用于无砟轨道的装配式限位结构及具有该结构的无砟轨道的制作方法

本实用新型属于无砟轨道技术领域，具体涉及一种用于无砟轨道的装配式限位结构及具有该限位结构的无砟轨道。

背景技术：

无砟轨道是指采用混凝土、沥青混合料等整体基础取代散粒碎石道床的轨道结构。无砟轨道与有砟轨道相比，避免了道砟飞溅，平顺性好，稳定性好，使用寿命长，耐久性好，维修工作少，正在越来越多地被应用。

板式无砟轨道构造主要涉及轨道板、沥青砂浆或自密实混凝土充填层、底座或支承层等结构，其中底座或支承层采用混凝土结构，铺设于底座或支承层上的沥青砂浆或自密实混凝土充填层是无砟轨道结构调整和支承传力的结构层。目前，我国板式无砟轨道型式主要有CRTSⅠ型板式、CRTSⅡ型板式和CRTSⅢ型板式无砟轨道。CRTSⅠ型板式无砟轨道为单元板，板与板之间不纵连，不设横向挡块，铺设在现浇的具有凸型挡台的钢筋混凝土底座上，由凸型挡台限位。CRTSⅡ型板式无砟轨道板与板之间纵连，通过纵向精扎螺纹钢筋和张拉锁件形成纵连结构，设有横向挡块。CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土充填层与底座间采用将方形凸台(或凹槽)分别设置在自密实混凝土层两侧的限位方式。例如专利文献CN105200868A中公开的一种预制板式无砟轨道结构，其中披露了一种限位结构，其中轨道板是中间透空框架形式(贯通孔)，底座上与预制轨道板中间贯通孔相对应设置限位凸台，给限位凸台为单个或多个，用于在横向和纵向上对轨道板进行限位。

上述板式无砟轨道型式的限位方式的可拆装性较差，一旦轨道板发生伤损病害，维修十分不便；另外，上述的限位结构在受力和变形要求上也存在不足。因此有必要设计一种装配式无砟轨道限位结构，以解决目前板式无砟轨道的限位结构对轨道板限位存在的维护保养不便的问题，同时改进目前限位结构的受力变形要求。

技术实现要素：

针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本实用新型提供了一种用于无砟轨道的装配式限位结构，其通过优化的结构改进，在轨道板侧边以及底座上设置凹槽，并装配可拆装的限位块，从而可以实现对轨道板的可拆装式限位，不但限位受力变形满足要求，而且十分便于后续轨道板的拆装维修。

为实现上述目的，按照本实用新型的一个方面，提供一种用于无砟轨道的装配式限位结构，设置在轨道板与其底座之间以对两者进行限位，其特征在于，该限位结构包括：

限位本体，其开有贯通相对两端面的通孔，且该限位本体相对两端面的其中一端面上开有一定深度的凹槽；

设置在轨道板上的第一限位孔，其与所述限位本体外形轮廓匹配，以用于嵌套所述限位本体的一端；

开设在底座上的第二限位孔，其外形轮廓与所述限位本体轮廓匹配，以用于所述限位本体的另一端插入其中；以及

限位齿，其开设在所述第二限位孔底部，其与所述限位本体端面上的凹槽匹配以用于所述限位本体一端插入其中时所述限位齿可与所述凹槽匹配，该限位齿上开设有螺栓孔，并在所述限位本体插入所述第二限位孔时可与所述限位本体上的通孔贯通，从而螺栓可穿过上述通孔后插入所述螺栓孔进行连接以实现将限位本体可拆装地固定在所述底座上，并通过限位本体与第一限位孔的匹配实现对轨道板的限位。

作为本实用新型的进一步改进，所述限位本体可为圆柱体、长方体、长圆体或椭圆体结构。

作为本实用新型的进一步改进，所述轨道板上的第一限位孔开设在轨道板的两钢轨外侧侧边上，并位于轨道板连接端端部，即其形成为与限位本体轮廓匹配的1/4孔，两轨道板对接时其对应端部的第一限位孔可拼合形成与限位本体外周轮廓匹配的半孔结构，以在限位本体插入其中后可保持对两轨道板的限位。

