本发明涉及一种跨既有铁路桥时转体连续梁的施工方法。
背景技术：
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目前在跨既有铁路桥施工时，为了保证安全，不影响既有铁路桥施工，所以需要采用梁体转体的施工方式，然后利用铁路天窗时间平转合拢，最后利用支架、挂篮浇筑合拢段，接触锚固系统，完成体系转换。但在墩身距离既有铁路坡脚距离小时则无法采用梁体转体的方式施工。
技术实现要素：
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本发明所要解决的技术问题是提供一种适用于墩身距离既有铁路坡脚距离小时的跨铁路桥转体连续梁施工方法。
上述目的是这样实现的：采用中心支承转动、辅以保险平衡撑脚稳定的方案，并以中心支承为转体体系，在上下层承台间设置转动体系，球铰采用30000KN级球铰；在下承台顶面布置下转盘的不锈钢滑道、助推反力支座、牵引反力座等；在上承台底面布置若干组钢管砼撑脚，撑脚底部距离下转盘滑道顶面20mm，卸架后撑脚底面与滑道顶面之间的缝隙不得小于5mm；在钢管砼撑脚与滑道之间设置四氟板，并在四氟板底面涂一层黄油聚四氟乙烯粉末；上转盘两侧各采用ZLD200型200t连续千斤顶作为牵引千斤顶形成牵引力偶，两台普通YDCW100型150助推千斤顶作为启动助推千斤顶；牵引反力座布置于下承台，牵引索布置于上承台底部砼托盘上，并缠绕一周；箱梁浇筑完成后，启动牵引系统，上承台、墩身及箱梁形成的整体绕球铰中心位置设置的销轴旋转设计角度，到达设计位置并临时限位后，及时连接竖向钢筋并采用C50微膨胀砼填充上下承台间的缝隙进行封盘；
具体施工方法：
一，钻孔桩施工，采用冲击钻机成孔，安装钢筋笼和灌注水下混凝土完成桩基施工，采用导管法灌注水下混凝土，导管直径为300mm；
a、桩位放样：
用全站仪准确测量出钻孔桩的中心位置，在已放出的中心位置处设置木桩，并设置护桩，在木桩上标记出桩位中心及护桩的位置，并用砼包裹护桩，桩位放样完成后埋设护筒；
b、钢护筒埋设：
钢护筒起冲孔导向的作用，埋设前，在桩位处挖出比钢护筒外径大30cm的圆坑，深度依据钢护筒定，然后在坑中填筑30cm厚粘土，分层夯实并将顶面整平，通过测量恢复桩孔中心至坑底，再将护筒吊放于坑底，调整护筒位置使护筒中心与孔位中心重合，并调好护筒垂直度；在护筒周围对称均匀回填粘土，分层夯实；回填完成后，以钻头通过型钢对称传力将护筒向下压至高出地面0.3m时停止；
c、安装冲击钻：
安装冲击钻时，钻架固定在平台上，通过钻架上滑轮轮缘的铅垂将冲击锤尖对准桩位中心，其偏差不得大于2cm；
d、泥浆制备：
泥浆由膨润土、纯碱、水组成：膨润土、纯碱和水的重量比为130:4.5:950；
膨润土采用以蒙脱石为主的优质钠质膨润土；
纯碱主要作用是增大PH值，使粘土颗粒进行分散；
e、钻进成孔：
（1）开钻前，在护筒内加入适量粘土；地表土层松疏时，还要混和加入适量小片石，然后注入泥浆和清水，借助锤头的冲击把泥膏、石块挤向孔壁，以加固护筒角；孔口段应反复造孔；
（2）刚开钻时保持钻锤稳定，使孔口第一段竖直能起导向作用，升降锥头时冲锤不要碰撞钢护筒；
（3）在软硬岩层交界面处应慢速钻进；
（4）钻进过程中随时注意护筒内的水位差变化，孔内泥浆水平面须高出护筒脚至少0.5m以上，以免泥浆面荡漾损坏护筒刃脚孔壁，但比护筒顶面低0.3m，防止泥浆溢出；水位不足时应及时补水防止刃脚涌砂；
（5）正常钻进时，每进尺2m或土层变化处均立即捞取渣样，判断地质情况，根据实际情况随时调整钻机钻速，进尺速度；
f、清孔；
清孔采用换浆法清孔，将泵管伸入孔底位置，加大功率不断地向孔内送浆；保证清空后孔内泥浆各项技术指标达到要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm；
g、钢筋笼制作及安装：
下料后的钢筋切割端面垂直于钢筋轴线，钢筋笼骨架的顶端设置吊环，吊装钢筋笼入孔时采用三点起吊法，为防止钢筋笼吊装时发生变形，每隔2m设置一道三角形内撑筋，内撑筋卡于加强筋上，当钢筋笼下至孔口时拆除内撑筋；
在护筒外侧搭设枕木，保证枕木高于护筒顶面，现场制作吊环，将两个吊环穿过工字钢，然后架在枕木上，最后与主筋焊接；
每个钢筋笼需设置主筋作为接地钢筋，接地主筋接头处采用加焊搭接钢筋的方式以保证有效连通；
开始灌注混凝土时，放入隔水塞使导管中下落的混凝土与泥浆分离，其目的是在混凝土的重力作用下，隔水塞将水向下推动；直至导管内的水完全排出，从而完成首批混凝土的灌注；
首批灌注混凝土的数量应满足导管首次埋置深度1m以上的要求；
首批混凝土入孔以后，立即测探孔内混凝土面高度，计算导管埋置深度，若符合规范要求，即正常灌注；在灌注过程中，导管埋置深度一般控制在2m～6m以内，并随时测探桩孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深；混凝土应连续灌注，灌注中不得中断；
在灌注接近桩顶时，保持导管内的混凝土压力；测量混凝土的顶面高程，控制桩顶灌注标高比设计桩顶标高高1m左右，超灌部分在承台施工前应凿除；
在拔出最后一段长导管时，放慢灌注速度；
二，转体结构施工：
转体结构由下转盘、球铰、上转盘、转体牵引系统组成；
下转盘为支承转体结构全部重量的基础，转体完成后，与上转盘共同形成基础，转盘采用C50混凝土，下转盘上设置转体系统的下球铰、撑脚的环形滑道及转体牵引与助推千斤顶反力座；
下转盘分两次浇筑施工；第一次在绑扎底层钢筋、侧面钢筋、内竖向钢筋、各种预埋钢筋和预埋件后，立模浇筑水平2.75m高混凝土；第二次在下球铰和滑道安装固定后，绑扎其余钢筋，浇筑第二层0.75m高混凝土及千斤顶反力座；
球铰由上、下球铰、球铰间镶嵌四氟乙烯片、上下球铰的固定钢销轴、下球铰定位钢定位架组成，上球铰平面直径4.1m，下球铰平面直径3.8m；
