本实用新型涉及一种铁路道岔减震配件，尤其涉及一种道岔弹性垫板。
背景技术：
在列车进入道岔区时，道岔中的弹性垫板受到垂向、横向及扭转力，对弹性垫板的性能提出了较高的要求。弹性垫板的软体耐磨弹性体为一个整体的凹凸面，厚薄不均，垫板硫化后出模瞬间，压力不平衡，导致耐磨弹性体经常出现气泡，影响了耐磨弹性体与铁垫板粘接性能。列车在这种情况下行驶，可能使垫板耐磨弹性体开裂，最终会使耐磨弹性体脱落，减震性能下降，列车有倾覆危险。因此，要解决好弹性垫板出模时产生气泡的问题。
软体耐磨弹性体的气泡问题，目前主要采用在铁垫板表面增加排气孔或者在垫板成型时采用模具多次加压排气。但是在铁垫板表面增加排气孔会增加产品工艺难度；而在产品成型时采用模具多次加压排气，主要依靠个人经验，可控性较弱、可靠性不强。并且，上述方法主要是在硫化过程中的管控，出模瞬间的泄压导致气泡出现的问题难以解决。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是针对现有技术的缺陷，提供一种道岔弹性垫板，通过对垫板弹性体的结构改进，使垫板出模时实现压力向软体耐磨弹性体平面范围的小孔挤压，通过小孔解决出模瞬间产生气泡的问题。
为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：一种道岔弹性垫板,包括软体耐磨弹性体和铁垫板，所述软体耐磨弹性体将铁垫板其中一面整体包裹，包括铁垫板四周边缘，铁垫板沿软体耐磨弹性体平面方向设置；软体耐磨弹性体另一面为非平整的凹凸面，在所述的软体耐磨弹性体凹凸面开有一定数量的小孔, 并且开孔深度不导致软体耐磨弹性体平面方向露铁。
进一步的, 所述小孔直径Ø 为2~20mm，深度h为2~50mm。
进一步的, 所述小孔之间间隔为5~500mm，并且小孔数量分布为1~20个/dm2。
进一步的，所述小孔直径、深度根据产品的形状来确定，并且同一产品的小孔直径和深度的尺寸并不唯一。
进一步的, 所述软体耐磨弹性体为左右对称结构，并且分布一定数量的不规则矩形凸台。
进一步的，所述小孔是圆孔，或是椭圆形、正方形、矩形、菱形等进行导角后类似圆形形状。
进一步的，所述铁垫板通过模压的硫化方式，其中一面被包裹在软体耐磨弹性体内。
本实用新型的有益效果是：道岔弹性垫板的软体耐磨弹性体表面开有一定数量的小孔，能够有效排除成型时铁垫板模具型腔内部的气体，解决出模瞬间压力不平衡导致的耐磨弹性体产生气泡的问题，操作起来可控可靠，不仅降低了生产成本，也提高了产品质量与使用寿命。
附图说明
附图为本实用新型结构示意图；
图中：1.铁垫板，2.软体耐磨弹性体，3.圆孔，4.矩形凸台。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型的技术方案作进一步的阐述。
实施例：如图所示,一种道岔弹性垫板，由软体耐磨弹性体2和铁垫板1构成于一体，即软体耐磨弹性体2将铁垫板1的一面整体包裹，包括了铁垫板1的四周边缘，铁垫板1沿软体耐磨弹性体2平面方向设置，软体耐磨弹性体2和铁垫板1通过模压的硫化方式结合紧密, 软体耐磨弹性体2起到减震作用。软体耐磨弹性体2另一面为非平整的凹凸面，在所述软体耐磨弹性体2凹凸面上开有一定数量的圆孔3, 并且开孔不导致软体耐磨弹性体2平面方向露铁。所述圆孔3的直径Ø 为5mm，深度h为20mm，每个圆孔3的直径、深度尺寸可以不一致；圆孔3之间间隔为20~40mm，并且圆孔数量分布为6个/dm2。
所述软体耐磨弹性体2为左右对称结构，并且分布一定数量的不规则的矩形凸台4，不规则的矩形凸台4可进一步优化产品的减震性能。
所述圆孔3可以是椭圆形、正方形、矩形、菱形等，进行导角后类似圆形的形状，从而产生不同本例的实施例。
本实用新型的优点：在弹性垫板软体耐磨弹性体表面开有一定数量的小孔，能够有效排除成型时铁垫板模具型腔内部的气体，解决出模瞬间由于压力不平衡导致的弹性体气泡问题，提高了产品质量，降低了生产成本。