一种旋挖桩的钻孔护筒的制作方法

1.本实用新型涉及一种地基基础工程领域，尤其涉及一种旋挖桩的钻孔护筒。


背景技术：

2.一利用旋挖钻机施工的桩型，全称旋挖钻孔灌注桩，工程上简称旋挖桩。其中，旋挖桩在施工的时候，由在桩口设置护筒的方式，也有全护筒的施工方式。采用全护筒施工的时候，一般是因为土质容易产生断桩、夹泥、缩颈和扩颈等情况才采用全护筒施工方式。其中，在全护筒施工的时候，当一节护筒插入，并且挖桩之后，连接下一组护筒的时候，两组护筒之间会通过凸条及凹槽进行定位，然后通过螺栓将两组护筒之间进行连接。但是，其连接过程中存在以下问题：
3.凸条的尺寸会略小于凹槽的尺寸，因此，凸条与凹槽插接配合之后，上方护筒的螺孔与下方护筒的螺孔并不是完全正对，也就是螺孔没有能够同轴，需要旋挖机带动上方的护筒来回转动进行对位，但是，转动精度不高，无法完全正对，在这个过程中，操作人员会直接将螺栓插入进去，采用强对位螺接，在对位螺接的时候，极易造成螺栓、螺孔滑丝，导致螺栓、螺孔损坏，并且操作人员螺接的时候特别费劲；在其中一两个螺孔损坏之后，损坏的螺孔可能就弃用了，后续再护筒下压的时候，该处不能受力，其他正常连接的螺栓以及护筒的连接处受力更大，受力大的地方容易变形损坏，从而导致护筒局部容易损坏，而且损坏处还不容易维修，或者维修难度较大，从而影响护筒的使用寿命。


