一种新型整车式动态车辆称重设备的预制装配式基础结构的制作方法

1.本实用新型属于车辆称重技术领域，更具体地说，特别涉及一种新型整车式动态车辆称重设备的预制装配式基础结构。


背景技术：

2.在现有技术中，对于一些货车一般都是需要进行称重的，传统工艺中一般是在现场挖好基坑，然后在基坑内设置框架，并通过现场焊接或螺栓进行组装，然后再向框架内填充混凝土，整个工序复杂，工作量大，同时现阶段一般采用机械设备进行混凝土填充，而由于传统的都是采用单独的框架现场制作，施工周期长，施工质量难以保证。
3.于是，有鉴于此，针对现有的结构及缺失予以研究改良，提供一种新型整车式动态车辆称重设备的预制装配式基础结构，以期达到更具有更加实用价值性的目的。


技术实现要素：

4.本实用新型提供一种新型整车式动态车辆称重设备的预制装配式基础结构，用于克服现有技术中的上述缺陷。
5.本实用新型一种新型整车式动态车辆称重设备的预制装配式基础结构的目的与功效，由以下具体技术手段所达成：
6.一种新型整车式动态车辆称重设备的预制装配式基础结构，包括：有数个小型基础框架体、设置于所述基础框架体上的支撑架和设置在所述基础框架体上实现多个小型基础框架体连接的装配式拼接组件；
7.所述装配式拼接组件包含有设置在所述基础框架体前后侧的锁止槽、设置在所述锁止槽内的锁止孔和与所述锁止槽相配合的锁止柱。
8.本实用新型通过采用数个小型基础框架体来组成形成整体基础框架，小型基础框架可在工厂生产，降低了生产和运输难度，通过由锁止槽、锁止孔和锁止柱组成的装配式拼接组件实现多个基础框架体的安装，以达到优化整体制作工序、缩短施工周期、降低制作难度和提高框架安装质量的目的。
9.进一步的技术方案，所述支撑架包含有水平设置的支撑板和设置在所述支撑板上的数根支撑斜杆。
10.进一步的技术方案，所述锁止柱呈“π”型，所述锁止孔呈竖直型。
11.进一步的技术方案，所述锁止槽设置在所述基础框架体的短侧壁的上表面；
12.所述基础框架体的长侧壁上分布有数个通孔和数个安置孔，所述通孔与所述安置孔相间分布。
13.进一步的技术方案，所述锁止槽内凹于所述基础框架体的短侧壁上表面。
14.进一步的技术方案，所述锁止槽处于所述基础框架体的侧壁的一端为开口状。
15.进一步的技术方案，分别处于两侧的长侧壁上的所述通孔和所述安置孔可配合使用，所述通孔处可插入钢筋。通过安置孔和通孔方便钢筋插入，从而提升了浇筑混凝土的整
体稳定性。
16.进一步的技术方案，所述基础框架体的长侧壁和短侧壁的内部分隔成数个浇筑空间。
17.进一步的技术方案，所述支撑斜杆的顶端焊接在所述基础框架体的长侧壁上，所述支撑斜杆的底端设置在所述支撑板上。通过支撑斜杆和支撑板组成的支撑架进一步提升了浇筑过程中框架的稳定性。
18.进一步的技术方案，所述基础框架体的尺寸可根据实际的需求进行选择设置。
19.与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：
20.1、本实用新型通过采用数个小型基础框架体来组成形成整体基础框架，小型基础框架可在工厂生产，降低了生产和运输难度。通过由锁止槽、锁止孔和锁止柱组成的装配式拼接组件，实现多个小型基础框架体在施工现场进行装配式拼接安装，以达到优化整体制作工序、缩短施工周期、降低制作难度和提高框架安装质量的目的；
21.2、本实用新型通过安置孔和通孔方便钢筋插入，从而提升了浇筑混凝土的整体稳定性；
22.3、本实用新型通过支撑斜杆和支撑板组成的支撑架进一步提升了浇筑过程中框架的稳定性；
23.4、由于小型基础框架可在工厂生产，运输到工地后，只需进行现场装配式拼接，避免了传统施工现场制作整体基础框架的繁琐工序。因此，本实用新型缩短了动态车辆称重设备的基础施工周期，将传统工艺的施工周期由15天降至3天即可完成动态车辆称重设备的基础施工。
附图说明
24.图1为本实用新型实施例公开的一种新型整车式动态车辆称重设备的预制装配式基础结构的安装示意图。
25.图2为本实用新型实施例公开的一种新型整车式动态车辆称重设备的预制装配式基础结构的结构示意图。
26.图3为本实用新型实施例公开的一种新型整车式动态车辆称重设备的预制装配式基础结构中钢筋安装的结构示意图。
27.图4为本实用新型实施例公开的一种新型整车式动态车辆称重设备的预制装配式基础结构的侧视示意图。
28.图5为本实用新型实施例公开的一种新型整车式动态车辆称重设备的预制装配式基础结构的侧视示意图。
29.图6为本实用新型实施例公开的一种新型整车式动态车辆称重设备的预制装配式基础结构的俯视示意图。
30.图7为本实用新型实施例公开的一种新型整车式动态车辆称重设备的预制装配式基础结构的立体示意图。
