块可将定位块从定位槽内拔出，解除连接块受到的固定，从而便于后期对相邻导墙进行拆卸，有利于导墙的循环使用，节省材料。
附图说明
28.图1是本技术整体结构示意图。
29.图2是本技术侧视剖面结构示意图。
30.图3是本技术俯视剖面结构示意图。
31.图4是本技术图3中a处结构放大图。
32.附图标记说明：
33.1、导墙；2、抵接块；3、连接块；4、连接槽；5、定位槽；6、凹槽；7、弹簧；8、定位块；9、限位滑槽；10、限位滑块；11、定位螺栓；12、限位槽；13、限位块；14、定位孔；15、推块；16、插孔。
具体实施方式
34.以下结合附图1-4对本技术作进一步详细说明。
35.请参照图1，咬合桩导墙结构，包括相对设置的两个导墙1，导墙1的两端均开设有插孔16，通过插孔16的设置，在导墙1拼接后，可使用插杆插入插孔16内，将导墙1与地面进行固定，插杆嵌入在上下相邻两导墙1之间且底部嵌入至地面。
36.参照图1和图2，两个导墙1相互靠近的一侧均滑动安装有多个抵接块2，相邻两个抵接块2之间用于固定套管，导墙1的一侧开设有限位滑槽9，抵接块2的背面固定连接有限位滑块10，限位滑块10滑动连接在限位滑槽9内，通过限位滑槽9与限位滑块10的配合，使抵接块2能够沿导墙1的长度方向进行滑动，其中，限位滑块10的横截面呈燕尾型。抵接块2的顶部插接有定位螺栓11，定位螺栓11的端部贯穿抵接块2一端并抵压在导墙1。扭紧定位螺栓11可对抵接块2进行固定，以便对相邻抵接块2的间距进行调节，便于固定不同大小的套管。
37.参照图3和图4，导墙1的两端分别设置有相适配的连接块3和连接槽4，连接块3的两侧均开设有定位槽5，导墙1位于连接槽4的两侧均开设有凹槽6，凹槽6的内部设置有弹簧7，弹簧7的一端固定连接有与定位槽5相适配的定位块8，定位块8朝向连接槽4开口的方向设置有斜角，通过斜角便于连接块3插入连接槽4内。
38.在拼接时，将相邻导墙1的连接块3插入对应的连接槽4内，再使弹簧7推动定位块8插入定位槽5内，对连接块3进行固定，即可实现相邻导墙1的定位拼接，便于相邻导墙1的拼接施工，且能够降低相邻导墙1之间的施工偏差。
39.参照图4，凹槽6的内壁开设有限位槽12，定位块8的两侧均固定连接有限位块13，限位块13滑动连接在限位槽12内，通过限位槽12与限位块13的配合，能够对定位块8起到限位作用，减少定位块8从凹槽6内脱离的情况。
40.参照图1和图4，导墙1靠近连接块3和连接槽4的位置均开设有定位孔14，通过定位孔14的设置，在连接块3和连接槽4连接后，可在定位孔14内插入插销，进一步对连接块3和连接槽4进行加固，提高连接强度。
41.参照图1和图4，定位块8的顶部固定连接有推块15，导墙1的顶部开设有用于推块15进行移动的通孔，通过推块15的设置，推动推块15可将定位块8从定位槽5内拔出，解除连接块3受到的固定限制，从而便于后期对相邻导墙1进行拆卸，有利于导墙1的循环使用，节省材料。
42.本技术的实施原理为：在拼接时，将相邻导墙1的连接块3插入对应的连接槽4内，再使弹簧7推动定位块8插入定位槽5内，对连接块3进行固定，即可实现相邻导墙1的定位拼接，便于相邻导墙1的拼接施工，且能够降低相邻导墙1之间的施工偏差。
43.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。