技术实现要素：

4.本实用新型目的是提供一种旋挖桩的钻孔护筒，通过使用该结构，提高了护筒对接便利性，减少护筒螺孔或螺栓的磨损，降低维修率，延长使用寿命。
5.为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种旋挖桩的钻孔护筒，包括本体，所述本体由多组相互连接的中空结构的筒体，所述筒体的顶部设有朝上延伸的定位环，所述筒体的底部内壁设有与相邻所述筒体的定位环匹配的环形槽，所述定位环的底部外表面上环形均布有多组定位凸条，所述筒体的底部环形均布有多组定位槽与所述定位凸条相匹配，所述定位环上环形均布有多组顶部安装螺孔，所述环形槽上环形均布有多组底部安装螺孔，每组所述顶部安装螺孔正对一种所述底部安装螺孔设置，相邻所述筒体经多组螺栓相连，每组所述螺栓螺接于对应所述顶部安装螺孔及底部安装螺孔内；
6.每组所述定位凸条的顶部设有锥形孔，所述锥形孔为内小外大结构，所述锥形孔的轴线与所述定位凸条的顶面齐平设置，所述锥形孔的下半部设置于所述定位凸条内，所述锥形孔的上半部设置于所述定位环的外表面上，所述锥形孔垂直于对应所述定位杆凸条的外表面设置；每组所述定位槽的顶部设有一定位孔，所述定位孔与所述锥形孔同轴设置。
7.上述技术方案中，所述定位孔为锥形定位孔，所述锥形定位孔为内小外大结构，所述锥形定位孔的内侧直径与所述锥形孔的外侧直径相等。
8.上述技术方案中，所述定位凸条的宽度小于所述定位槽的宽度；所述定位孔正对
所述锥形孔时，所述顶部安装螺孔正对所述底部安装螺孔设置。
9.上述技术方案中，所述定位环的内壁与所述筒体的内壁齐平设置，所述定位环的壁厚小于所述筒体的壁厚；所述定位环的顶部外表面与上方所述筒体的环形槽内壁相接触。
10.上述技术方案中，所述定位环的高度与所述环形槽的深度相等。
11.上述技术方案中，所述螺栓的长度小于或等于所述筒体的壁厚，所述螺栓的外端回缩于所述底部安装螺孔内。
12.由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：
13.1.本实用新型中通过在定位凸条处设置锥形孔，在定位槽处设置定位孔，利用定位孔与锥形孔的设置，能够利用工具插入到锥形孔与定位孔内进行定位，调节相邻筒体之间的角度，使得上方筒体的顶部安装螺孔能够正对下方筒体的底部安装螺孔，便于螺栓将相邻筒体进行连接，从而减少强螺接的情况出现，防止对应螺孔、螺栓出现滑丝现象，保证每个螺孔都尽可能都利用上，保证各处受力均匀，降低维修率，延长使用寿命。
附图说明
14.图1是本实用新型实施例一中的结构示意图；
15.图2是本实用新型实施例一中的剖视结构示意图。
16.其中：1、本体；2、筒体；3、定位环；4、环形槽；5、定位凸条；6、定位槽；7、顶部安装螺孔；8、底部安装螺孔；9、螺栓；10、锥形孔；11、定位孔。
具体实施方式
17.下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：
18.实施例一：参见图1、2所示，一种旋挖桩的钻孔护筒，包括本体1，所述本体由多组相互连接的中空结构的筒体2，所述筒体的顶部设有朝上延伸的定位环3，所述筒体的底部内壁设有与相邻所述筒体的定位环匹配的环形槽4，所述定位环的底部外表面上环形均布有多组定位凸条5，所述筒体的底部环形均布有多组定位槽6与所述定位凸条相匹配，所述定位环上环形均布有多组顶部安装螺孔7，所述环形槽上环形均布有多组底部安装螺孔8，每组所述顶部安装螺孔正对一种所述底部安装螺孔设置，相邻所述筒体经多组螺栓9相连，每组所述螺栓螺接于对应所述顶部安装螺孔及底部安装螺孔内；
19.每组所述定位凸条的顶部设有锥形孔10，所述锥形孔为内小外大结构，所述锥形孔的轴线与所述定位凸条的顶面齐平设置，所述锥形孔的下半部设置于所述定位凸条内，所述锥形孔的上半部设置于所述定位环的外表面上，所述锥形孔垂直于对应所述定位杆凸条的外表面设置；每组所述定位槽的顶部设有一定位孔11，所述定位孔与所述锥形孔同轴设置。
20.其中，所述定位凸条的宽度小于所述定位槽的宽度；所述定位孔正对所述锥形孔时，所述顶部安装螺孔正对所述底部安装螺孔设置。
21.在本实施例中，常规情况下，定位凸条以及顶部安装螺孔还用于和旋挖桩机进行定位，旋挖桩机通过限位机构和顶部安装螺孔连接，实现竖向限位，从而能够带动筒体上下移动，通过和定位凸条定位，实现周向限位，从而带动筒体转动。其中，采用全护筒方式旋挖
桩的时候，在下方一组筒体插入到土壤内，并且筒体内部的土壤被挖走之后，筒体的顶部会暂时外露在土壤外部，然后旋挖桩机会吊装另外一组筒体，然后直接通过环形槽及定位环进行插接配合，同时通过定位凸条及定位槽进行定位，使得定位环插入到定位槽内，为了保证插入的顺畅，定位凸条的宽度会略小于定位槽的宽度，这样上方筒体会直接通过环形槽与下方筒体的定位环插接，定位凸条也能够顺利的插入到定位槽内，但是，虽然两组套筒顺利的插接，但是，顶部安装螺孔与底部安装螺孔未能够完全正对，而且旋挖桩机带动筒体来回转动，其角度调节也不会特别的精确，常规方式中，操作人员会直接将螺栓塞入到一组底部安装螺孔内，然后进行螺接，通过螺栓内端稍小一点的头部进行一个导向，但是，在这个过程中，由于对位不精确，并且采用强力进行螺接(操作人员需要花费特别大的力气，劳动强度也比较高)，螺接的过程中，还需要推动上方的筒体相对于下方的筒体做一些角度的偏转，会导致螺栓、顶部安装螺孔、底部安装螺孔的螺纹容易出现磨损，从而导致滑丝现象，多次的话，及其容易导致对应的螺孔无法使用，对应的螺栓也损坏，螺孔无法使用，则该处的螺孔不使用，这样在对整个护筒下压或者上拉的时候，特别是上拉的时候，受力不均匀，导致容易变形或者损坏。因此，在本实施例中，通过锥形孔以及定位孔的设置，在定位凸条插入到定位槽内之后，操作人员可以采用与锥形孔匹配的带有锥形头的工具，插入到定位孔与锥形孔内，如果两者不同轴，给予带锥形头的工具朝内的推力，从而推动上方的套筒做一定角度的偏转，使得定位孔与锥形孔同轴，定位孔与锥形孔同轴之后，顶部安装螺孔与底部安装螺孔就会同轴，在这个过程中，由一个操作人员先将工具保持插入在锥形孔内，另外一个操作人员将分别两组螺栓与对应两组底部安装螺孔及顶部安装螺孔进行螺接，这样就能够实现两组筒体的快速预定位，后续再利用螺栓对其他的安装螺孔进行螺接，这样能够防止安装螺孔的内螺纹以及螺栓的外螺纹磨损而导致滑丝、损坏现象，有效降低维修率，延长使用寿命，同时保证受力均匀。并且，操作人员不需要费特别大的力气对螺栓进行螺接，还能够降低操作人员的劳动强度。
22.参见图1、2所示，所述定位孔为锥形定位孔，所述锥形定位孔为内小外大结构，所述锥形定位孔的内侧直径与所述锥形孔的外侧直径相等。其中，锥形定位孔与锥形孔的内壁会齐平，构成一个大的锥形孔，这样后续在利用带有锥形头的工具插入到定位孔及锥形孔内的时候，能够实现两者的同轴调节定位。
23.参见图1、2所示，所述定位环的内壁与所述筒体的内壁齐平设置，所述定位环的壁厚小于所述筒体的壁厚；所述定位环的顶部外表面与上方所述筒体的环形槽内壁相接触。所述定位环的高度与所述环形槽的深度相等。
24.定位环以及环形槽的设置，用于两组筒体的快速插接定位，同时利用螺栓将两组相邻的筒体进行连接，并且，使得两组相邻的筒体的内壁齐平、外壁也是齐平的，这样构成的全护筒的筒体内壁以及筒体外壁不会具有凹凸不平处，保证防护的稳定性，也保证钻孔的顺畅性。
25.其中，所述螺栓的长度小于或等于所述筒体的壁厚，所述螺栓的外端回缩于所述底部安装螺孔内。这样能够防止螺栓外露在筒体的外部以及内部，不外露在筒体的外部，这样在筒体压入到土壤的时候，保证其压入的顺畅性，不会造成阻碍，也不会由于和土壤摩擦而导致螺栓的损坏。不内露在筒体内部，保证挖桩的顺畅性，不会与旋挖桩机碰触，不会造成旋挖钻机的损坏以及螺栓的损坏，也防止螺栓的变形导致筒体变形或者损坏。