31.图中数字和字母所表示的相应部件名称：
32.1.基础框架体 11.浇筑区 12.浇筑空间 21.支撑板 22.支撑斜杆
33.31.锁止槽 32.锁止孔 33.锁止柱 34.通孔 35.安置孔 36.钢筋。
具体实施方式
34.下面结合附图和实施例对本实用新型的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不能用来限制本实用新型的范围。
35.在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”、“数个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
36.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
37.实施例：
38.本实用新型提供了一种新型整车式动态车辆称重设备的预制装配式基础结构，其工作原理是通过采用数个小型基础框架体来组成形成整体基础框架，小型基础框架可在工厂生产，降低了生产和运输难度，通过由锁止槽、锁止孔和锁止柱组成的装配式拼接组件，实现多个小型基础框架体在施工现场进行装配式拼接安装，达到优化整体制作工序、缩短施工周期、降低制作难度和提高框架安装质量的目的。
39.下面结合实施例和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
40.如图1-图7所示，一种新型整车式动态车辆称重设备的预制装配式基础结构，包含有数个小型基础框架体、设置所述基础框架体上的支撑架和设置在所述基础框架体上实现多个小型基础框架体连接的装配式拼接组件。
41.其中：
42.所述基础框架体的长侧壁和短侧壁围成一长方体形的浇筑区11，且基础框架体的长侧壁和短侧壁的内部也分隔成数个浇筑空间12。
43.所述支撑架包含有水平设置的支撑板21和设置在所述支撑板上的数根支撑斜杆22，所述支撑斜杆的顶端焊接在所述基础框架体的长侧壁上，所述支撑斜杆的底端设置在所述支撑板上。
44.所述装配式拼接组件包含有设置在所述基础框架体短侧壁的锁止槽31、设置在所述锁止槽内的竖直状态的锁止孔32和与所述锁止槽相配合的呈“π”型的锁止柱33；为了保证安装质量，将处于短侧壁中部的浇筑空间的侧壁的厚度设置一定的宽度，并将锁止槽设置在改浇筑空间的侧壁(垂直于短侧壁)上，
45.所述锁止槽设置在所述基础框架体的短侧壁的上表面，且所述锁止槽处于所述基础框架体的侧壁的一端为开口状；
46.所述基础框架体的长侧壁上分布有数个通孔34和数个安置孔35，所述通孔与所述安置孔相间分布，且分别处于两侧的长侧壁上的通孔和安置孔配合使用，所述通孔处可插入钢筋36。
47.本实用新型的具体使用步骤如下：如图1-图4所示，在实际过程中，其工装方法如
下，先在工厂内将小型基础框架体1预制，然后运送至现场基坑内，同时利用锁止槽31、锁止孔32和锁止柱33的作用下将相邻的小型基础框架体1连接组成整体基础框架体，实现安装的便捷性。同时将钢筋36从通孔34内插入，直至钢筋的头端插入到放置孔内，然后开始相浇筑区11和浇筑空间12内不断注入混凝土，然后静置使其浇筑形成。
48.由于采用预制基础框架体的方式，使得整个架体在安装过程中更加便捷、快速。同时由于装配式拼接组件、支撑架以及钢筋的存在也提升了架体整体的稳定性。
49.需要说明的是，本实施案例中，整个基础框架由5个小型基础框架装配拼接而成，对于本技术领域的技术人员来说，可以根据实际所选不同称重设备的结构和长度，由1-n个小型基础框架组合装配拼接成一个整体基础框架体。同时，基础框架体的尺寸可根据实际的需求来调节。
50.通过以上的方式，本实用新型所提供的一种新型整车式动态车辆称重设备的预制装配式基础结构，通过采用数个小型基础框架体来组成形成整体基础框架，小型基础框架可在工厂生产，降低了生产和运输难度，通过由锁止槽、锁止孔和锁止柱组成的装配式拼接组件，实现多个小型基础框架体在施工现场进行拼接装配式安装，达到优化整体制作工序、缩短施工周期、降低制作难度和提高框架安装质量的目的。
51.本实用新型的实施例是为了示例和描述起见而给出的，而并不是无遗漏的或者将本实用新型限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显而易见的。选择和描述实施例是为了更好说明本实用新型的原理和实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本实用新型从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。