一种披覆式梯形预制板的制作方法

本实用新型涉及一种预制板，尤其涉及一种披覆式梯形预制板。

背景技术：

近年来，迅速发展的轨道交通极大的方便了居民的出行,城市轨道交通的行车密度大、间隔短、白天无法维修养护等特点决定了城轨交通采用无砟轨道结构，然而无砟轨道结构刚性大，振动响应强烈，一方面会造成无砟轨道的寿命降低，另一方面振动的同时会产生巨大噪声，且城轨交通线路大多穿过闹市区与居民区，因此，轨道交通的减振降噪是一个需要重点处理应对的问题。

另外，无砟轨道在施工过程中，需要将预制板吊置在待浇筑的基座上方，再进行基座的浇筑工作，施工效率较低，对于施工工人的操作技巧要求很高，然而现有的预制板结构特性决定了只能采用该施工工序，否则难以获得良好的施工效果；

在轨道系统施工完成后，其使用寿命往往难以达到期望的一百年，在使用过程中必然要维修、更换部分器件，尤其是预制板下方的减振垫，然而目前的预制板结构特性导致了减振垫的更换工作极其繁琐，工作效率低下；

为此，本发明人对目前的轨道预制板结构做了深入研究，以期待设计出一种能够解决上述问题的梯形预制板。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种披覆式梯形预制板，该梯形预制板外部披覆有披覆壳，所述披覆壳呈L型，所述披覆壳与预制板之间设置有减振垫和缓冲垫，彼此尺寸匹配对应，在施工时，将披覆壳悬吊在待浇筑的基座上，即基座的钢筋笼架上，调整好高度和位置后进行浇筑，将所述披覆壳和基座浇筑成一体结构，再将所述预制板放置在披覆壳上，既能够防止现浇基座浇筑时与预制板粘连，形成“减振短路”，还能够省去现场安装包裹套及隔离材料的工序，提高施工效率；另外，在预制板和披覆壳之间设置抽屉式抽拉结构，能够实现减振垫的快速更换，方便于后续维修更换减振垫，而且该结构还具有微量调高的功能，从而完成本实用新型。

本实用新型目的在于提供以一种披覆式梯形预制板，所述披覆式梯形预制板包括预制板本体15，在所述预制板本体15的外部披覆有披覆壳1；

在所述披覆壳1和预制板本体15之间设置有缓冲垫3和减振垫6；

所述披覆壳1安放在基座7上；

所述披覆壳1上设置有锚固筋2，所述锚固筋2一端预埋在所述披覆壳1内，另一端向下伸出，伸入至所述基座7内，且所述披覆壳1、锚固筋2和基座7浇筑为一体。

其中，在所述披覆壳1披覆在预制板本体15的侧部和底部，所述减振垫6设置在预制板本体15的底部，

所述缓冲垫3设置在预制板本体15的侧部。

其中，所述预制板本体15上设置有向侧方凸出的限位凸台5，所述披覆壳1披覆在所述限位凸台5的侧部和底部；

在限位凸台5和披覆壳1之间也设置有缓冲垫3。

其中，所述预制板本体15包括两条纵向梁和位于两条纵向梁之间的连接钢管8；

在所述两条纵向梁之间还安装有盖板9。

其中，所述披覆壳1有两块，其截面都呈L型，

披覆壳1披覆在纵向梁的外侧部和底部。

其中，在所述盖板9上设置有长圆孔。

其中，在纵向梁的内侧预埋有固定螺栓11，在所述固定螺栓11上安装有角钢12，所述角钢12用于承托盖板9；

或者，通过所述连接钢管8承托盖板9。

其中，在所述纵向梁的底部预埋有抽屉上板17，在所述披覆壳1的内表面上设置有可沿着水平方向往复滑动的抽屉下板18，所述减振垫6设置在抽屉上板17和抽屉下板18之间，且所述减振垫6粘贴在所述抽屉下板13上。