下转盘分二个阶段浇筑，第一次浇筑混凝土至下球铰定位架底15cm处；球铰和滑道、预埋件、钢筋等安装固定以后，浇筑第二次混凝土；
定位架安装采用定位钢筋、定位型钢和调平垫板相结合的方式；下转盘混凝土首次浇筑时，预埋定位架定位钢筋，定位架安装前，先在定位架底部对应位置设置调平垫板，各垫板顶面高差控制在1mm以内，定位架安装时进行精确对中并调整其顶面高程，同时安装定位型钢，将定位架与其定位钢筋、定位型钢焊接牢固；
利用固定调整架及调整螺栓将下球铰悬吊，调整中心位置，然后依靠固定调整螺杆上下转动调整标高；精确定位及调整完成后，对下转盘球铰的中心、标高、平整度进行复查；中心位置利用全站仪检查，标高通过千斤顶进行调整，采用精度为0.03mm的水准仪及钢铟尺多点复测，经检查合格后将调整螺栓与横梁之间拧紧固定，并在定位架与下球铰之间焊接10cm长的钢板加强固定；
在撑脚的下方设宽0.65 m的环形可调式滑道，滑道中心的直径为7.85m；
施工时，先安装滑道定位架，定位架安装完成后，进行滑道安装；滑道现场采取分节段拼装，利用调整螺栓调整固定；转体时保证撑脚可在滑道内滑动；滑道顶面高出下转盘混凝土顶面1cm，且整个滑道面在同一水平面上，其相对高差不大于2mm；
下球铰及滑道安装完成后，安装相应的钢筋和预埋件，进行下转盘混凝土的二次浇筑；为防止后期施工过程中水或杂物进入上下球铰之间的空隙，施工时下转盘混凝土顶面比下球铰顶面低2cm；
上球铰的安装步骤如下：
⑴清理上下球铰球面；
⑵在中心销轴套管中放入黄油聚四氟乙烯粉，将中心销轴放到套管中，调整好垂直度与周边间隙；
⑶在下球铰凹球面上由内到外安装聚四氟乙烯滑动片，各滑动片应位于同一球面，其误差不大于0.9mm；在球面上滑动片间涂抹黄油聚四氟乙烯粉，使黄油聚四氟乙烯粉均匀充满滑动片之间的空间，并略高于滑动片顶面；
⑷将上球铰吊装到位，套进中心销轴内；用导链微调上球铰位置，使之水平并与下球铰外圈间隙垂直；
⑸球铰安装完毕对周边进行防护，上下球铰之间用胶带缠绕包裹严密，确保杂质不进入到摩擦面内；
安装完成后绑扎反力座钢筋，立木模浇筑牵引支座砼和助推反力支座砼；
在对应滑道位置上的转盘内共设有8对双φ650x24mm的撑脚，撑脚高0.785m，撑脚钢管内灌注C50微膨胀混凝土；撑脚中心线的直径为7.85m；在下转盘混凝土浇筑完成，上球铰安装及助推反力座砼浇筑后安装撑脚，撑脚与滑道之间的空隙设为20mm，撑脚与滑道之间的空隙放石英砂，在石英砂四周采用木框将其定型；转体前根据撑脚与滑道之间的空隙，在滑道面内撑脚底铺装聚四氟乙烯板，并在聚四氟乙烯板与滑道的接触面涂黄油聚四氟乙烯粉；在每个转盘滑道上撑脚之间设若干砂箱，砂箱内设石英砂，砂箱使用前预压35Mpa；
施工时使用测量仪进行平面和高程控制；平面控制采用全站仪，使中心点的定位精度达到±1mm以内；高程控制采用水准仪，精度为0.03mm；
上转盘施工：
上承台底层钢筋安装完成后，安装定位两束牵引索索，为保证转体时牵引索之间互不干扰的工作，牵引索钢绞线24束正旋和24束反旋；牵引索在砼内的预埋端采用锚具锚固，并利用固定在底层钢筋上的定位钢板确定钢绞线的平面位置和高度，同一对牵引索的锚固端在同一直线上并对称与转台的圆心，每根索的预埋高度和牵引力方向应一致，每根索埋入转盘长度5.47m，施工时，预埋牵引索支撑钢筋，并在牵引索中心预留25mm深的半圆形槽口，牵引索外漏部分圆顺缠绕在转盘周围，互不干扰地搁置于预埋筋上；
上转盘设纵横向预应力筋，纵向设24根12-7φ5mm钢绞线，横向设30根12-7φ5mm钢绞线；纵、横向钢绞线单端张拉，张拉端、锚固端交错布置，张拉端采用15-12锚具，固定端采用15-12P锚具；管道采用内径φ90mm金属波纹管，施工时，用定位钢筋将管道按设计位置安装固定，上转盘混凝土强度达到设计强度的100%后，先张拉50%纵、横向钢绞线，然后注浆封锚，待纵、横向管道浆体强度达到设计要求后，张拉另外一半纵、横向钢绞线，最后注浆封锚；管道压浆用水泥浆强度为40MPa；
上转盘砼浇筑：
上转盘分两次浇筑施工；第一次在上球铰、钢撑脚完成后，安装上球铰钢筋网片、转台钢筋，浇筑转台1.7m高混凝土；第二次在安装完成上转盘其他钢筋、墩身预埋筋后，浇筑上转盘2.0m高混凝土；承台采用C50砼，浇筑顺序由周边向中心，平面分层浇筑高度30cm到40cm左右；
上、下转盘临时约束：
墩梁施工时，为保证不发生相对位移和转动，在下承台顶面的撑脚之间安装限位梁，限位梁与支撑脚之间布置钢支撑，并用钢楔子打紧，转体施工前，打掉刚楔子，以利转体，同时保留部分限位型钢，用作启动助推反力梁；
三，墩身施工：
中墩混凝土1次浇筑完成，边墩混凝土浇筑分2段浇注，第一次浇注9m高，第二次浇筑剩余部分；
将墩身接地线与承台连接好，并在靠近线路设置绝缘板；
采用双排钢管脚手架，排距0.9m，步距1.2m，立杆间距1.2m距地面0.2m高设扫地杆，沿架子高度方向每隔4m左右设剪力撑一道，剪力撑与地面的夹角在45度至60度之间，脚手架与墩身钢模间净距不小于0.5m；
墩身采用桁架式整体钢模，模板在现场拼装成整体，安装桁架支撑，采用吊车整体吊装就位，与承台预埋型钢连接固定；
混凝土浇筑前，将承台与墩身接头处混凝土进行凿毛，清除浮浆及松动部分，冲洗干净，并整修连接钢筋；
浇筑时在墩身整个平截面内对称水平分层进行，浇筑层厚控制在30cm以内，保证混凝土密实和表面光滑整齐，无垫块痕迹；
墩台混凝土达到拆模强度后拆除模板；
拆模后的混凝土立即使用保温保湿的无纺土工布覆盖，外贴隔水塑料薄膜，不间断养护，养护时间不少于7天，之后拆除养生毯，再用塑料薄膜紧密覆盖，保湿养护14天以上；
主墩支座安装及临时固结施工：
为保证桥梁悬臂浇注阶段能抵抗不平衡力矩，在墩顶部位设置墩梁固结措施，在墩柱内预埋规格为φ32mm精轧螺纹钢筋，精轧螺纹钢筋通过临时支座穿入箱梁0#块底板，与箱梁一起浇注，待箱梁0#块浇注完成后，完成墩梁固结；
