本发明涉及桥梁面板施工技术领域，具体地说，是涉及一种用于桥梁面板的多层钢筋混凝土面板的施工方法。
背景技术：
随着现代公路、铁路等基础建设的迅猛发展，使得桥梁工程技术也得到大幅度的提升，这也导致对桥梁建设的技术要求越来越高、质量要求越来越严格。而在现代的桥梁建设中，桥梁面板、桥墩等具有至关重要的作用，其中对于桥梁面板来说，其抗压强度的大小对桥梁的整体质量具有重要的影响，而在现代桥梁面板中，混凝土是桥梁面板的重要组成部分，且目前的绝大部分桥梁均是采用混凝土直接浇筑，使其存在自重大、受力不均匀，导致桥梁面板容易受重不均匀，当时间久了，桥梁面板就容易出现裂痕和塌陷，从而危及公众安全。为此，桥梁面板在传统的单层浇筑的基础上发展出了一些多层浇筑的方法，但是，目前被广泛使用的多层浇筑方法也是按照传统的面板浇筑施工方法进行混凝土浇筑，而这种方法产出的桥梁面板还是难以满足实际的需求，并且在当桥梁面板发生破损时，进行二次修补会增加经济损失，且修补的难度大、技术要求高。再者，即使进行了二次修补，也会在一定程度上影响桥梁的实际性能，存在安全隐患。
技术实现要素：
为了解决上述问题，本发明的主要目的是提供一种提高施工出的多层钢筋混凝土面板的抗压强度，消除蜂窝、漏筋，并减少多层钢筋混凝土面板强度分布的多层钢筋混凝土面板的施工方法。
为了实现本发明的主要目的，本发明提供一种多层钢筋混凝土面板的施工方法，其中，包括钢筋叠扎步骤，采用传统的平面法分别对多层钢筋层进行绑扎，在相邻两层钢筋层之间间隔设置多个钢筋垫，多个钢筋垫呈矩形阵列设置，且相邻两个钢筋垫之间的距离为相邻两层钢筋层之间的距离的5倍至8倍；清模湿润步骤，对绑扎好的多层钢筋层进行模板搭建，并向搭建好的模板内浇水，使模板湿润；混凝土浇筑步骤，向模板内分层浇筑混凝土以对每一层钢筋层进行混凝土浇筑，每次浇筑的混凝土层的厚度为相邻两层钢筋层之间的距离的二分之一至三分之二，且混凝土层的厚度至少为5厘米，每层混凝土层浇筑后，使用振捣器对混凝土层进行振捣，振捣完成后进行下一层混凝土层浇筑、振捣，直至完成多层钢筋混凝土面板的整体浇筑；养护步骤，多层钢筋混凝土面板浇筑完毕后，在12个小时内对多层钢筋混凝土面板进行覆盖，并进行浇水养护，养护期为5个昼夜至8个昼夜。
进一步的方案是，混凝土浇筑步骤还包括：相邻两层混凝土层之间的浇筑时间间隔为15分钟至30分钟。
更进一步的方案是，振捣器的振捣间距为振捣器的振捣棒的作用半径的1倍至1.5倍。
更进一步的方案是，混凝土浇筑步骤还包括：在使用振捣器对混凝土层进行振捣时，若振捣器靠近钢筋层时，将振捣器的振捣间距缩小为振捣棒的作用半径的0.8倍至1倍。
更进一步的方案是，混凝土浇筑步骤还包括：在进行下一层混凝土层的振捣时，振捣棒插入上一层混凝土层4厘米至6厘米。
更进一步的方案是，清模湿润步骤还包括：在模板搭建完成后，先对模板内的杂物和钢筋层上的油污进行清除，并检查模板的模板缝之间的塑料垫层或砂浆是否垫好，再进行向搭建好的模板内浇水。
一个优选的方案是，相邻两个钢筋垫之间的距离为相邻两层钢筋层之间的距离的5倍，每次浇筑的混凝土层的厚度为相邻两层钢筋层之间的距离的二分之一，养护期为5个昼夜，相邻两层混凝土层之间的浇筑时间间隔为15分钟，振捣器的振捣间距为振捣器的振捣棒的作用半径的1倍，且若振捣器靠近钢筋层时，振捣器的振捣间距为振捣棒的作用半径的0.8倍。
