墩顶转体法施工连续梁可重复使用球铰施工工法的制作方法

本发明涉及大跨度桥梁施工技术领域，具体的说，是墩顶转体法施工连续梁可重复使用球铰施工工法。

背景技术：

我国铁路连续梁一直沿用的顺路先的走向进行悬臂施工，部分跨既有线连续梁，施工难度大，在施工过程中对交通造成严重破坏，目前国内外逐步采用球铰转体施工，但效果不理想而且造价成本极高。

目前桥梁转体所使用的球铰的上、下球铰均为球形面板。上球铰固结于上转盘混凝土中，下球铰固结于下转盘混凝土中，转体后整个球铰周围即上下转盘之间用混凝土固封，其缺点是施工完后球铰无法取出，只能使用一次，无法重复利用，造成桥梁施工成本增高。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供墩顶转体法施工连续梁可重复使用球铰施工工法，能够解决在铁路连续梁施工时球铰无法取出，造成成本增大，同时占用的作用面大的问题。

本发明通过下述技术方案实现：墩顶转体法施工连续梁可重复使用球铰施工工法，用于大跨度桥梁施工，包含以下步骤：

步骤S1：施工前准备工作；具体包括以下步骤：

步骤S1：转体结构体系设计；所述转体结构包括钢球铰、用于钢球铰支持的支撑腿、上转盘、下转盘、转体牵引力系统、助推系统、轴线微调系统、顶梁系统，用于顶梁系统临时辅助平衡的顶梁系统临时辅助横向平衡系统；

步骤S12：球铰构造设计；所述球铰包括设置有凹球面的下球铰、上球铰、中心销轴、中心销轴套筒、钢垫板、预埋钢板、上套筒、下套筒、上锚栓以及下锚栓；

步骤S13：转体牵引体系、辅助设备、测量检测仪器设备以及顶落梁设备的选择；所述转体牵引体系包括千斤顶、牵引索、反力架以及锚固段；所述转体辅助设备包括千斤顶、泵站、主控台以及电动油泵；所述测量检测仪器设备包括全站仪、水准仪和检测专用电脑；所述顶落梁设备包括千斤顶、电动油泵以及百分表；

步骤S14：计算转体牵引力系统中的球铰转动摩擦力弯矩和转体牵引力；

所述球铰转动摩擦力弯矩的计算公式为：M＝∫μ×σ×dA×r＝(2π×μ×R×W/3)

式中，R-球铰平面半径；

W-转体总重量；

μ-球铰摩擦系数；

启动时静摩擦系数按μ_静＝0.1；

转动过程中的动摩擦系数按μ_动＝0.06；

所述转体牵引力计算公式为：T＝2/3×(R×W×μ)/D+N×μ×R_撑/D；

式中，D-转台直径；

N-转体时支撑腿最大支撑；

R_撑-支腿半径；

步骤S2：球铰及转盘施工；具体包括以下步骤：

步骤S21：下转盘预埋件安装；

步骤S2：下球铰安装；

首先将下锚栓穿过下球铰的锚栓孔与下套筒连接，将下套筒的上端插入下球铰的锚栓孔中并旋紧下锚栓；调整下球铰的水平，并使下球铰底模高出桥墩面约30mm，找正球铰纵横中线位置；使用灌浆料灌溉下套筒预留口及墩顶与下球铰之间的空隙。

步骤S23：滑块安装；

步骤S24：上球铰安装；

步骤S25：上球铰与梁的锚固；具体包括以下步骤：

步骤S251：将预埋钢板焊接在上套筒上；

步骤S252：将上锚栓、预埋钢板、钢垫块以及上球铰连接紧固；

步骤S3：转体；

步骤S4：顶落梁；具体包括以下步骤：

步骤S41：施工准备；

步骤S42：顶落梁施工；

步骤S421：顶升落梁；使用四台千斤顶同时顶升，将千斤顶加压顶住梁底，观察百分表读数的变化，当百分表开始有规律的转动时进行读数记录；同时控制顶升的速度，每顶升2mm为一个程序，直至顶升程序完成。