永久支座安装：
连续箱梁采用GTQZ球形钢支座，边支座为5000KN级、中支座为17500KN级，分别为纵向活动、横向、多向活动和固定支座四类，与梁体及墩台采用锚栓+底柱的方式与支座垫板组合方式连接锚固，其中固定支座布设于桥墩的左侧；
施工垫石前，参照支座吨位预留螺栓孔，预留孔的直径允许偏差为0-20mm，孔深度允许偏差为0-50mm，浇注完成后应及时对标高、平整度、预留孔位置进行复测；
支座垫石处理完毕并凿毛后，根据确定的支座类型即可开始安装，对于重量较大的支座需采用千斤顶进行调整标高和平整度，较小的可采用钢楔调整，调整结束仔细检查标高、平整度、中线以及与垫石间空隙，无误后开始支立灌浆用模板，支座螺栓孔与垫层一起灌注，支座安装采用重力式灌浆法，灌注必须保证从支座中心向四周流淌，安装完后支座底板四角高差不大于1mm；
托架预压：
墩身每侧布设2榀三角托架，托架主构件采用双拼的[36b槽钢及I36b工字钢，托架焊接拼装时采用角焊缝连接方式，φ25mm钢筋与钢板焊缝厚度不小于7.5mm，钢板与槽钢焊缝厚度不小于6.7mm，托架与钢板连接处增设2cm厚加强钢板；托架水平杆及斜杆处设[16a槽钢剪刀撑用于增加托架稳定性，托架上部横桥向布设I36b工字钢分配梁，分配梁上部布设15*15cm方木排架，10*10cm背肋方木及竹胶板；
预压方法：采用混凝土预制块预压进行加载预压，预制块尺寸为：1.5m*0.9m*0.7m,重2.2T；
分级加载：加载时按照预压计算荷载60%、80%、100%分三级加载，加载时，根据不同的位置分别使用重2.2t的混凝土块加载；
测出弹性和非弹性变形：
模板：
①底模：采用木结构模板；
②外侧模：利用挂篮悬浇段模板，支撑在托架悬臂横梁上，挂篮模板采用定型桁架式大面积钢模，背楞为定型式钢桁架，外模框架钢桁架下设碗扣支架作为翼缘板混凝土荷载的支架；
③内模及端头模：
箱梁内模及横隔板模板采用木胶板或竹胶板，人洞模板采用1.5cm厚竹胶板制作，箱梁端头模板采用定型钢模，在端头模上割孔将箱梁接缝纵向钢筋伸出模板，模板拼装与钢筋绑扎交替进行，先进行底板模板、外侧模板拼装，然后进行底板及腹板钢筋、预应力安装，再进行内模板拼装，最后进行顶板钢筋及预应力安装；
钢筋、预应力筋及波纹管绑扎成型的施工顺序如下：
绑扎底板钢筋、绑扎腹板及隔墙钢筋、安装竖向预应力管道和预应力筋、安装腹板内纵向波纹管、安装内模后绑扎顶板钢筋，安装顶板预应力管道；
砼按自边向中、先底板、再腹板及顶板的顺序浇筑砼，中间不留施工缝，在砼浇筑时采取在顶板肋部钢筋位置预制两个下灰道；先在底板上整体浇筑50cm厚砼，再从板预制的下灰道浇筑底板、腹板，同时浇筑中隔梁砼；腹板砼采用分层浇筑，分层厚度不大于30cm；
连续梁混凝土养护：
⑴混凝土灌注结束后，立即覆盖塑料薄膜保水，盖遮阳防雨罩；待混凝土表面硬化到能够上人时，开始对梁面进行抹面作业，抹面作业时应边抹边覆盖塑料薄膜；
⑵混凝土抹面工序结束后，在梁体表面采用土工布覆盖洒水，并在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应以保持混凝土表面充分潮湿为度；
⑶连续梁内养护；
梁内纵桥方向预应力筋束采用后穿束法，但对于单端张拉的预应力筋束，采用先穿束法；
纵向预应力筋采用标准强度1860Mpa，直径φ15.2mm钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系；
横向预应力筋也采用标准强度1860Mpa，直径φ15.2mm钢绞线，在顶板和墩柱上的隔梁位置布置，锚固体系采用BM15－4（P）锚具及配套的支承垫板，横向预应力采用单端张拉工艺；
竖向预应力筋采用φ32mm高强精轧螺纹钢筋，抗拉极限强度830MPa,锚下张拉控制力为705.5MPa，锚固体系采用JLM-25型锚具；
张拉：
预应力筋张拉施工一次性施工完成，当梁体强度达到设计的95%，弹性模量达到设计的100%，且砼的龄期大于7天时方可进行张拉；
预应力筋采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序为先腹板束，后顶板束，张拉应从外到内对称进行，各节段先张拉纵向再竖向再横向，并及时压浆，张拉过程要尽量保持两端伸长量一致；
初始张拉力按20%锚下应力控制，张拉到设计锚下应力后持荷3分钟以上，量测伸长值回油锚固，所有预应力张拉均采用双控法，即延伸量和张拉控制应力，实际伸长值与理论延伸量控制在±6%内，顶板横向预应力采用千斤顶进行张拉，张拉采用单端交替进行，墩顶横隔板也采用单端交替进行张拉，张拉顺序：从隔板外侧至内侧对称张拉；
终张拉完毕后，在2天之内进行管道压浆作业；压浆时，对曲线孔道和竖向孔道从最低点压入；对结构或构件中上下分层设置的孔道，先下后上顺序压浆，同一管道的压浆要连续进行，一次完成；智能压浆系统可以同时对两个孔道进行压浆，同一构件的压浆要在5小时内全部完成；
封锚：
张拉端采用C50砼封锚，混凝土间隙用C50水泥浆填封，混凝土浇筑前在新老混凝土结合面上凿毛，采用簪子和小锤凿毛老混凝土与新混凝土面的连接部位，露出新鲜混凝土面积不小于总面积75%，之后用水冲洗干净并使新老混凝土接触面充分吸水后方可进行浇筑，并要求振捣密实，及时抹面压光，封锚后混凝土与原端面错台不超过2mm；
涂刷聚氨酯防水涂料，涂刷厚度为1.5mm；
挂篮拼装；挂篮主要由主桁架、行走及锚固系统、吊杆系统、底托系统、模板系统五大部分组成；
四，悬臂段施工：
连续梁悬臂段施工采用挂篮悬浇方式施工，在前一个块段施工完成后，通过挂篮移动，移至下一个块段，并调整底模标高实现块段高度变化，通过在前一个块段预留挂篮后锚孔进行挂篮的固定；