另一个优选的方案是，相邻两个钢筋垫之间的距离为相邻两层钢筋层之间的距离的6.5倍，每次浇筑的混凝土层的厚度为相邻两层钢筋层之间的距离的十二分之七，养护期为6.5个昼夜，相邻两层混凝土层之间的浇筑时间间隔为22.5分钟，振捣器的振捣间距为振捣器的振捣棒的作用半径的1.25倍，且若振捣器靠近钢筋层时，振捣器的振捣间距为振捣棒的作用半径的0.9倍。
另一个优选的方案是，相邻两个钢筋垫之间的距离为相邻两层钢筋层之间的距离的8倍，每次浇筑的混凝土层的厚度为相邻两层钢筋层之间的距离的三分之二，养护期为8个昼夜，相邻两层混凝土层之间的浇筑时间间隔为30分钟，振捣器的振捣间距为振捣器的振捣棒的作用半径的1.5倍，且若振捣器靠近钢筋层时，振捣器的振捣间距为振捣棒的作用半径的1倍。
进一步的方案是，混凝土浇筑步骤还包括浇筑观察步骤，浇筑观察步骤包括：每完成一层钢筋层的混凝土浇筑时，检查模板以及浇筑好的钢筋层的钢筋、预埋件是否出现移动、变形或堵塞，若是，立即停止混凝土浇筑，并在已浇筑的混凝土层初凝前进行修正。
由上可见，本发明的提供的多层钢筋混凝土面板的施工方法具有提高施工出的多层钢筋混凝土面板的抗压强度，消除蜂窝、漏筋，并减少多层钢筋混凝土面板强度分布的优点，其主要通过改变多层钢筋混凝土面板的钢筋绑扎结构、钢筋垫的绑扎距离、振捣器的振捣间距、混凝土层的单次浇筑厚度、混凝土层的浇筑间隔时间以及多层钢筋混凝土面板的养护时间，使得浇筑出的多层钢筋混凝土面板能够具有优良的物理性能，并能够有效提高多层钢筋混凝土面板的抗压强度，使得浇筑出的多层钢筋混凝土面板能够满足桥梁面板的实际需求，并消除蜂窝、漏筋等缺陷。
附图说明
图1是本发明多层钢筋混凝土面板的施工方法第一实施例的流程框图。
图2是本发明多层钢筋混凝土面板的施工方法各实施例的实验数据表。
以下结合附图及实施例对本发明作进一步说明。
具体实施方式
本发明提供的多层钢筋混凝土面板的施工方法是用于对桥面的面板进行施工，进而起到提高施工出的多层钢筋混凝土面板的抗压强度，消除蜂窝、漏筋，并有效减少多层钢筋混凝土面板的分布强度，使得多层钢筋混凝土面板能够满足桥梁的实际需求。
多层钢筋混凝土面板的施工方法第一实施例：
如图1所示，多层钢筋混凝土面板的施工方法包括钢筋叠扎步骤s1、清模湿润步骤s2、混凝土浇筑步骤s3以及养护步骤s4。
其中，钢筋叠扎步骤s1包括：根据实际工程要求选取相应规格的钢筋，采用传统的平面法分别对多层钢筋层进行绑扎，并在相邻两层钢筋层之间间隔设置多个钢筋垫，多个钢筋垫呈矩形阵列设置，且相邻两个钢筋垫之间的距离为相邻两层钢筋层之间的距离的5倍至8倍。
具体地，先采用平面法对底层钢筋层进行绑扎，接着，在绑扎好的底层钢筋层上铺设多个钢筋垫，并将多个钢筋垫呈矩形阵列进行排布，接着，在铺设好的多个钢筋垫上采用平面法进行第二层钢筋层绑扎。然后，重复上述钢筋垫铺设操作和钢筋层绑扎操作完成对剩余钢筋层的绑扎，直至完成多层钢筋混凝土面板的所有钢筋绑扎。
此外，钢筋层的层数为三层或三层以上，且底层钢筋层与模板底面之间的距离为相邻两层钢筋层之间的距离的五分之一至四分之一，且底层钢筋层与模板底面之间的最大距离小于5厘米；顶层钢筋层与模板顶面之间的距离为相邻两层钢筋层之间的距离的五分之一至四分之一，且顶层钢筋层与模板顶面之间的最大距离小于5厘米。本实施例底层钢筋层与模板底面之间的距离为相邻两层钢筋层之间的距离的五分之一，顶层钢筋层与模板顶面之间的距离为相邻两层钢筋层之间的距离的五分之一。并且，本实施例的相邻两个钢筋垫之间的距离为相邻两层钢筋层之间的距离的5倍。