步骤S42：顶升到位后，将支撑腿与下滑道间的空隙塞紧；

步骤S423：将球铰取出，同时施工支座砂浆垫层，完成施工。

按照步骤S1；步骤S2；步骤S3；步骤S4；步骤S6依次进行，能够解决在铁路连续梁施工时球铰无法取出，造成成本增大，同时占用的作用面大的问题。

对上述方案进一步优化，所述步骤S21具体包括以下步骤：

步骤S21：槽口清理；在桥墩混凝土浇筑时，墩顶预留槽口，与球铰一同进行二次浇筑；根据设计位置对槽口进行检查，不符合要求进行清理；

步骤S212：初步定位，确定下球铰中心十字线，放出下球铰预埋件位置；

步骤S213：绑扎槽口内钢筋；

步骤S214：安装调整下球铰预埋件；

步骤S215：精确定位及调整；利用固定调整价与调整螺栓将预埋件悬吊，调整重心位置，然后依靠固定调整螺杆上下转动调整标高；

步骤S216：固定；在精确调整完成后，对预埋件的重心、标高、平整度进行复查，对中心位置和标高复测，合格后竖向利用调节螺栓与横梁之间的拧紧固定，横向采用在承台上预埋型钢，采用型钢固定；

步骤S217：浇筑球铰承台混凝土。

对上述方案进一步优化，所述步骤S217具体包括以下步骤：

步骤S2171：设置混凝土浇筑排气孔；

步骤S2172：在混凝土浇筑前搭设浇筑工作平台；

步骤S2173：在混凝土浇筑完成后，加强混凝土的养护；

对上述方案进一步优化，所述步骤S23具体包括以下步骤：

步骤S231：将黄油与聚四氟乙烯粉按照重量比120：1配置后，放入中心销轴套中，将中心销轴套安装在中心销轴套套筒中；

步骤S232：在下球铰凹球面上由内到外完整聚四氟乙烯滑块。

对上述方案进一步优化，所述步骤S24具体包括以下步骤：

步骤S241：将上球铰起吊除锈，涂抹黄油聚四氟乙烯粉；

步骤S242：将上球铰对准中心销轴安装在下球铰上；

步骤S243：旋紧上下球铰的连接螺栓。

对上述方案进一步优化，所述步骤S3具体包括以下步骤：

步骤S31：转体施工准备；

步骤S32：试转；

步骤S3：正式转体；采用千斤顶连续逐级加载，每次加载1t直至转动开始，千斤顶进入自动连续工作状态后，在接近到位1m的时候采用点动操作方式；

步骤S34：转体就位；采用全站仪中线校正，在箱梁两端的边跨直线段上布置两台全站仪，把每台一起的视线方向设定在箱梁理论中心方向，进行转体就位过程观测；在箱梁的两端各布置一台水准仪，用于观测箱梁端部就位后梁顶的高程。当轴线调整到位后，准确测量各悬臂端实际标高，利用千斤顶在转台位置施加力，调整角和合拢段之间的标高，测量达到要求后进行焊接。

对上述方案进一步优化，所述步骤S31具体包括以下步骤：

步骤S31：液压及电气设备使用前的测试，并在场内进行试运转；

步骤S312：空载试运行，检查设备的运行状况；

步骤S313：在上转盘安装转动角速度标尺；

步骤S314：检查滑道中聚四氟乙烯板黄油涂抹是否均匀及饱满，清理滑道上的杂质。

对上述方案进一步优化，所述步骤S3具体包括以下步骤：

步骤S31：分析试转的各项数据，整理处控制转体的详细数据；

步骤S32：做好转体结构旋转时人员的分工；

步骤S3：当转体结构接近设计位置100cm时，为防止结构超转，在惯性结束后，动力系统改由点动操作，每操作一次，测量人员报轴线走行现状数据一次，反复循环，直至结构轴线精确到位。

对上述方案进一步优化，所述步骤S41具体包括以下步骤：

步骤S41：标定4套千斤顶，1台油泵，所述千斤顶安放在梁腹板范围内，采用油泵同时带动4台千斤顶工作；

步骤S412：对下转盘杂物清理，解除上下转盘间的所有约束；

步骤S413：布置挠度观测点，在靠近千斤顶的梁腹板处安装起顶位移控制用的百分表，在球铰的四周安放四个千斤顶以及四个百分表。

对上述方案进一步优化，所述步骤S2中灌浆料为无收缩高强度灌浆料。

本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

(1)本发明制能够加快施工进度、提高工作效率，节约施工成本；

(2)本发明操作简单、便捷；

(3)本发明对于现场施工作业面要求不大，不影响其他作业面的施工。

附图说明：

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明中墩顶的结构示意图；

图中：1.上球铰、2.下球铰、21.凸部、3.中心销轴、4.墩顶、41.圆环形轨道、5.连接件、51.第二连接部、7.预埋钢板、8.通孔。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明，但本发明的实施方式不限于此。