直线段混凝土条形基础下地基基础采用换填建筑砖渣处理，换填深度1.5m，换填顶面地基承载力不小于159Kpa，换填基底承载力不小于89Kpa；地基换填分层压实并检测，分层厚度不大于30cm；
支架搭设：
直线段采用直径530mm，壁厚10mm钢管桩支架，墩旁一排桩设于承台顶，其余一排桩设C25混凝土条形基础；
预埋钢板厚20mm，顶面与混凝土面齐平，每块钢板设2根50cm长锚固钢筋，锚固筋采用φ16mm圆钢筋，直线段预埋钢板间距2×2.5m，沿纵轴线对称布置，钢管桩与预埋钢板焊接连接；
将遮板、边竖墙和接触网立柱基础与梁部施工同步进行，转体前施工完成；
五、桥梁转体：
桥梁正式转体前，需进行称重平衡试验，测试转体部分的不平衡力矩、偏心矩、摩阻力矩及摩擦系数等参数，实现桥梁转体的配重要求；
称重前的准备工作
⑴安装中跨合拢段的吊架；
⑵撤除梁顶所有材料、机具、设备；
⑶检查上转盘撑脚下滑板；
⑷安放千斤顶、大量程百分表；
(5)拆除支架、砂箱 ，在撑脚下安装黄油聚四氟乙烯板；
⑹观察转体结构是否倾斜及倾斜方向以确定其状态；
称重试验：
在上转盘下用千斤顶施加力，分别用位移计测出球铰由静摩擦状态到动摩擦状态的临界值，上转盘两侧的力差即为不平衡重量；
根据该状态的测试方法，在两幅梁的承台底面布置千斤顶和位移传感器，实施两幅梁的不平衡力矩测试；
转体施工设备配置：
每个桥墩转体配置一个自动连续顶推转体系统和一个助推转体系统，自动连续顶推转体系统由一个QK-8主控台，两台ZLD200型200t连续千斤顶和两台ZLDB液压泵站组成，该自动连续顶推转体系统可以提供转体结构启动后所需全部扭矩；助推转体系统由两YDCW150型150t千斤顶和两台ZB4-500型油泵构成；
两台连续千斤顶分别水平、平行、对称的布置于转盘两侧，千斤顶的中心线必须与上转盘外圆相切，中心线高度与上转盘预埋钢绞线的中心线水平，同时要求两千斤顶到上转盘的距离相等，且距牵引索脱离转向索鞍的切点距离大于5米；千斤顶放置于配套的反力架上，反力架通过电焊或高强螺栓与反力墩固定，反力墩与反力架必须能够承受200t拉力的作用；
转体转盘埋设有两束牵引索，每束由24根强度等级为1860Mpa、7φ5钢绞线组成，每根7φ5钢绞线所能承受最大拉力26t，每束承受的最大拉力为624t；
预埋牵引索时清洁各根钢绞线表面的锈迹、油污，逐根顺次沿着既定索道排列缠绕后，穿过ZLD200型连续顶推千斤顶，牵引索的另一端设置固定锚具，已在上转盘浇筑时预埋入上转盘混凝土体内，作为牵引索固定端；
将预埋好的钢绞线牵引索顺着牵引方向绕上转盘后穿过千斤顶，并用千斤顶的夹紧装置夹持住；先用YDCW150型千斤顶在5～10Mpa油压下逐根对钢绞线预紧，再通过顶推千斤顶在2～3Mpa油压下对该束钢绞线整体预紧，使两束牵引索各钢绞线持力基本一致，牵引索索道与对应千斤顶轴心线应在同一标高上；
梁体即将就位时，停止连续千斤顶的连续工作状态，使其处于点动工作状态，直至转体就位；
桥梁转体时两墩同时启动，连续千斤顶公称油压相同，转体采用同种型号的两套液压设备，转体时按校验报告提供的参数控制好油表压力，上转盘最外圆周上的点每分钟转动5.2cm，转体前在转盘上按每段长2.6cm均匀布置50个刻度，转体过程中随时观测两个转盘的转过刻度，观察两个转体的钢绞线是否等速；
转体前在转体就位位置安装I40a工字钢横梁，使工字钢横梁与转盘撑脚接触位置即为转体就位位置，每座转体在上、下盘的滑道之间均设置有6个保险撑脚，撑脚走板底面距离滑道顶面预留有20mm的缝隙，转体结构精确就位后，采用钢抄手进行抄垫固定，并用电焊将钢抄手同撑脚走板钢板、连同上盘滑道预埋钢板立即进行全面焊接联接；
先让辅助千斤顶达到预定吨位，启动动力系统设备，并使其在“自动”状态下运行；
每个转体使用的对称千斤顶的作用力始终保持大小相等、方向相反，以保证上转盘仅承受与摩擦力矩相平衡的动力偶，无倾覆力矩产生；
轴线偏差主要采用连续千斤顶点动控制来调整，若转体到位后发现有轻微横向倾斜或高程偏差，则采用千斤顶在上下盘之间适当顶起拱，进行调整；
封固转盘：
经过转体和精确定位阶段并检测平面位置、标高均符合设计要求后，立即在8对撑脚两侧下转盘承台上焊接型钢反力架，打入钢楔块，并将其临时锁定，保证转体单元不再产生位移，清洗底盘上表面，焊接预留钢筋，立模浇筑封固混凝土、使上转盘与下转盘连成一体，混凝土浇筑时振捣密实，以保证上、下盘密实连接；
六、合拢段施工及体系转换：
按照“先边跨、后中跨”的顺序进行合拢段施工，箱梁转体到设计预定位置并对转体托盘进行固封，待固封混凝体的强度达到设计强度的100%后，即可进行箱梁合拢施工；
在合拢口刚性支撑锁定后，进行边跨的合拢段施工，待边跨合拢段混凝土强度和弹性模量均达到设计要求后张拉边跨合拢束，并拆除临时固结和临时支座，成为单悬臂体系，然后采用同样方法浇筑中跨合拢段砼，张拉预应力束，拆除模板，完成体系转换。
本发明的优点是：由于其是桥墩转体，所以可适用于墩身距离既有铁路坡脚距离小时的跨铁路桥转体连续梁施工，可保证在不影响既有线安全的情况下完成施工作业。
具体实施方式：
采用中心支承转动、辅以保险平衡撑脚稳定的方案，并以中心支承为转体体系，在上下层承台间设置转动体系，球铰采用30000KN级球铰；在下承台顶面布置下转盘的不锈钢滑道、助推反力支座、牵引反力座等；在上承台底面布置若干组钢管砼撑脚，撑脚底部距离下转盘滑道顶面20mm，卸架后撑脚底面与滑道顶面之间的缝隙不得小于5mm；在钢管砼撑脚与滑道之间设置四氟板，并在四氟板底面涂一层黄油聚四氟乙烯粉末；上转盘两侧各采用ZLD200型200t连续千斤顶作为牵引千斤顶形成牵引力偶，两台普通YDCW100型150助推千斤顶作为启动助推千斤顶；牵引反力座布置于下承台，牵引索布置于上承台底部砼托盘上，并缠绕一周；箱梁浇筑完成后，启动牵引系统，上承台、墩身及箱梁形成的整体绕球铰中心位置设置的销轴旋转设计角度，到达设计位置并临时限位后，及时连接竖向钢筋并采用C50微膨胀砼填充上下承台间的缝隙进行封盘；