清模湿润步骤s2包括：对绑扎好的多层钢筋层进行模板搭建，在模板搭建完成后，对模板内的泥土、垃圾等杂物以及钢筋层上的油污进行清楚，以免影响多层钢筋混凝土面板的浇筑质量。接着，检测模版的模板缝之间的塑料垫层或砂浆是否垫好，避免浇筑过程中混凝土出现渗漏。接着，向搭建好的模板内浇水，使模板保持湿润。
混凝土浇筑步骤s3包括：根据设计要求的配方搅拌好混凝土，然后将混凝土分段、分层的注入模板内。具体地，向模板被分层浇筑混凝土以对每一层钢筋层进行混凝土浇筑，在浇筑时，保证每次浇筑的混凝土层的厚度为相邻钢筋层之间的距离的二分之一至三分之一，且混凝土层的厚度至少为5厘米。此外，每层混凝土层浇筑后，使用振捣器对该混凝土层进行振捣，振捣完成后进行下一层混凝土层浇筑、振捣，直至完成多层钢筋混凝土面板的整体浇筑。
具体地，本实施例的每次浇筑的混凝土层的厚度为相邻钢筋层之间的距离的二分之一。此外，相邻两层混凝土层之间的浇筑时间间隔为15分钟至30分钟，本实施例的相邻两层混凝土层之间的浇筑时间间隔为15分钟。
另外，振捣器在对混凝土层进行振捣时，控制振捣器的振捣间距为振捣器的振捣帮的作用半径的1倍至1.5倍，本实施例的振捣器的振捣间距为振捣器的振捣帮的作用半径的1倍。而在使用振捣器对混凝土层进行振捣时，若振捣器靠近钢筋层或触碰到钢筋层时，将振捣器的振捣间距缩小为振捣棒的作用半径的0.8倍至1倍，本实施例的振捣器靠近钢筋层或触碰到钢筋层时，将振捣器的振捣间距缩小为振捣棒的作用半径的0.8倍。再者，在进行下一层混凝土层的振捣时，即振捣器在对第二层以上的混凝土层进行振捣时，振捣棒应插入上一层混凝土层4厘米至6厘米，优选地，振捣棒应插入上一层混凝土层5厘米。
混凝土浇筑步骤s3还包括浇筑观察步骤，浇筑观察步骤包括：在完成每一层钢筋层的混凝土浇筑时，检查模板以及浇筑好的钢筋层的钢筋、预埋件是否出现移动、变形或堵塞。若是，立即停止混凝土浇筑，并在已浇筑的混凝土层初凝前对模板以及已浇筑的钢筋层的钢筋、预埋件进行修正。
养护步骤s4包括：在多层钢筋混凝土面板浇筑完毕后，在12个小时以内对多层钢筋混凝土面板进行覆盖，并进行浇筑养护，养护期为5个昼夜至8个昼夜，本实施例的养护期为5个昼夜。
多层钢筋混凝土面板的施工方法第二实施例：
应用多层钢筋混凝土面板的施工方法第一实施例的发明构思，多层钢筋混凝土面板的施工方法第二实施例与第一实施例的不同之处在于：
在钢筋叠扎步骤中，相邻两个钢筋点之间的距离为相邻两层钢筋层之间的距离的6.5倍，且顶层钢筋层与模板顶面之间的距离为相邻两层钢筋层之间的距离的四十分之九，底层钢筋层与模板底面之间的距离为相邻两层钢筋层之间的距离的四十分之九。
在混凝土浇筑浇筑步骤中，每次浇筑的混凝土层的厚度为相邻两层钢筋层之间的距离的十二分之七，相邻两层混凝土层之间的浇筑时间间隔为22.5分钟。此外，振捣器的振捣间距为振捣器的振捣棒的作用半径的1.25倍，且在使用振捣器对混凝土层进行振捣时，若振捣器靠近钢筋层或触碰到钢筋层时，将振捣器的振捣间距缩小为振捣棒的作用半径的0.9倍。
在养护步骤中，对浇筑好的多层钢筋混凝土面板的养护期为6.5个昼夜。
多层钢筋混凝土面板的施工方法第三实施例：
应用多层钢筋混凝土面板的施工方法第一实施例的发明构思，多层钢筋混凝土面板的施工方法第三实施例与第一实施例的不同之处在于：