实施例1：

本实施例的墩顶转体法施工连续梁可重复使用球铰施工工法，如图1所示，主要是通过下述技术方案实现，包括以下步骤：

墩顶转体法施工连续梁可重复使用球铰施工工法，包含以下步骤：

步骤S1：施工前准备工作；具体包括以下步骤：

步骤S1：转体结构体系设计；所述转体结构包括钢球铰、用于钢球铰支持的支撑腿、上转盘、下转盘、转体牵引力系统、助推系统、轴线微调系统、顶梁系统，用于顶梁系统临时辅助平衡的顶梁系统临时辅助横向平衡系统；

步骤S12：球铰构造设计；所述球铰包括设置有凹球面的下球铰2、上球铰1、中心销轴3、中心销轴套筒、钢垫板、预埋钢板7、上套筒、下套筒、上锚栓以及下锚栓；

步骤S13：转体牵引体系、辅助设备、测量检测仪器设备以及顶落梁设备的选择；所述转体牵引体系包括千斤顶、牵引索、反力架以及锚固段；所述转体辅助设备包括千斤顶、泵站、主控台以及电动油泵；所述测量检测仪器设备包括全站仪、水准仪和检测专用电脑；所述顶落梁设备包括千斤顶、电动油泵以及百分表；

步骤S14：计算转体牵引力系统中的球铰转动摩擦力弯矩和转体牵引力；

所述球铰转动摩擦力弯矩的计算公式为：M＝∫μ×σ×dA×r＝(2π×μ×R×W/3)

式中，R-球铰平面半径；

W-转体总重量；

μ-球铰摩擦系数；

启动时静摩擦系数按μ_静＝0.1；

转动过程中的动摩擦系数按μ_动＝0.06；

所述转体牵引力计算公式为：T＝2/3×(R×W×μ)/D+N×μ×R_撑/D；

式中，D-转台直径；

N-转体时支撑腿最大支撑；

R_撑-支腿半径；

步骤S15：制定详细的施工组织计划，报监理工程师批准，分段合理施工。

步骤S2：球铰及转盘施工；具体包括以下步骤：

步骤S21：下转盘预埋件安装；具体包括以下步骤：

步骤S21：槽口清理；在桥墩混凝土浇筑时，墩顶4预留槽口，与球铰一同进行二次浇筑；根据设计位置对槽口进行检查，不符合要求进行清理；

步骤S212：初步定位，确定下球铰2中心十字线，放出下球铰2预埋件位置；

步骤S213：绑扎槽口内钢筋；

步骤S214：安装调整下球铰2预埋件；先采用吊车将下球铰2预埋件吊入并进行调整；

步骤S215：精确定位及调整；利用固定调整价与调整螺栓将预埋件悬吊，调整重心位置，然后依靠固定调整螺杆上下转动调整标高；

步骤S216：固定；在精确调整完成后，对预埋件的重心、标高、平整度进行复查，对中心位置和标高复测，合格后竖向利用调节螺栓与横梁之间的拧紧固定，横向采用在承台上预埋型钢，采用型钢固定；

步骤S217：浇筑球铰承台混凝土。

步骤S2：下球铰2安装；

首先将下锚栓穿过下球铰2的锚栓孔与下套筒连接，将下套筒的上端插入下球铰2的锚栓孔中并旋紧下锚栓；调整下球铰2的水平，并使下球铰2底模高出桥墩面约30mm，找正球铰纵横中线位置；采用灌浆料灌溉下套筒预留口及墩顶4与下球铰2之间的空隙；