具体施工方法：
一，钻孔桩施工，采用冲击钻机成孔，人工配合机械安装钢筋笼和灌注水下混凝土完成桩基施工，钢筋笼集中分节制作、现场吊装接长；混凝土由混凝土搅拌运输车运输至现场灌注，采用导管法灌注水下混凝土，导管直径为300mm；
a、桩位放样：
用全站仪准确测量出钻孔桩的中心位置，在已放出的中心位置处设置木桩，并在不影响施工的位置设置护桩，用小钉在木桩上标记出桩位中心及护桩的准确位置，并用砼包裹护桩，方便钻进时对桩位中心的校核，桩位放样完成后埋设护筒；
b、钢护筒埋设：
钢护筒起冲孔导向的作用，埋设前，在桩位处挖出比钢护筒外径大30cm的圆坑，深度依据钢护筒定，然后在坑中填筑30cm厚粘土，分层夯实并将顶面整平，以便埋设钢护筒，通过测量恢复桩孔中心至坑底，再将护筒吊放于坑底，调整护筒位置使护筒中心与孔位中心重合，同时用线锤检查并调好护筒垂直度；在护筒周围对称均匀回填粘土，分层夯实，达到最佳密实度,夯填时要防止护筒倾斜；回填完成后，以钻头通过型钢对称传力将护筒向下压至高出地面0.3m时停止；下压到位后检查护筒平面偏位及倾斜状况，若平面偏位超过30mm或倾斜率超过1%，应拨出护筒重新定位下沉；
c、安装冲击钻：
安装冲击钻时，钻架要固定在平台上，底座要平稳(底座不能压住钢护筒)，以防钻架冲击而产生位移或下沉，通过钻架上滑轮的轮缘的铅垂将冲击锤尖对准桩位(或钢护筒底) 中心，其偏差不得大于2cm；
d、泥浆制备：
泥浆由膨润土、纯碱、水组成：膨润土、纯碱和水的重量比为130:4.5:950；
膨润土采用以蒙脱石为主的优质钠质膨润土；
纯碱主要作用是增大PH值，使粘土颗粒进行分散；
e、钻进成孔：
（1）开钻前，在护筒内加入适量粘土，但粘土不宜过多以防粘结；地表土层松疏时，还要混和加入适量小片石，然后注入泥浆和清水，借助锤头的冲击把泥膏、石块挤向孔壁，以加固护筒角；孔口段应反复造孔，以防止塌孔；
（2）刚开钻时保持钻锤稳定，使用小冲程慢速钻进，使孔口第一段竖直能起导向作用，升降锥头时要平稳，冲锤不要碰撞钢护筒，当孔底低于护筒刃脚2～3m后，如果冲锤在孔中保持稳定且孔竖直，则可适当加大冲程；
（3）在软硬岩层交界面处应慢速钻进，以防桩孔倾斜；
（4）钻进过程中随时注意护筒内的水位差变化，孔内泥浆水平面须高出护筒脚至少0.5m以上，以免泥浆面荡漾损坏护筒刃脚孔壁，但比护筒顶面低0.3m，防止泥浆溢出；水位不足时应及时补水防止刃脚涌砂；
（5）正常钻进时，每进尺2m或土层变化处均立即捞取渣样，判断地质情况，根据实际情况随时调整钻机钻速，进尺速度；
f、清孔；
清孔采用换浆法清孔，将泵管伸入孔底位置，加大功率不断地向孔内送浆；保证清空后孔内泥浆各项技术指标达到要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm；
g、钢筋笼制作及安装：
下料后的钢筋切割端面垂直于钢筋轴线，钢筋笼骨架的顶端设置吊环，吊环采用同主筋直径相同的钢筋，吊装钢筋笼入孔时采用三点起吊法，避免碰撞孔壁，为防止钢筋笼吊装时发生变形，每隔2m设置一道三角形内撑筋，内撑筋卡于加强筋上，当钢筋笼下至孔口时拆除内撑筋；钢筋笼连接采用双面帮条焊；
在护筒外侧搭设枕木，保证枕木高于护筒顶面，现场制作吊环，通过钢筋笼顶标高，确定吊环长度，将两个吊环穿过工字钢，然后架在枕木上，最后与主筋单面焊接牢固，焊缝长度不小于10d；
每个钢筋笼需设置主筋作为接地钢筋，接地主筋接头处采用加焊搭接钢筋的方式以保证有效连通，采用双面焊缝搭接焊；
开始灌注混凝土时，放入隔水塞使导管中下落的混凝土与泥浆分离，其目的是在混凝土的重力作用下，隔水塞将水向下推动；直至导管内的水完全排出，从而完成首批混凝土的灌注；
首批灌注混凝土的数量应满足导管首次埋置深度1m以上的要求；
首批混凝土方量计算（公式如下）：
V=πD²/4×（H1+H2）＋πd²/4×h1
式中：
V—灌注首批砼所需数量（m³）；
D—桩孔直径（m）；
H1—桩孔底至导管底端间距，一般为0.3-0.4m；
H2—导管初次埋置深度（m）；
d—导管内径（m）；
h1—桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度（m）；
h1=孔内水或泥浆的重度（KN/m³）×孔内水或泥浆的深度（m）/混凝土拌合物的重度（取24KN/m³）；
首批混凝土入孔以后，立即测探（测锤法）孔内混凝土面高度，计算导管埋置深度，若符合规范要求，即正常灌注；在灌注过程中，导管埋置深度一般控制在2m～6m以内，并随时测探桩孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深；混凝土应连续灌注，灌注中不得中断；
在灌注接近桩顶时，保持导管内的混凝土压力，避免桩顶密度过大而产生泥团或桩顶混凝土不密实、松散的现象；测量混凝土的顶面高程，控制桩顶灌注标高比设计桩顶标高高1m左右，超灌部分在承台施工前应凿除；
在拔出最后一段长导管时，放慢灌注速度，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心；
水下混凝土灌注后，清理桩位四周的杂物，为基坑开挖做准备；
二，转体结构施工：
转体结构由下转盘、球铰、上转盘、转体牵引系统组成；
下转盘（下承台）为支承转体结构全部重量的基础，转体完成后，与上转盘共同形成基础，转盘采用C50混凝土，下转盘上设置转体系统的下球铰、撑脚的环形滑道及转体牵引与助推千斤顶反力座；
下转盘分两次浇筑施工；第一次在绑扎底层钢筋、侧面钢筋、内竖向钢筋、各种预埋钢筋和预埋件后，立模浇筑水平2.75m高混凝土（球铰定位架底15cm）；第二次在下球铰和滑道安装固定后，绑扎其余钢筋，浇筑第二层0.75m高混凝土及千斤顶反力座；