作为本实用新型的进一步改进，待连接的轨道板每个端部上的所述第一限位孔的数量为两个。

作为本实用新型的进一步改进，所述限位齿为条形块，其凸出设置在第二限位孔孔底。

作为本实用新型的进一步改进，所述限位齿上开设的螺栓孔数量与贯通限位本体相对两端面的通孔数量一致。

作为本实用新型的进一步改进，所述限位齿上开设的螺栓孔内设置有预埋套管。

作为本实用新型的进一步改进，所述限位本体为预制混凝土块或钢块。

按照本实用新型的另一个方面，提供一种具有上述限位结构的装配式无砟轨道。

总体而言，通过本实用新型所构思的以上技术方案与现有技术相比，具有以下有益效果：

(1)本实用新型的限位结构中，通过将限位本体与底座的螺栓连接，形成可拆装的限位连接，从而可以方便限位结构的拆装实现对轨道板的可拆装式维修或更换处理；

(2)本实用新型的限位结构采用在轨道板上开设其孔壁轮廓与限位本体结构的外形轮廓相匹配的限位孔结构，使限位本体嵌套安装其中，并将限位本体固定在底座，从而可使得轨道板的横向和纵向位移得到可靠稳定控制；

(3)本实用新型的限位结构可以实现对轨道板的可拆装式限位，不但限位受力变形满足要求，而且十分便于后续轨道板的拆装维修。

附图说明

图1为本实用新型实施例的限位结构的部分结构分解示意图；

图2是本实用新型实施例的限位结构的第一限位孔的结构示意图；

图3是本实用新型实施例的限位结构的第二限位孔的三维结构示意图；

图4是本实用新型实施例的限位结构在无砟轨道中的装配应用中的示意图。

在所有附图中，同样的附图标记表示相同的技术特征，具体为：10-限位本体，11-通孔，12-限位凹槽，20-第一限位孔，30-第二限位孔，31-限位齿，32-螺栓孔，33-预埋套管。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

图1为本实用新型实施例的限位结构的部分结构分解示意图；图2是本实用新型实施例的限位结构的第一限位孔的结构示意图；图3是本实用新型实施例的限位结构的第二限位孔的三维结构示意图；图4是本实用新型实施例的限位结构在无砟轨道中的装配应用中的分解示意图。

如图1所示，本实用新型一个实施例的用于装配式无砟轨道的可拆装式限位结构，其装配设置在轨道板与其底座之间，以对两者进行限位，即在轨道板精调后安装预制限位结构，其插入轨道板和底座之中，从而限制轨道板在底座的横向和/或纵向上的位移。

具体地，如图1-4所示，该限位结构包括限位本体10，第一限位孔20，第二限位孔30以及限位齿31。如图1所示，限位本体10形状可以为圆柱体、长方体、长圆体或椭圆体结构，也即其整体呈具有一定厚度的长条形结构，其横截面可以为长方形、长圆形、椭圆形或者其他任意的可方便加工或装配的结构形体。限位本体10可以是由预制混凝土制成或钢等金属材料制成。

如图1所示，限位本体10上开有贯通相对两端面的通孔(如图1所示是限位本体10的上下端面)，以用于紧固螺栓40贯通穿过，另外，限位本体10的相对两端面的其中一端面上开有一定深度的凹槽(如图1中是在位于限位本体10下端面开设)。

如图2所示，第一限位孔20为与限位本体10外轮廓匹配的孔，用于限位本体嵌套安装其中，使得两者匹配结合从而限定轨道板的移动。

第一限位孔20其开设在轨道板的待连接端端面，并位于两钢轨外侧的侧边。如图2所示，第一限位孔20为与限位本体轮廓的一部分匹配的1/4孔，即其截面为整个外周轮廓的1/4，两个限位孔拼接时可形成半孔结构。具体来说，第一限位孔20的横截面为非完整的部分形状，优选是整个完整横截面形状1/4，两个这样的限位孔对称可拼合成1/2孔，而两个这样的1/2孔对称可拼合成完整截面孔。具体截面形状例如可以是圆形的1/4、长方形的1/4、长圆形的1/4、或半椭圆形的1/4结构，以此方式在两拼接的轨道板端部对齐时，端部两侧各自对应的第一限位孔20可以拼合形成半孔截面，即形成截面为1/2完整截面的孔结构，两个上述1/2孔结构可构成整个完整孔。