在钢筋叠扎步骤中，相邻两个钢筋点之间的距离为相邻两层钢筋层之间的距离的8倍，且顶层钢筋层与模板顶面之间的距离为相邻两层钢筋层之间的距离的四分之一，底层钢筋层与模板底面之间的距离为相邻两层钢筋层之间的距离的四分之一。
在混凝土浇筑浇筑步骤中，每次浇筑的混凝土层的厚度为相邻两层钢筋层之间的距离的三分之二，相邻两层混凝土层之间的浇筑时间间隔为330分钟。此外，振捣器的振捣间距为振捣器的振捣棒的作用半径的1.5倍，且在使用振捣器对混凝土层进行振捣时，若振捣器靠近钢筋层或触碰到钢筋层时，将振捣器的振捣间距缩小为振捣棒的作用半径的1倍。
在养护步骤中，对浇筑好的多层钢筋混凝土面板的养护期为8个昼夜。
如图2所示，图2是本发明的各实施例施工出的多层钢筋混凝土面板与现有技术施工出的多层钢筋混凝土面板的参数对比表。根据《混凝土强度检验评定标准》（gbj107-87）的规定的检验方法和技术手段对本发明的施工方法施工出的多层钢筋混凝土面板的相关性能进行了检测，以本发明的第一实施例至第三实施例为例并结合图2可以看出，本发明的施工方法施工出的多层钢筋混凝土面板相比与现有技术来说，能够有效消除多层钢筋混凝土面板的蜂窝、漏筋的问题，进而能够有效提高多层钢筋混凝土面板的性能，且能够明显降低预埋件的偏差和标高的偏差，提高多层钢筋混凝土面板的质量和装配精度。此外，本发明的施工出的多层钢筋混凝土面板的抗压强度相比于现有技术明显提高，强度分布相比于现有技术有效降低，进而使得多层钢筋混凝土面板能够具有更好的稳定性。
可见，本发明的施工方法通过改变多层钢筋混凝土面板的钢筋绑扎结构、钢筋垫的绑扎距离、振捣器的振捣间距、混凝土层的浇筑厚度、混凝土层的浇筑间隔时间以及多层钢筋混凝土面板的养护时间等参数，进而从源头上消除漏筋的问题，且因为有效的控制钢筋层的分布关系以及通过钢筋垫来控制间距，从而防止钢筋外露而导致的漏筋的情况发生。再者，对本发明的施工方法施工出的多层钢筋混凝土面板来说，由于能够根据相邻钢筋层的间距以及钢筋垫的位置来控制混凝土层的振捣位置以及振捣次数（由振捣间距决定），进而降低或消除蜂窝存在的可能。而对于强度来说，由于具有稳定的钢筋结构以及与钢筋结构相对应的振捣方法，进而夯实了多层钢筋混凝土面板的混凝土结构，提高了多层钢筋混凝土面板的强度。此外，由于采用了多层钢筋层结构，且使相邻钢筋层之间保持一定的间距，进而使得钢筋层之间能够形成相互结合但又相互独立的空间结构，能够使得一般的打孔操作只对某一钢筋层缠身影响，而不会影响其他钢筋层的性能，保证了多层钢筋混凝土面板的稳定性。
综上所述，本发明提供的多层钢筋混凝土面板的施工方法通过改变多层钢筋混凝土面板的钢筋绑扎结构、钢筋垫的绑扎距离、振捣器的振捣间距、混凝土层的单次浇筑厚度、混凝土层的浇筑间隔时间以及多层钢筋混凝土面板的养护时间，使得浇筑出的多层钢筋混凝土面板能够具有优良的物理性能，并能够有效提高多层钢筋混凝土面板的抗压强度，使得浇筑出的多层钢筋混凝土面板能够满足桥梁面板的实际需求，并消除蜂窝、漏筋等缺陷，以提高施工出的多层钢筋混凝土面板的抗压强度以及减少施工出的多层钢筋混凝土面板的强度分布。
最后需要强调的是，以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种变化和更改，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。