球铰由上、下球铰、球铰间镶嵌四氟乙烯片、上下球铰的固定钢销轴、下球铰定位钢定位架组成，上球铰平面直径4.1m，下球铰平面直径3.8m；
下转盘分二个阶段浇筑，第一次浇筑混凝土至下球铰定位架底15cm处；球铰和滑道、预埋件、钢筋等安装固定以后，浇筑第二次混凝土；
定位架安装采用定位钢筋、定位型钢和调平垫板相结合的方式；下转盘混凝土首次浇筑时，预埋定位架定位钢筋，定位架安装前，先在定位架底部对应位置设置调平垫板，各垫板顶面高差控制在1mm以内，定位架安装时进行精确对中并调整其顶面高程，同时安装定位型钢，将定位架与其定位钢筋、定位型钢焊接牢固；
利用固定调整架及调整螺栓将下球铰悬吊，调整中心位置，然后依靠固定调整螺杆上下转动调整标高；精确定位及调整完成后，对下转盘球铰的中心、标高、平整度进行复查；中心位置利用全站仪检查，标高通过千斤顶进行调整，采用精度为0.03mm的水准仪及钢铟尺多点复测，经检查合格后将调整螺栓与横梁之间拧紧固定，并在定位架与下球铰之间焊接10cm长的钢板加强固定；
在撑脚的下方设宽0.65 m的环形可调式滑道，滑道中心的直径为7.85m；
施工时，先安装滑道定位架，定位架安装完成后，进行滑道安装；滑道现场采取分节段拼装，利用调整螺栓调整固定；转体时保证撑脚可在滑道内滑动，以保持转体结构平稳；滑道顶面高出下转盘混凝土顶面1cm，且整个滑道面在同一水平面上，其相对高差不大于2mm；
下球铰及滑道安装完成后，安装相应的钢筋和预埋件，进行下转盘混凝土的二次浇筑；为防止后期施工过程中水或杂物进入上下球铰之间的空隙，施工时下转盘混凝土顶面比下球铰顶面低2cm；
上球铰的安装步骤如下：
⑴清理上下球铰球面；
⑵在中心销轴套管中放入黄油聚四氟乙烯粉，将中心销轴放到套管中，调整好垂直度与周边间隙；
⑶在下球铰凹球面上由内到外安装聚四氟乙烯滑动片，各滑动片应位于同一球面，其误差不大于0.9mm；在球面上滑动片间涂抹黄油聚四氟乙烯粉，使黄油聚四氟乙烯粉均匀充满滑动片之间的空间，并略高于滑动片顶面；
⑷将上球铰吊装到位，套进中心销轴内；用导链微调上球铰位置，使之水平并与下球铰外圈间隙垂直；
⑸球铰安装完毕对周边进行防护，上下球铰之间用胶带缠绕包裹严密，确保杂质不进入到摩擦面内；
安装完成后绑扎反力座钢筋，立木模浇筑牵引支座砼和助推反力支座砼；
在对应滑道位置上的转盘内共设有8对双φ650x24mm的撑脚，撑脚高0.785m（含底部3cm的走板），撑脚钢管内灌注C50微膨胀混凝土；撑脚中心线的直径为7.85m；在下转盘混凝土浇筑完成，上球铰安装及助推反力座砼浇筑后安装撑脚，撑脚与滑道之间的空隙设为20mm，撑脚与滑道之间的空隙放石英砂，在石英砂四周采用木框将其定型；转体前根据撑脚与滑道之间的空隙，在滑道面内撑脚底铺装聚四氟乙烯板，并在聚四氟乙烯板与滑道的接触面涂黄油聚四氟乙烯粉；为保证卸架时，撑脚与滑道不被挤压紧密，转体前用砂箱作为临时支撑；在每个转盘滑道上撑脚之间设若干砂箱，砂箱内设石英砂，砂箱使用前预压35Mpa；
施工时使用测量仪进行平面和高程控制；平面控制采用全站仪，使中心点的定位精度达到±1mm以内；高程控制采用水准仪，精度为0.03mm；
上转盘施工：
上承台底层钢筋安装完成后，安装定位两束牵引索索，为保证转体时牵引索之间互不干扰的工作，牵引索钢绞线24束正旋和24束反旋；牵引索在砼内的预埋端采用锚具锚固，并利用固定在底层钢筋上的定位钢板确定钢绞线的平面位置和高度，同一对牵引索的锚固端在同一直线上并对称与转台的圆心，每根索的预埋高度和牵引力方向应一致，每根索埋入转盘长度5.47m（大于3m），施工时，预埋牵引索支撑钢筋，并在牵引索中心预留25mm深的半圆形槽口，牵引索外漏部分圆顺缠绕在转盘周围，互不干扰地搁置于预埋筋上；
上转盘设纵横向预应力筋，纵向设24根12-7φ5钢绞线，横向设30根12-7φ5钢绞线；纵、横向钢绞线单端张拉，张拉端、锚固端交错布置，张拉端采用15-12锚具，固定端采用15-12P锚具；管道采用内径φ90mm金属波纹管，施工时，用定位钢筋将管道按设计位置安装固定，上转盘混凝土强度达到设计强度的100%后，先张拉50%纵、横向钢绞线，然后注浆封锚，待纵、横向管道浆体强度达到设计要求后，张拉另外一半纵、横向钢绞线，最后注浆封锚；管道压浆用水泥浆强度为40MPa；
上转盘砼浇筑：
上转盘（上承台）分两次浇筑施工；第一次在上球铰、钢撑脚完成后，安装上球铰钢筋网片、转台钢筋，浇筑转台1.7m高混凝土；第二次在安装完成上转盘其他钢筋、墩身预埋筋后，浇筑上转盘2.0m高混凝土；承台采用C50砼，浇筑顺序由周边向中心，平面分层浇筑高度30cm到40cm左右；
上、下转盘临时约束：
墩梁施工时，为保证不发生相对位移和转动，在下承台顶面的撑脚之间安装限位梁，限位梁与支撑脚之间布置钢支撑，并用钢楔子打紧，转体施工前，打掉刚楔子，以利转体，同时保留部分限位型钢，用作启动助推反力梁；
三，墩身施工：
中墩混凝土1次浇筑完成，边墩混凝土浇筑分2段浇注，第一次浇注9m高，第二次浇筑剩余部分；
将墩身接地线与承台连接好，并在靠近线路设置绝缘板；
采用双排钢管脚手架，排距0.9m，步距1.2m，立杆间距1.2m距地面0.2m高设扫地杆，沿架子高度方向每隔4m左右设剪力撑一道，剪力撑与地面的夹角在45度至60度之间，脚手架与墩身钢模间净距不小于0.5m；
墩身采用桁架式整体钢模，模板在现场拼装成整体，安装桁架支撑，采用吊车整体吊装就位，与承台预埋型钢连接固定；
混凝土浇筑前，将承台与墩身接头处混凝土进行凿毛，清除浮浆及松动部分，冲洗干净，并整修连接钢筋；
浇筑时在墩身整个平截面内对称水平分层进行，浇筑层厚控制在30cm以内，保证混凝土密实和表面光滑整齐，无垫块痕迹；
墩台混凝土达到拆模强度后拆除模板，拆模时要轻敲轻打，以免损伤主体混凝土的棱角或在混凝土表面造成伤痕；