步骤S23：滑块安装；

步骤S24：上球铰1安装；

步骤S25：上球铰1与梁的锚固；具体包括以下步骤：

步骤S251：将预埋钢板7焊接在上套筒上；

步骤S252：将上锚栓、预埋钢板7、钢垫块以及上球铰1连接紧固。

步骤S3：转体；具体包括以下步骤：

步骤S31：转体施工准备；

步骤S32：试转；

步骤S3：正式转体；采用千斤顶连续逐级加载，每次加载1t直至转动开始，千斤顶进入自动连续工作状态后，在接近到位1m的时候采用点动操作方式；

步骤S34：转体就位；采用全站仪中线校正，在箱梁两端的边跨直线段上布置两台全站仪，把每台一起的视线方向设定在箱梁理论中心方向，进行转体就位过程观测；在箱梁的两端各布置一台水准仪，用于观测箱梁端部就位后梁顶的高程。当轴线调整到位后，准确测量各悬臂端实际标高，利用千斤顶在转台位置施加力，调整角和合拢段之间的标高，测量达到要求后进行焊接。

步骤S4：顶落梁；具体包括以下步骤：

步骤S41：施工准备；

步骤S41：标定4套千斤顶，1台油泵，所述千斤顶安放在梁腹板范围内，采用油泵同时带动4台千斤顶工作；

步骤S412：对下转盘杂物清理，解除上下转盘间的所有约束；

步骤S413：布置挠度观测点，在靠近千斤顶的梁腹板处安装起顶位移控制用的百分表，在球铰的四周安放四个千斤顶以及四个百分表；

步骤S42：顶落梁施工；

步骤S421：顶升落梁；使用四台千斤顶同时顶升，将千斤顶加压顶住梁底，观察百分表读数的变化，当百分表开始有规律的转动时进行读数记录；同时控制顶升的速度，每顶升2mm为一个程序，直至顶升程序完成；

步骤S42：顶升到位后，将支撑腿与下滑道间的空隙塞紧；

步骤S423：将球铰取出，同时施工支座砂浆垫层，完成施工。

本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。

实施例2：

本实施例在上述实施例的基础上做进一步优化，进一步地，墩顶转体法施工连续梁可重复使用球铰施工工法，墩顶转体法施工连续梁可重复使用球铰施工工法，包含以下步骤：

步骤S1：施工前准备工作；具体包括以下步骤：

步骤S1：转体结构体系设计；所述转体结构包括钢球铰、用于钢球铰支持的支撑腿、上转盘、下转盘、转体牵引力系统、助推系统、轴线微调系统、顶梁系统，用于顶梁系统临时辅助平衡的顶梁系统临时辅助横向平衡系统；

步骤S12：球铰构造设计；所述球铰包括设置有凹球面的下球铰2、上球铰1、中心销轴3、中心销轴套筒、钢垫板、预埋钢板7、上套筒、下套筒、上锚栓以及下锚栓；

步骤S13：转体牵引体系、辅助设备、测量检测仪器设备以及顶落梁设备的选择；所述转体牵引体系包括千斤顶、牵引索、反力架以及锚固段；所述转体辅助设备包括千斤顶、泵站、主控台以及电动油泵；所述测量检测仪器设备包括全站仪、水准仪和检测专用电脑；所述顶落梁设备包括千斤顶、电动油泵以及百分表；

步骤S14：步骤S14：计算转体牵引力系统中的球铰转动摩擦力弯矩和转体牵引力；

所述球铰转动摩擦力弯矩的计算公式为：M＝∫μ×σ×dA×r＝(2π×μ×R×W/3)

式中，R-球铰平面半径；

W-转体总重量；

μ-球铰摩擦系数；

启动时静摩擦系数按μ_静＝0.1；

转动过程中的动摩擦系数按μ_动＝0.06；

所述转体牵引力计算公式为：T＝2/3×(R×W×μ)/D+N×μ×R_撑/D；

式中，D-转台直径；

N-转体时支撑腿最大支撑；

R_撑-支腿半径；

步骤S15：制定详细的施工组织计划，报监理工程师批准，分段合理施工。

步骤S2：球铰及转盘施工；

步骤S21：下转盘预埋件安装；具体包括以下步骤：

步骤S21：槽口清理；在桥墩混凝土浇筑时，墩顶4预留槽口，与球铰一同进行二次浇筑；根据设计位置对槽口进行检查，不符合要求进行清理；

步骤S212：初步定位，确定下球铰2中心十字线，放出下球铰2预埋件位置；

步骤S213：绑扎槽口内钢筋；

步骤S214：安装调整下球铰2预埋件；先采用吊车将下球铰2预埋件吊入并进行调整；

步骤S215：精确定位及调整；利用固定调整价与调整螺栓将预埋件悬吊，调整重心位置，然后依靠固定调整螺杆上下转动调整标高；

步骤S216：固定；在精确调整完成后，对预埋件的重心、标高、平整度进行复查，采用全站仪对中心位置进行复测，采用精确度为0.01mm的电子水平仪对标高进行多点复测，合格后竖向利用调节螺栓与横梁之间的拧紧固定，横向采用在承台上预埋型钢，采用型钢固定；

