一种封锚施工方法及梁端封锚模板与流程

本发明涉及建筑工程技术领域，尤其涉及一种封锚施工方法及梁端封锚模板。

背景技术：

由于材料使用效率高，跨度大，裂缝小，结构耐久性好的特点，预应力结构在工程应用中越来越广泛。

在预应力简支箱梁封锚施工中，由于锚穴的位置位于箱梁端头且锚穴垂直于梁端并向梁体内部凹设，这样的锚穴设计会给封锚作业到来较大的施工难度，目前一般采用整体式竹胶模板浇筑法，且采用人工插入振捣棒振捣的方法进行施工，但是整体式模板安装程序复杂，成本高，施工效率较低，而且整体式竹胶模板在浇筑过程中下边缘压力较大，容易产生变形，影响封锚的质量。除此之外，人工振捣的方法不易将混凝土振捣密实，导致混凝土中存在气孔，而且由于重力的原因，锚穴内上缘的混凝土与原有梁体的混凝土接茬不密实，存在缝隙。

针对以上问题，亟需一种封锚施工方法及梁端封锚模板，实现快捷高效地封锚施工，并且能够保证封锚质量，降低成本，实现封锚混凝土外光内实的技术效果。

技术实现要素：

本发明的一个目的在于提供一种封锚施工方法，实现快捷高效地封锚施工，并且同时能够保证封锚质量，实现封锚混凝土外光内实的技术效果。

为达此目的，本发明提供了一种封锚施工方法，包括以下步骤：

s1：将第一模板本体置于锚穴内，所述第一模板本体的直径小于所述锚穴的直径；

s2：将所述第一模板本体的下边缘紧靠所述锚穴的下边缘设置，所述第一模板本体上边缘与所述锚穴上边缘之间形成进料口，所述第一模板本体内的所述锚穴形成容纳空间；

s3：通过所述进料口将混凝土灌入所述容纳空间内；

s4：将电锤振捣器的输出端设置于所述第一模板本体上凸设的卡槽内，对所述容纳空间内的混凝土进行振捣；

s5：检测混凝土质量，若不符合要求，重复步骤s4；若符合要求，进行步骤s6；

s6：选用第二模板本体，所述第二模板本体的直径大于所述第一模板本体的直径且小于所述锚穴的直径，依次重复上述步骤s2、步骤s3、步骤s4和步骤s5；

s7：移除所述第二模板本体，对所述锚穴进行抹面及养护。

作为优选，所述第一模板本体的直径大于290mm且小于360mm，所述第二模板本体的直径为360mm。

作为优选，在步骤s1前，还包括：将所述锚穴的内壁凿毛，并在所述锚穴内放置封锚钢筋。

本发明的另一个目的在于提供梁端封锚模板，实现节约材料，降低成本，同时保证施工质量的技术效果。

为实现上述目的，本发明还提供了一种用于上述封锚施工方法的梁端封锚穴模模板：

包括模板本体，所述模板本体为圆形钢板，所述模板本体中间部位凸设有卡槽，所述模板本体上关于所述卡槽对称设置有把手，所述把手个数为两个。

作为优选，所述把手焊接于所述模板本体上。

本发明的有益效果：

1)本发明通过采用规格不同的模板本体依次对梁端锚穴进行遮挡，以便实现对梁端锚穴进行分层浇筑混凝土，便于混凝土的灌入。采用电动振捣器对混凝土进行分层振捣，能够有效地将混凝土中存在的气体排出，从而将混凝土振捣密实。除此之外，该方法操作简单，解决了整体式模板法安装复杂、施工不便的问题，能够使得封锚效率和封锚质量大大提高，实现封锚混凝土外光内实的实体效果。

2)本发明通过使用钢板制造的模板本体，能够多次重复使用，解决了整体式竹胶模板下边缘承受压力大，易变性的问题，既能实现节约材料，降低成本和环保的目的，又能保证混凝土实体的质量。

附图说明

图1是本发明提供的梁端封锚模板的结构示意图；

图2是本发明提供的封锚施工方法的流程图；

图3是本发明提供的封锚混凝土凝固状态的结构示意图。

图中：

1、模板本体；11、把手；12、卡槽；21、第一层混凝土；22、第二层混凝土。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

如图1所示，本实施例提供了一种梁端封锚模板，包括模板本体1，模板本体1为圆形钢板，模板本体1中间部位凸设有卡槽12，卡槽12为圆形，模板本体1上关于卡槽12对称设置有把手11，把手11的个数为两个，且通过焊接固定在模板本体1上。