当然，本方案中第一限位孔10也可以是其他尺寸规格，例如其轮廓可以是整个限位本体轮廓的1/3，2/3等等，或其他可以使得限位本体10安装其中并限位的尺寸结构。每个端面上的第一限位孔20数量可以为一个或两个以上，优选是两个，其限位效果最佳，当然具体数量可以根据工程实际要求选择确定。

如图2所示，第一限位孔20优选设置在单元板的纵向端面位置，即靠近纵向端面的侧边上，例如端面所处侧板上开设其轮廓为整个完整孔轮廓1/4的孔，这样在与另一单元板连接时其端面同样位置的孔可以组合形成1/2轮廓孔，当然也可以在端面开设的孔轮廓为其他尺寸，两单元板拼接时其组成更大或更小的轮廓尺寸，但无论轮廓尺寸大小如何，其必须保证能够对限位本体具有限位作用，更优选是与限位本体10的外周至少部分轮廓是匹配的。

该实施例中，拼接形成轨道的单元板由多个预制基本板连接组合而成，例如一个实施例中相互连接的两基本板中，其中一个端面设置有凸出部，另一个端面设置有凹陷部，两部分拼接时形成榫接。更优选地，还可以设置凸出部及凹陷部在两端面的表面高度高于基本板表面高度，并进一步在该凸出部及凹陷部表面或者该表面与基本板表面之间的过渡部分设置开孔，其贯通凸出部及凹陷部的纵向端面，优选是螺栓孔，进而可以通过螺栓将两基本板连接固定，而且由于其表面的开孔高度高于基本板表面，也不会存在积水或污垢，更便于后续的拆装、保养维护等。各基本板通过上述方式连接形成单元板，该单元板端部又设置上述的限位孔结构，即两个单元板之间只需要在其相对端面分别开始对应的第一限位孔20(例如每个端面开设两个)，在对应位置的底座上设置相应数量的第二限位孔30(例如两个)，即可以便利实现轨道的拼接而且能够保证其在横向和纵向的稳定可靠限位。

在另一个实施例中，第一限位孔20也可以为与限位本体轮廓的完全匹配的完整孔，及其截面为完整的圆柱体、长方体、长圆体或椭圆体结构等，或者其他与限位本体10外轮廓匹配的形状。该第一限位孔20开设在轨道板的两钢轨之间，其数量可以为一个或两个以上，具体数量可以根据工程实际要求选择确定。

如图3所示，第二限位孔30开设在用于支承轨道板的底座上，其外形轮廓与限位本体10的轮廓匹配，以用于限位本体10的另一端插入其中。具体地，限位本体10也为截面为长方形、长圆形、或椭圆形，或者其他与限位本体10外轮廓匹配的形状，其优选是具有一定深度，其深度根据限位本体的厚度及轨道板和底座厚度而确定。

第二限位孔30底部设置有限位齿31，其与限位本体10端面上的凹槽匹配，以用于限位本体10一端插入其中时，该限位齿31可与该凹槽匹配。限位齿31上开设有螺栓孔32，并与限位本体10上的通孔匹配，在限位本体10插入第二限位孔30时可与限位本体10上的通孔贯通，用于螺栓40穿过而进行连接，即螺栓40可穿过上述通孔后插入螺栓孔32进行连接以将限位本体10固定在所述底座上。本方案中，螺栓连接时可以拆装的，从而可以实现将限位本体10可拆装地固定在底座上，方便维修更换。

限位本体10一端插入第二限位孔30中，其端面上的凹槽12与第二限位孔30的底部上设置的限位齿31匹配卡接，在利用螺栓40固定连接，可实现对限位本体10的可靠固定。限位本体10的另一端设置在轨道板上的第一限位孔20中，这样即可以通过限位本体10与第一限位孔20的匹配实现对轨道板的限位，包括横向的限位，也可以是纵向限位，或者是横向和纵向的同时限位。

在一个较佳实施例中，可以在限位本体10的通孔内预埋套管11，方便螺栓40的安装连接。优选地，底座上的第二限位孔30中的螺栓孔32内也可以预埋套管33。

应用本限位结构进行限位操作时，轨道板精调后安装预制限位块，限位块可以位于板端或者板中；采用螺栓与底座内的预埋套筒紧固限位块。如轨道板损坏，需要更换时，拧下锚固螺栓，拆下限位块即可。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。