步骤S217：浇筑球铰承台混凝土；具体包括以下步骤：

步骤S2171：设置混凝土浇筑排气孔；

步骤S2172：在混凝土浇筑前搭设浇筑工作平台；

步骤S2173：在混凝土浇筑完成后，加强混凝土的养护；

步骤S2：下球铰2安装；

首先将下锚栓穿过下球铰2的锚栓孔与下套筒连接，将下套筒的上端插入下球铰2的锚栓孔中并旋紧下锚栓；调整下球铰2的水平，并使下球铰2底模高出桥墩面约30mm，找正球铰纵横中线位置；使用无收缩高强度灌溉下套筒预留口及墩顶4与下球铰2之间的空隙；

步骤S23：滑块安装；具体包括以下步骤：

步骤S231：将黄油与聚四氟乙烯粉按照重量比120：1配置后，放入中心销轴3套中，将中心销轴3套安装在中心销轴3套套筒中；

步骤S232：在下球铰2凹球面上由内到外完整聚四氟乙烯滑块；

步骤S24：上球铰1安装；具体包括以下步骤：

步骤S241：将上球铰1起吊除锈，涂抹黄油聚四氟乙烯粉；

步骤S242：将上球铰1对准中心销轴3安装在下球铰2上；

步骤S243：旋紧上下球铰2的连接螺栓；

步骤S25：上球铰1与梁的锚固；具体包括以下步骤：

步骤S251：将预埋钢板7焊接在上套筒上；

步骤S252：将上锚栓、预埋钢板7、钢垫块以及上球铰1连接紧固；

步骤S3：转体；具体包括以下步骤：

步骤S31：转体施工准备；

步骤S32：试转；

步骤S3：正式转体；采用千斤顶连续逐级加载，每次加载1t直至转动开始，千斤顶进入自动连续工作状态后，在接近到位1m的时候采用点动操作方式；具体包括以下步骤：

步骤S31：分析试转的各项数据，整理处控制转体的详细数据；

步骤S32：做好转体结构旋转时人员的分工；

步骤S3：当转体结构接近设计位置100cm时，为防止结构超转，在惯性结束后，动力系统改由点动操作，每操作一次，测量人员报轴线走行现状数据一次，反复循环，直至结构轴线精确到位；

步骤S34：转体就位；采用全站仪中线校正，在箱梁两端的边跨直线段上布置两台全站仪，把每台一起的视线方向设定在箱梁理论中心方向，进行转体就位过程观测；在箱梁的两端各布置一台水准仪，用于观测箱梁端部就位后梁顶的高程。当轴线调整到位后，准确测量各悬臂端实际标高，利用千斤顶在转台位置施加力，调整角和合拢段之间的标高，测量达到要求后进行焊接。

步骤S4：顶落梁；

步骤S41：施工准备；具体包括以下步骤：

步骤S41：标定4套千斤顶，1台油泵，所述千斤顶安放在梁腹板范围内，采用油泵同时带动4台千斤顶工作；

步骤S412：对下转盘杂物清理，解除上下转盘间的所有约束；

步骤S413：布置挠度观测点，在靠近千斤顶的梁腹板处安装起顶位移控制用的百分表，在球铰的四周安放四个千斤顶以及四个百分表；

步骤S42：顶落梁施工；具体包括以下步骤：

步骤S421：顶升落梁；使用四台千斤顶同时顶升，将千斤顶加压顶住梁底，观察百分表读数的变化，当百分表开始有规律的转动时进行读数记录；同时控制顶升的速度，每顶升2mm为一个程序，直至顶升程序完成；