通过使用可重复使用的模板本体1，解决了整体式竹胶模板下边缘承受压力大，易变性的问题，能够实现节约材料，降低施工成本和安全环保的目的，同时能够保证封锚混凝土的质量，适宜大规模的推广应用。

如图2所示，本实施例提供了一种用于上述梁端封锚穴模模板的封锚施工方法，该方法具体包括如下步骤：

s1：将第一模板本体置于锚穴口内，第一模板本体的直径大于290mm且小于360mm，优选地，第一模板本体的直径为320mm。

s2：采用人工握住把手11的方式将第一模板本体的下边缘紧靠锚穴口的下边缘设置，第一模板本体上边缘与锚穴上边缘之间形成进料口，第一模板本体内的锚穴形成容纳空间；

s3：通过进料口将混凝土灌入容纳空间内，当容纳空间充满混凝土时停止灌入；

s4：人工固定住第一模板本体，将电锤振捣器的输出端设置于卡槽12内，对电锤振捣器的输出端进行固定，通过电锤振捣器带动第一模板本体振动而对容纳空间内的混凝土进行振捣，混凝土应振捣密实，无气孔；

s5：检测混凝土质量，若不符合要求，如混凝土存在空洞，不饱满或者与原混凝土之间存在缝隙，则必须在混凝土未凝固之前重复步骤s4；若符合要求，进行步骤s6；

s6：选用第二模板本体，第二模板本体的直径大于第一模板本体的直径且小于锚穴的直径，优选地，第二模板本体的直径为180mm，且依次重复上述步骤s2、步骤s3、步骤s4和步骤s5；

s7：移除第二模板本体，对锚穴进行抹面及养护，使得锚穴的表面与所在的梁端面齐平。

进一步地，为了加强灌入的混凝土与梁体的连接，在步骤s1之前，先用机械凿毛的方式对锚穴内壁的混凝土面凿毛，再在锚穴内放置绑扎好的封锚钢筋，随后

第一模板本体和第二模板本体结构相同，但是直径大小不同。通过采用规格不同的模板本体1依次对梁端锚穴进行遮挡，以便实现对梁端锚穴进行分层浇筑混凝土，便于混凝土的灌入。采用电动振捣器进行分层振捣混凝土，能够有效地将混凝土中存在的气体排出，从而将混凝土振捣密实。除此之外，该方法操作简单，解决了整体式模板法安装复杂、施工不便的问题，能够使得封锚效率和封锚质量大大提高，实现封锚混凝土外光内实的实体效果。

具体地，采用上述方法制成的封锚混凝土凝固状态的结构示意图如图3所示，在使用第一模板本体时，第一模板本体与锚穴底部的容纳空间形成第一层混凝土21，在使用第二模板本体时，第二模板本体与第一层混凝土21表面之间的容纳空间形成第二层混凝土22。混凝土整体呈锥柱形，具体地，在本实施例中混凝土上端厚度c为134mm，下端厚度d为146mm，靠近锚穴底部的第一层混凝土21表面为直径a为290mm的圆形面，其上端向锚穴口方向倾斜，第二层混凝土22的靠近锚穴口的表面为直径b为360mm的圆形面，其与锚穴的中心轴线相垂直，可见混凝土成型后平整度好，表面光滑，给步骤s7的抹面及养护创造了良好的施工条件。

将本发明的封锚施工方法与传统整体式竹胶模板浇筑法相比，在极大程度上降低了成本，以青岛高新制梁场双线箱梁171孔、单线箱梁364孔，总共535个孔为例：

首先，经统计计算每3片梁可节约1个人工(200元/人)，降低人工成本为：535/3*200＝35800元。

其次，本发明提供的方法采用的模板本体1，可重复循环使用，模板本体1一次性投入为500元，而传统的竹胶板作模板使用量较大，平均每三片梁更换一次竹胶模板，一次更换4.8㎡(80元/㎡)，需要花费材料成本535/3片*4.8㎡/片*80元/㎡＝68736元。

综上所述，该封锚施工施工方法可以节约成本为：35800+68736-500＝104036元。

而且经过实践证明，该封锚施工方法有效地解决了传统施工方法所存在的问题，减少了施工材料地投入，降低了施工成本和劳动强度，大大的提高了施工效率，综合效益良好，具有很大的应用前景。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。