拆模后的混凝土立即使用保温保湿的无纺土工布覆盖，外贴隔水塑料薄膜，使用自动喷水系统和喷雾器，不间断养护，养护时间不少于7天，之后拆除养生毯，再用塑料薄膜紧密覆盖，保湿养护14天以上；
主墩支座安装及临时固结施工：
为保证桥梁悬臂浇注阶段能抵抗不平衡力矩，在墩顶部位设置墩梁固结措施，具体设计为：在墩柱内预埋规格为φ32mm精轧螺纹钢筋，精轧螺纹钢筋通过临时支座穿入箱梁0#块底板，与箱梁一起浇注，待箱梁0#块浇注完成后，完成墩梁固结；
永久支座安装：
连续箱梁采用GTQZ球形钢支座，边支座为5000KN级、中支座为17500KN级，分别为纵向活动（ZX）、横向（HX）、多向活动（DX）和固定（GD）支座四类，与梁体及墩台采用锚栓+底柱的方式与支座垫板组合方式连接锚固，其中固定支座布设于桥墩的左侧；
施工垫石前，参照支座吨位预留螺栓孔，预留孔的直径允许偏差为0-20mm，孔深度允许偏差为0-50mm，浇注完成后应及时对标高、平整度、预留孔位置进行复测；
支座垫石处理完毕并凿毛后，根据确定的支座类型即可开始安装，对于重量较大的支座需采用3吨千斤顶进行调整标高和平整度，较小的可采用钢楔调整，调整结束仔细检查标高、平整度、中线以及与垫石间空隙，无误后开始支立灌浆用模板，支座螺栓孔与垫层一起灌注，支座安装采用重力式灌浆法，灌注必须保证从支座中心向四周流淌，安装完后支座底板四角高差不大于1mm；
托架预压：
墩身每侧布设2榀三角托架，托架主构件(横杆、竖杆及斜杆)采用双拼的[36b槽钢及I36b工字钢，托架焊接拼装时采用角焊缝连接方式，φ25mm钢筋与钢板焊缝厚度不小于7.5mm，钢板与槽钢焊缝厚度不小于6.7mm，托架与钢板连接处增设2cm厚加强钢板；托架水平杆及斜杆处设[16a槽钢剪刀撑用于增加托架稳定性，托架上部横桥向布设I36b工字钢分配梁，分配梁上部布设15*15cm方木排架，10*10cm背肋方木及竹胶板；支架安装；
预压方法：采用混凝土预制块预压进行加载预压，预制块尺寸为：1.5m*0.9m*0.7m,重2.2T；
观测点横向分别布置在箱梁两侧翼板边缘、腹板及底板中央各设置1个，每一断面共设置测点5个，纵向0号块两侧托架部位各设2个断面；观测点设置完成后对各点的高程进行全面测量记录；
分级加载：加载时按照预压计算荷载60%、80%、100%分三级加载，加载时，根据不同的位置分别使用重2.2t的混凝土块加载；
测出弹性和非弹性变形：
初始标高-加载后标高=弹性变形量+非弹性变形量；
初始标高-卸载后标高=非弹性变形量；
卸载后标高-卸载前标高=的弹性变形量；
重新调整底模标高，底模标高=设计底板标高+弹性变形量；
模板：
①底模：采用木结构模板；
②外侧模：利用挂篮悬浇段模板，支撑在托架悬臂横梁上，挂篮模板采用定型桁架式大面积钢模，背楞为定型式钢桁架，外模框架钢桁架下设碗扣支架作为翼缘板混凝土荷载的支架；
③内模及端头模：
箱梁内模及横隔板模板采用木胶板或竹胶板，人洞模板采用1.5cm厚竹胶板制作，箱梁端头模板采用定型钢模（钢板厚5mm），在端头模上割孔将箱梁接缝纵向钢筋伸出模板，模板拼装与钢筋绑扎交替进行，先进行底板模板、外侧模板拼装，然后进行底板及腹板钢筋、预应力安装，再进行内模板拼装，最后进行顶板钢筋及预应力安装；
钢筋、预应力筋及波纹管绑扎成型的施工顺序如下：
绑扎底板钢筋、绑扎腹板及隔墙钢筋、安装竖向预应力管道和预应力筋、安装腹板内纵向波纹管、安装内模后绑扎顶板钢筋，安装顶板预应力管道；
砼按自边向中、先底板、再腹板及顶板的顺序浇筑砼，中间不留施工缝，在砼浇筑时采取在顶板肋部钢筋位置预制两个下灰道；先在底板上整体浇筑50cm厚砼，再从板预制的下灰道浇筑底板、腹板，同时浇筑中隔梁砼；腹板砼采用分层浇筑，分层厚度不大于30cm；
连续梁混凝土养护：
⑴混凝土灌注结束后，立即覆盖塑料薄膜保水，盖遮阳防雨罩；待混凝土表面硬化到能够上人时，开始对梁面进行抹面作业，抹面作业时应边抹边覆盖塑料薄膜；
⑵混凝土抹面工序结束后，在梁体表面采用土工布覆盖洒水，并在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应以保持混凝土表面充分潮湿为度；
⑶连续梁内养护；
梁内纵桥方向预应力筋束采用后穿束法，但对于单端张拉的预应力筋束，采用先穿束法；
纵向预应力筋采用标准强度1860Mpa，直径φ15.2mm钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系；
横向预应力筋也采用标准强度1860Mpa，直径φ15.2mm钢绞线，在顶板和墩柱上的隔梁位置布置，锚固体系采用BM15－4（P）锚具及配套的支承垫板，横向预应力采用单端张拉工艺；
竖向预应力筋采用φ32mm高强精轧螺纹钢筋，抗拉极限强度830MPa,锚下张拉控制力为705.5MPa，锚固体系采用JLM-25型锚具；
张拉：
预应力筋张拉施工一次性施工完成，当梁体强度达到设计的95%，弹性模量达到设计的100%，且砼的龄期大于7天时方可进行张拉；
预应力筋采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序为先腹板束，后顶板束（底板束均为合拢束，在桥梁合拢后进行张拉），张拉应从外到内对称进行，各节段先张拉纵向再竖向再横向，并及时压浆，张拉过程要尽量保持两端伸长量一致；
初始张拉力按20%锚下应力控制，张拉到设计锚下应力后持荷3分钟以上，量测伸长值回油锚固，所有预应力张拉均采用双控法，即延伸量和张拉控制应力，实际伸长值与理论延伸量控制在±6%内，顶板横向预应力采用YDC150Q型千斤顶进行张拉，张拉采用单端交替进行，墩顶横隔板也采用单端交替进行张拉，张拉顺序：从隔板外侧至内侧对称张拉；
终张拉完毕后，在2天之内进行管道压浆作业；压浆时，对曲线孔道和竖向孔道从最低点压入；对结构或构件中上下分层设置的孔道，先下后上顺序压浆，同一管道的压浆要连续进行，一次完成；智能压浆系统可以同时对两个孔道进行压浆，同一构件的压浆要在5小时内全部完成；