其中，所述抽屉上板17的两侧设置有向下弯折的上侧向挡板171，所述抽屉下板18的两侧设置有向上弯折的下侧向挡板181；

在所述上侧向挡板171的底端连接有水平设置的第一横板172，在所述下侧向挡板181的顶端连接有水平设置的第二横板182，且所述第二横板182位于第一横板172的上方。

其中，在所述抽屉下板18和披覆壳1之间设置有调高垫片20；和/或

在所述减振垫6和抽屉上板17之间设置有调高垫片20。

根据本实用新型提供的披覆式梯形预制板，具有如下有益效果：

1、为满足道心紧急疏散及人员行走的需要，在梯形预制板中部设置盖板，盖板安装于L支座中心水沟的沟顶，梯形预制板具有耐久性好、铺设精度高、施工速度快、方便检查维修及更换、适应性广等优点。

2、现有技术的梯形预制板施工工序相对复杂，施工难度大，本实用新型中设置有披覆壳，根据预制板的期望设置位置来布置披覆壳，从而简化基座的浇筑过程，提高施工质量和施工效率。

3、通过设置披覆壳可以完全杜绝因施工质量不佳导致的“硬碰硬”情况的出现，又能降低施工难度，避免了对现场施工操作质量的依赖性，同时还减少现场操作工序，提高施工效率。

4、在梯形预制板上或在横向连接件上设置有用以固接盖板的预装孔，使得盖板与预制板一体化，使得梯形预制板中间空腔部位的表面平整、紧密不晃动，便于行走，方便施工，盖板材料采用RPC混凝土材料，盖板表面可设长圆孔，也可设置花纹以防滑，盖板侧面与预制板之间设镀锌角钢，并用螺栓连接，盖板底部用螺栓与连接钢管连接。