步骤S42：顶升到位后，将支撑腿与下滑道间的空隙塞紧；

步骤S423：将球铰取出，同时施工支座砂浆垫层，完成施工。

本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。

实施例3：

本实施例在上述实施例的基础上做进一步优化，进一步地，墩顶转体法施工连续梁可重复使用球铰施工工法，举例说明：

铁路工程(40+64+40)m连续梁转体，主要技术参数为：转动角度26°，两端转动弧长14.06m，转体重量1900t，转体几何尺寸：悬臂长度31m，桥面宽8.5m,0#块高5.2m，转盘直径5.76m，球铰直径1.48m，悬臂端线速度不大于1m/min,角速度不大于0.032弧度(rad)/min；通过公式计算得出启动时最大牵引力2*9.7t,转动时最大牵引力2*8t,千斤顶行程1.4m。

球铰牵引系统由千斤顶、牵引索、反力架、锚固端组成。千斤顶采用连续顶进千斤顶，牵引所红2束，每束3根，返利家采用预埋型钢浇筑混凝土成反力墩，锚固端采用OVM体系。

转体辅助设备：100t连续千斤顶2台、泵站2台、主控台2套、20t千斤顶4台，电动油泵4台。

测量监测仪器设备：全站仪2套，DSZ水准仪2套，监测专用电脑2台。

顶落梁设备：顶落梁安装支座时配置4台600t千斤顶，4台电动油泵，4个百分表。

转体结构牵引力计算：转体总重量19000KN；通过计算所得转体最大牵引力为160KN，启动时所需要最大牵引力194KN。

球铰及转盘施工工艺：

步骤1、下转盘预埋件安装；

在桥墩混凝土浇筑时，墩顶4以下1.2m高度作为槽口预留，并与球铰一起二次浇筑，做好槽口的清理，在桥墩混凝土浇筑时，墩顶4预留槽口，与球铰一同进行二次浇筑；根据设计位置对槽口进行检查，不符合要求进行清理；初步定位，确定下球铰2中心十字线，放出下球铰2预埋件位置；下转盘球铰初步定为的目的是保证槽口内钢筋与转盘的锚固钢筋不发生冲突；绑扎槽口内钢筋，当普通钢筋与下转盘球铰锚固螺栓发生冲突时，应适当移动普通钢筋；安装调整下球铰2预埋件；先采用吊车将下球铰2预埋件吊入并进行调整；在用撬棍进行精确调整；人工调整时先用线绳拉出预埋件准确位置和高程；精确定位及调整；利用固定调整价与调整螺栓将预埋件悬吊，调整重心位置，然后依靠固定调整螺杆上下转动调整标高；固定；在精确调整完成后，对预埋件的重心、标高、平整度进行复查，采用全站仪对中心位置进行复测，采用精确度为0.01mm的电子水平仪对标高进行多点复测，合格后竖向利用调节螺栓与横梁之间的拧紧固定，横向采用在承台上预埋型钢，采用型钢固定；浇筑球铰承台混凝土，混凝土的浇筑关键在与混凝土的密实度、浇筑过程中预埋件应不收扰动、混凝土的收缩不至于对预埋件产生影响；设置混凝土浇筑排气孔；浇筑顺序有中心向四周进行。在混凝土浇筑前搭设浇筑工作平台；施工人员在工作平台上作业，避免操作过程对其产生扰动；在混凝土浇筑完成后，加强混凝土的养护。

上球铰1通过上锚栓与上套筒与梁底进行可拆卸的连接，其下球铰2也通过下锚栓与下套筒与墩顶4进行可拆卸的连接，所述上球铰1与梁底连接且下表面为凸面、所述下球铰2与墩顶4连接且上球面为凹面，所述凸面上设置有圆环形凹槽，在所述的凹面上设置有与圆环形凹槽配合使用的凸部21；所述上球铰1与所述下球铰2通过中心销轴3构成球铰的转动机构，所述上球铰1通过连接件5与墩顶4连接，所述墩顶4的顶面设置有圆环形轨道41。所述连接件5包括依次连接的第一连接部、连接杆、第二连接部51，所述第一连接部与上球铰1连接，第二连接部51与墩顶4的圆环形轨道41滑动连接。所述凸部21的表面呈圆弧形结构；凸部21的圆弧形尺寸小于凹槽的尺寸；所述第二连接部51远离连接杆的一端呈圆弧形结构，所述圆环形轨道41呈圆弧形结构且与第二连接部51远离连接杆的一端的尺寸相匹配。所述凸部21与圆环形凹槽之间设置有聚四氟乙烯片。所述第二连接部51与圆环形轨道41之间设置有聚四氟乙烯条。所述上球铰1和下球铰2中心部设置有通孔8，所述中心销轴3安装通孔8内；所述上球铰1和下球铰2中心部设置有通孔8，所述中心销轴3贯穿分别设置在上球铰1和下球铰2的通孔8并将上球铰1、下球铰2连接为一体。所述上球铰1上安装有上转盘，所述上转盘远离上球铰1的一侧设置有套筒。所述上球铰1与上转盘之间还设置有预埋钢板7。