封锚：
张拉端采用C50砼封锚，混凝土间隙用C50水泥浆填封，混凝土浇筑前在新老混凝土结合面上凿毛，凿毛利用人工方法，采用簪子和小锤凿毛老混凝土与新混凝土面的连接部位，露出新鲜混凝土面积不小于总面积75%，之后用水冲洗干净并使新老混凝土接触面充分吸水后方可进行浇筑，并要求振捣密实，及时抹面压光，封锚后混凝土与原端面错台不超过2mm；
涂刷聚氨酯防水涂料，涂刷厚度为1.5mm；
挂篮拼装；挂篮主要由主桁架、行走及锚固系统、吊杆系统、底托系统、模板系统五大部分组成；
四，悬臂段施工：
连续梁悬臂段施工采用挂篮悬浇方式施工，在前一个块段施工完成后（张拉、注浆完成），通过挂篮移动，移至下一个块段，并调整底模标高实现块段高度变化，通过在前一个块段预留挂篮后锚孔进行挂篮的固定；
直线段混凝土条形基础下地基基础采用换填建筑砖渣处理，换填深度1.5m，换填顶面地基承载力不小于159Kpa，换填基底承载力不小于89Kpa；地基换填分层压实并检测，分层厚度不大于30cm；
支架搭设：
直线段采用直径530mm，壁厚10mm钢管桩支架，墩旁一排桩设于承台顶，其余一排桩设C25混凝土条形基础；
预埋钢板厚20mm，顶面与混凝土面齐平，每块钢板设2根50cm长锚固钢筋，锚固筋采用φ16mm圆钢筋，直线段预埋钢板间距2×2.5m，沿纵轴线对称布置，钢管桩与预埋钢板焊接连接；
将遮板、边竖墙和接触网立柱基础与梁部施工同步进行，转体前施工完成；
五、桥梁转体：
桥梁正式转体前，需进行称重平衡试验，测试转体部分的不平衡力矩、偏心矩、摩阻力矩及摩擦系数等参数，实现桥梁转体的配重要求；
称重前的准备工作
⑴安装中跨合拢段的吊架；
⑵撤除梁顶所有材料、机具、设备；
⑶检查上转盘撑脚下滑板；
⑷安放千斤顶、大量程百分表；
(5)拆除支架、砂箱 ，在撑脚下安装黄油聚四氟乙烯板；
⑹观察转体结构是否倾斜及倾斜方向以确定其状态；
称重试验：
在上转盘下用千斤顶施加力，分别用位移计测出球铰由静摩擦状态到动摩擦状态的临界值，上转盘两侧的力差即为不平衡重量；
根据该状态的测试方法，在两幅梁的承台底面布置千斤顶和位移传感器，实施两幅梁的不平衡力矩测试；
转体施工设备配置：
每个桥墩转体配置一个自动连续顶推转体系统和一个助推转体系统，自动连续顶推转体系统由一个QK-8主控台，两台ZLD200型200t连续千斤顶和两台ZLDB液压泵站组成，该自动连续顶推转体系统可以提供转体结构启动后所需全部扭矩；助推转体系统由两YDCW150型150t千斤顶和两台ZB4-500型油泵构成；
两台连续千斤顶分别水平、平行、对称的布置于转盘两侧，千斤顶的中心线必须与上转盘外圆相切，中心线高度与上转盘预埋钢绞线的中心线水平，同时要求两千斤顶到上转盘的距离相等，且距牵引索脱离转向索鞍的切点距离大于5米；千斤顶放置于配套的反力架上，反力架通过电焊或高强螺栓与反力墩固定，反力墩与反力架必须能够承受200t拉力的作用；
转体转盘埋设有两束牵引索，每束由24根强度等级为1860Mpa、7φ5钢绞线组成，每根7φ5钢绞线所能承受最大拉力26t，每束承受的最大拉力为624t；
预埋牵引索时清洁各根钢绞线表面的锈迹、油污，逐根顺次沿着既定索道排列缠绕后，穿过ZLD200型连续顶推千斤顶，牵引索的另一端设置固定锚具，已在上转盘浇筑时预埋入上转盘混凝土体内，作为牵引索固定端；
将预埋好的钢绞线牵引索顺着牵引方向绕上转盘后穿过千斤顶，并用千斤顶的夹紧装置夹持住；先用YDCW150型千斤顶在5～10Mpa油压下逐根对钢绞线预紧，再通过顶推千斤顶在2～3Mpa油压下对该束钢绞线整体预紧，使两束牵引索各钢绞线持力基本一致，牵引索索道与对应千斤顶轴心线应在同一标高上；
梁体即将就位时，停止连续千斤顶的连续工作状态，使其处于点动工作状态，直至转体就位；
桥梁转体时两墩同时启动，连续千斤顶公称油压相同，转体采用同种型号的两套液压设备，转体时按校验报告提供的参数控制好油表压力，上转盘最外圆周上的点每分钟转动5.2cm，转体前在转盘上按每段长2.6cm均匀布置50个刻度，转体过程中随时观测两个转盘的转过刻度，观察两个转体的钢绞线是否等速；
转体前在转体就位位置安装I40a工字钢横梁，使工字钢横梁与转盘撑脚接触位置即为转体就位位置，每座转体在上、下盘的滑道之间均设置有6个保险撑脚，撑脚走板底面距离滑道顶面预留有20mm的缝隙，转体结构精确就位后，采用钢抄手进行抄垫固定，并用电焊将钢抄手同撑脚走板钢板、连同上盘滑道预埋钢板立即进行全面焊接联接；
先让辅助千斤顶达到预定吨位，启动动力系统设备，并使其在“自动”状态下运行；
每个转体使用的对称千斤顶的作用力始终保持大小相等、方向相反，以保证上转盘仅承受与摩擦力矩相平衡的动力偶，无倾覆力矩产生；
轴线偏差主要采用连续千斤顶点动控制来调整，若转体到位后发现有轻微横向倾斜或高程偏差，则采用千斤顶在上下盘之间适当顶起拱，进行调整；
封固转盘：
经过转体和精确定位阶段并检测平面位置、标高均符合设计要求后，立即在8对撑脚两侧下转盘承台上焊接型钢反力架（事先精确定位预埋钢板），打入钢楔块，并将其临时锁定，保证转体单元不再产生位移，清洗底盘上表面，焊接预留钢筋，立模浇筑封固混凝土（C50微膨胀砼）、使上转盘与下转盘连成一体，混凝土浇筑时振捣密实，以保证上、下盘密实连接；
六、合拢段施工及体系转换：
按照“先边跨、后中跨”的顺序进行合拢段施工，箱梁转体到设计预定位置并对转体托盘进行固封，待固封混凝体的强度达到设计强度的100%后，即可进行箱梁合拢施工；
在合拢口刚性支撑锁定后，进行边跨的合拢段施工，待边跨合拢段混凝土强度和弹性模量均达到设计要求后张拉边跨合拢束，并拆除临时固结和临时支座，成为单悬臂体系，然后采用同样方法浇筑中跨合拢段砼，张拉预应力束，拆除模板，完成体系转换。