附图说明

图1示出根据本实用新型一种优选实施方式的一种披覆式梯形预制板的结构平面示意图；

图2示出根据本实用新型一种优选实施方式的一种披覆式梯形预制板的结构立面示意图；

图3示出根据本实用新型一种优选实施方式的一种披覆式梯形预制板的结构A-A断面示意图；

图4示出根据本实用新型一种优选实施方式的一种披覆式梯形预制板的结构B-B断面示意图；

图5示出根据本实用新型一种优选实施方式的一种披覆式梯形预制板的轨道断面结构示意图；

图6示出根据本实用新型一种优选实施方式的一种披覆式梯形预制板中加盖板的结构平面图；

图7示出根据本实用新型一种优选实施方式的一种披覆式梯形预制板中加盖板局部立面结构示意图；

图8示出根据本实用新型一种优选实施方式的一种披覆式梯形预制板中加盖板剖面的结构示意图；

图9示出根据本实用新型一种优选实施方式的一种披覆式梯形预制板中另一种盖板的结构平面图；

图10示出根据本实用新型一种优选实施方式的一种披覆式梯形预制板中另一种盖板的局部立面结构示意图；

图11示出根据本实用新型一种优选实施方式的一种披覆式梯形预制板中另一种盖板的剖面结构示意图；

图12示出根据本实用新型一种优选实施方式的一种披覆式梯形预制板中抽屉上板披覆抽屉下板时的结构示意图；

图13示出根据本实用新型一种优选实施方式的一种披覆式梯形预制板中抽屉下板披覆抽屉上板时的结构示意图；

图14示出根据本实用新型一种优选实施方式的一种披覆式梯形预制板中在减振垫和抽屉上板之间设置有调高垫片的结构示意图；

图15示出根据本实用新型一种优选实施方式的一种披覆式梯形预制板中带有内螺纹管的整体结构示意图。

附图标号说明：

1-披覆壳

2-锚固筋

3-缓冲垫

5-限位凸台

6-减振垫

7-基座

8-连接钢管

9-盖板

11-固定螺栓

12-角钢

15-预制板本体

16-限位块

17-抽屉上板

171-上侧向挡板

172-第一横板

18-抽屉下板

181-下侧向挡板

182-第二横板

20-调高垫块

21-顶升杆

具体实施方式

下面通过对本实用新型进行详细说明，本实用新型的特点和优点将随着这些说明而变得更为清楚、明确。

在这里专用的词“示例性”意为“用作例子、实施例或说明性”。这里作为“示例性”所说明的任何实施例不必解释为优于或好于其它实施例。尽管在附图中示出了实施例的各种方面，但是除非特别指出，不必按比例绘制附图。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于本实用新型工作状态下的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在根据本实用新型的一个优选实施方式中，如图1和图5中所示，一种披覆式梯形预制板，所述披覆式梯形预制板包括预制板本体15；在所述预制板本体15的外部披覆有披覆壳1；

在所述披覆壳1和预制板本体15之间设置有隔振元件，用以防止硬碰硬接触，所述隔振元件包括缓冲垫3和减振垫6；

所述披覆壳1安放在基座7上；

所述基座7由钢筋搭建成龙骨，再浇筑混凝土得到的，优选的，基座7设置为L型，

所述披覆壳1上设置有锚固筋2，所述锚固筋2一端预埋在所述披覆壳1内，另一端向下伸出，伸入至所述基座7内，且所述披覆壳1、锚固筋2和基座7浇筑为一体。

所述预制板本体15包括两条纵向梁和位于两条纵向梁之间的连接钢管8；所述纵向梁的长度方向与钢轨的长度方向一致；

在所述披覆壳1披覆在预制板本体15的侧部和底部，所述减振垫6设置在预制板本体15的底部，所述缓冲垫3设置在预制板本体15的侧部；

具体来说，所述披覆壳1有两块，其截面都呈L型，披覆壳1披覆在纵向梁的外侧面和底面。本申请中，两条纵向梁彼此靠近的侧面称之为内侧面，彼此远离的侧面称之为外侧面；所述披覆壳仅仅在外侧面和底面上，内侧面和顶面上没有披覆壳。

在工厂将梯形预制板外部披覆披覆壳，将梯形预制板底面和外侧面披覆完整如图1～5所示，在预制板的底面和侧面分别紧贴减振垫6和缓冲垫3，在基座浇筑施工过程中，披覆壳与L型基座7形成整体结构，并且披覆壳之间的相对位置保持不变，预制板可以快速方便地放置在披覆壳围成的空间内。

在根据本实用新型的一个优选实施方式中，如图1-5中所示，所述预制板本体15上设置有向侧方凸出的限位凸台5，所述披覆壳1披覆在所述限位凸台5的侧部和底部；即在披覆壳上，在所述限位凸台位置处向外凸出，即具有容纳所述限位凸台的空间，将所述限位凸台完全披覆在该披覆壳内。

在限位凸台5和披覆壳1之间也设置有缓冲垫3，从而放置限位凸台与披覆壳及基座之间硬碰硬接触。

在根据本实用新型的一个优选实施方式中，如图1和图7中所示，在所述两条纵向梁之间还安装有盖板9。

在根据本实用新型的一个优选实施方式中，如图6中所示，所述盖板9上均匀的分布着长圆孔，用于导流雨水，也能够起到防滑的作用。

在纵向梁的内侧预埋有固定螺栓11，在所述固定螺栓11上安装有角钢12，所述角钢12用于承托盖板9；或者，通过所述连接钢管8承托盖板9；

使得盖板9与预制板本体15一体化，使得梯形预制板中间空腔部位的表面平整、紧密不晃动，便于行走，方便后续维护施工。

在一种优选的实施方案中，如图6～8所示，盖板材料采用RPC混凝土材料，盖板表面可设长圆孔，也可设置花纹以防滑，盖板侧面与预制板之间设镀锌角钢，并用螺栓连接，盖板底部用螺栓与连接钢管连接。