步骤2、下球铰2安装(球铰与桥墩的锚固)

转体球铰要求可拆除，为此采用地脚螺栓+底柱锚固的方式。

球铰安装时，现将下锚栓穿过下球铰2的锚栓孔与下套筒连接在一起将下套筒的上端插入下球铰2的锚栓孔中，然后在下球铰2四角用刚切块调整球铰水平，并使下球铰2底膜高出桥墩顶4面30mm，找正球铰中恒中线位置，达到符合设计要求，使用无收缩高强度灌溉下套筒预留口及墩顶4与下球铰2之间的空隙。

步骤3、滑块安装；将黄油与聚四氟乙烯粉按照重量比120：1配置后，放入中心销轴3套中，将中心销轴3套安装在中心销轴3套套筒中；在下球铰2凹球面上由内到外完整聚四氟乙烯滑块。

步骤4、上球铰1安装；将上球铰1起吊除锈，涂抹黄油聚四氟乙烯粉；将上球铰1对准中心销轴3安装在下球铰2上，旋紧上下球铰2的连接螺栓。

步骤5、上球铰1与梁的锚固；将预埋钢板7焊接在上套筒上；将上锚栓、预埋钢板7、钢垫块以及上球铰1连接紧固；

步骤6、转体施工准备；试转；正式转体；采用千斤顶连续逐级加载，每次加载1t直至转动开始，千斤顶进入自动连续工作状态后，在接近到位1m的时候采用点动操作方式；分析试转的各项数据，整理处控制转体的详细数据；做好转体结构旋转时人员的分工；当转体结构接近设计位置100cm时，为防止结构超转，在惯性结束后，动力系统改由点动操作，每操作一次，测量人员报轴线走行现状数据一次，反复循环，直至结构轴线精确到位；转体就位；采用全站仪中线校正，在箱梁两端的边跨直线段上布置两台全站仪，把每台一起的视线方向设定在箱梁理论中心方向，进行转体就位过程观测；在箱梁的两端各布置一台水准仪，用于观测箱梁端部就位后梁顶的高程。当轴线调整到位后，准确测量各悬臂端实际标高，利用千斤顶在转台位置施加力，调整角和合拢段之间的标高，测量达到要求后进行焊接。

步骤7、顶落梁；施工准备；标定4套千斤顶，1台油泵，所述千斤顶安放在梁腹板范围内，采用油泵同时带动4台千斤顶工作；对下转盘杂物清理，解除上下转盘间的所有约束。布置挠度观测点，在靠近千斤顶的梁腹板处安装起顶位移控制用的百分表，在球铰的四周安放四个千斤顶以及四个百分表。顶落梁施工；顶升优选的在天窗时间进行，采用使用四台千斤顶同时顶升，将千斤顶加压顶住梁底，观察百分表读数的变化，当百分表开始有规律的转动时进行读数记录；同时控制顶升的速度，每顶升2mm为一个程序，由监控人员统一完成读数，对顶起不均匀造成的位移变化量超过0.1md的进行局部定压调整，直至顶升程序完成，球铰顺利取出，整个顶升过程均须对两题、桥面机附属设施进行认真观察，如有异常立即停止顶升。顶升到位后，统一在梁底安放预先准备的楔形预埋钢板7将支撑腿与下滑道间的空隙塞紧，支垫要求牢固可靠，支垫过程要求牢固可靠，支垫过程不可放松千斤顶；将球铰取出，同时施工支座砂浆垫层，完成施工。通过上述技术方案与现有技术相对比可节约成本大大节约施工成本，提高了工作效率。

本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。