加强型高速道岔施工套管的制作方法

本实用新型涉及铁路施工技术领域，具体为加强型高速道岔施工套管。

背景技术：

扣件系统作为轨道结构的重要部件之一，不仅铺设数量大，技术含量高，而且开发周期长，需要对其进行持续研发与改进。在轨道床浇筑前在其中预埋入套管，方便在轨枕安装时对其进行水平调节。目前的预埋套管在使用前需要在套管中拧入螺栓，防止浇筑的过程中，套管内进入混凝土会导致套管无法使用，套管在使用时向其中拧入螺栓，耗费时间，浪费人工。此外目前预埋套管多为金属材质，需要做绝缘处理才可使用，工艺复杂，成本较高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供加强型高速道岔施工套管，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：加强型高速道岔施工套管，包括管体，所述管体的外部设有螺旋槽，所述管体的内腔设有内螺纹，所述管体的内腔前端设有光杆部，所述光杆部占管体总长的1/6～1/8，所述管体的前端外壁上设有与管盖螺接的螺纹，所述管盖设有盖沿，所述管体的前端外侧设有圆形的刃口，所述刃口与管体一体成型。

优选的，所述内螺纹与螺旋槽的螺旋方向相反，所述管体的壁厚为4～7mm。

优选的，所述管体的上端敞开且下端设有底板，所述底板与管体采用塑料一体注塑成型。

优选的，所述管盖使用塑料注塑成型，所述管盖上的内螺纹和管体前端的外螺纹由机加工制成。

优选的，所述盖沿上均匀分布有弧形槽，所述管盖的上端厚度为1～2mm。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型管体的前端拧入有管盖，在浇筑轨道床时，不需要用拧入螺栓来防止进入混凝凝土，预埋后，向下旋转管盖，管体上端的刃口将管盖的上端顶破，然后向管体中旋入调节轨枕的丝杆，管体使用玻璃纤维增强聚酰胺注塑成型，具有强度高，和绝缘性，相对于金属套管制造成本低。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型图1的侧视结构示意图；

图3为本实用新型图1中A处局部放大图。

图中：1管体、2螺旋槽、3内螺纹、4光杆部、5管盖、6盖沿、7弧形槽、8底板、9刃口。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：加强型高速道岔施工套管，包括管体1，所述管体1的外部设有螺旋槽2，所述管体1的内腔设有内螺纹3，所述管体1的内腔前端设有光杆部4，所述光杆部4占管体1总长的1/6～1/8，所述管体1的前端外壁上设有与管盖5螺接的螺纹，所述管盖5设有盖沿6，所述管体1的前端外侧设有圆形的刃口9，所述刃口9与管体1一体成型。

具体的，所述内螺纹3与螺旋槽2的螺旋方向相反，所述管体1的壁厚为4～7mm，在对轨枕木进行调节高度时，在管体1内螺入制成螺杆，通过转动螺杆来调节轨枕的高度。制成螺旋方向相反是为了防止管体1从轨道床旋出。

具体的，所述管体1的上端敞开且下端设有底板8，所述底板8与管体1采用塑料一体注塑成型，管体1的原料为玻璃纤维增强聚酰胺66，具有强度高，绝缘性好的特点，此外采用一次注塑成型，制造成本低。

具体的，所述管盖5使用塑料注塑成型，所述管盖5上的内螺纹和管体1前端的外螺纹由机加工制成，所述管盖5与管体1之间的连接螺纹的螺牙较小，采用注塑无法实现，管盖5的内螺纹用丝椎钻成，所述管体1的外螺纹采用车削加工。

具体的，所述盖沿6上均匀分布有弧形槽7，弧形槽7起到防滑的作用，所述管盖5的上端厚度为1～2mm，在管体内螺入丝杆时，向下旋转管盖5，刃口9将管盖5的上端顶开，管盖5的盖沿6旋入未凝固的轨道床内，可对管体1进行加固。

工作原理：在浇筑铁路道岔的轨道床时，将管体1的下端埋入混凝土中，管体1的外壁上设有螺旋槽2，确保管体1和混凝土之间连接牢固。预埋后，向下旋转管盖5，管体1上端的刃口将管盖的上端顶破，然后向管体1中旋入调节轨枕的丝杆，因为管体1的内螺纹方向和螺旋槽的方向相反，管体1不会随着丝杆旋转，管体1使用玻璃纤维增强聚酰胺66注塑成型，具有强度高，和绝缘性，相对于金属套管制造成本低。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。