在另一种优选的实施方案中，盖板材料采用合成树脂如图9～11所示，盖板侧面与纵梁间设置镀锌角钢，盖板底部设置镀锌槽钢，均采用螺栓连接。

在一个优选的实施方式中，由于减振垫6可能因为长时间的高压工作而破损，在更换减振垫6时可能难以一次性取出完整的减振垫6，尤其是当减振垫6因老化变性而粘贴在基底7或者梯形预制板15上时，需要耗费较多的时间才能将减振垫6取出，为此，本发明中的梯形预制板15上设置有如图12、图13、图14中所示的抽拉结构，具体来说，在预制板本体15的底面上设置有抽屉上板17，在所述基床7上设置有抽屉下板18，所述减振垫6设置在抽屉上板17和抽屉下板18之间；

优选地，所述抽屉上板预埋固定在预制板本体15上，所述抽屉下板18安放在基床7上，且可以在基床7上沿着水平方向往复滑动；所述减振垫6粘贴在所述抽屉上板18上，且所述减振垫6可随着抽屉下板18一同往复滑动；优选地，如图12、图13、图14中所示，所述抽屉上板17的两侧设置有向下弯折的上侧向挡板171，所述抽屉下板18的两侧设置有向上弯折的下侧向挡板181；

所述两个上侧向挡板都位于所述两个下侧向挡板的外侧，或者所述两个上侧向挡板都位于所述两个下侧向挡板的内侧，从而使得抽屉下板18在水平方向上，只能沿着上侧向挡板的延伸方向往复滑动，起到侧向限位的作用。

更优选地，在所述抽屉下板18的上表面上，在所述减振垫的两侧还设置有向上凸出的限位块16，所述限位块16用于进一步固定、限位所述减振垫，限制减振垫的横向移动，也能够进一步固定减振垫，确保在抽拉抽屉下板18时，减振垫6能够随着抽屉抽屉下板18一同移动，从而为更换减振垫提供便利，减化减振垫更换的工序，提高更换效率。

进一步优选地，如图12、图13和图14中所示，在所述上侧向挡板的底端连接有水平设置的第一横板172，在所述下侧向挡板的顶端连接有水平设置的第二横板182，且所述第二横板位于第一横板的上方，第一横板和第二横板之间保留有预定的高度差，从而使得抽屉上板17和抽屉下板18之间可以在竖直方向上有一定的相对移动，以适应不同弹力状况的减振垫。

在一个优选的实施方式中，如图12、图13和图14中所示，当需要调整减振垫或者预制板的高度时，尤其是需要少量地调节减振垫或者预制板的高度时，可以在所述抽屉下板18和披覆壳1之间设置调高垫片20；和/或，在所述减振垫6和抽屉上板17之间设置调高垫片20。

梯形预制板15施工时由于混凝土浇筑不密实可能形成空洞，或运营阶段下部基础不均匀沉降也可能导致空吊，目前的处理方案是在空吊部位灌注高强填缝材料，工序较多，因作业时间有限加上操作空间狭小，空吊整治实施的效率较低，实施质量控制较难，成本也较高。

在一个优选的实施方式中，如图15中所示，在所述预制板中竖直埋置有内螺纹管，在所述套管内设置有贯穿预制板本体15的顶升杆21，所述顶升杆分为上段和下段两部分，其中，上段的外壁上开设有外螺纹，即所述上段是外螺纹杆，所述下段为光杆，所述下段与抽屉上板固结，通过控制上段在内螺纹管中旋转，推动下段在竖直方向上移动，进而带动抽屉上板在竖直方向上往复移动；从而可以在需要时向下顶升抽屉上板17，既能够调节预制板本体15的高度，还能够在顶升力足够大的情况下顶起预制板；从而既能够用于在发生空吊时调节预制板的高度，还能够在需要时顶升起预制板。

以上结合具体实施方式和范例性实例对本实用新型进行了详细说明，不过这些说明并不能理解为对本实用新型的限制。本领域技术人员理解，在不偏离本实用新型精神和范围的情况下，可以对本实用新型技术方案及其实施方式进行多种等价替换、修饰或改进，这些均落入本实用新型的范围内。本实用新型的保护范围以所附权利要求为准。