一种金属声屏障框架连接件及其配套金属声屏障框架的制作方法

本实用新型涉及声屏障装配技术领域，特别是涉及一种金属声屏障框架连接件及其配套金属声屏障框架。

背景技术：

声屏障作为隔音降噪的主要措施，广泛地应用在铁路、公路、市政等交通设施上，高速铁路的大量建设投入使用，高铁声屏障在实践中得到了考验和发展，金属声屏障凭着优良的隔音降噪性能及使用寿命，尤其是在有载荷要求的桥梁声屏障广泛使用。

金属声屏障解决了铁路沿线噪声污染的难题，但是，目前市场上流通的金属声屏障装配固定形式多采用抽芯铆钉或者自攻螺钉，金属声屏障多采用铝合金材料且多为薄壁材料，自攻螺钉作用在铝合金材料上的有效螺纹少，铝合金材料上的螺纹易被损坏而造成整个结构的失效。抽芯铆钉有效部分为软铝合金材料，其抗剪强度低，且在脉冲动载荷作用下被剪断而造成整个单元板结构失效，影响金属声屏障的使用寿命。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种金属声屏障框架连接件及其配套金属声屏障框架，以解决上述现有技术存在的问题，使金属声屏障框架的装配连接较为牢固可靠，金属声屏框架不易变形，并且装配操作过程简单方便。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下方案：

本实用新型提供一种金属声屏障框架连接件，包括本体、两个第一限位块、两个第二限位块和两个U形固定块，所述本体为一门形件，两个所述限位块分别设置于所述本体的两外侧壁顶部，两个所述第二限位块分别设置于所述本体的两外侧壁底部，两个所述U形固定块分别设置于所述本体顶部端面的两侧。

优选地，所述第一限位块为长方体结构，且两个所述第一限位块对称设置。

优选地，所述第二限位块为长方体结构，且两个所述第二限位块对称设置。

优选地，两个所述U形固定块对称设置。

优选地，所述本体与所述第一限位块、所述第二限位块和所述U形固定块为一体成型的铝合金材料。

本实用新型还提供一种配套金属声屏障框架，其为一方形框架，包括两个主梁、两个封头和一龙骨，其中两个主梁构成所述框架的顶边和底边，两个封头构成所述框架的两个侧边，龙骨则设置于两个所述封头之间并与两个所述主梁连接；所述封头与所述主梁的连接端设置有与所述第一限位块和所述第二限位块配合设置的限位槽，所述龙骨与所述主梁的连接端也设置有与所述第一限位块和所述第二限位块配合设置的限位槽，所述主梁与所述封头和所述龙骨的连接处则设置有与所述U形固定件配合设置的U形件固定孔，所述U形固定件穿过与其相对的所述U形件固定孔，且所述U形固定件上的两个竖向压铆杆向两侧铆压变形固定。

优选地，所述U形件固定孔设置于所述主梁两侧的侧腹板上。

优选地，所述封头为弓字形型钢，且所述封头的中部腹板的两侧分别连接有一与所述中部腹板平行设置的腹板条A，所述封头上的限位槽包括矩形限位槽A和矩形限位槽B，所述限位槽A设置于封头侧腹板的端部和所述腹板条A的端部，所述限位槽B平行于所述限位槽A设置于所述侧腹板和所述腹板条A的端部内侧，两个所述第一限位块搭接在所述限位槽A上，两个所述第二限位块卡接在所述限位槽B上。

优选地，所述龙骨为工字形型钢，且所述龙骨的两翼缘的两侧设置有与所述翼缘垂直的腹板条B，所述龙骨上的限位槽包括矩形限位槽C和矩形限位槽D，所述限位槽C设置于所述腹板条B的端部，所述限位槽D平行于所述限位槽C设置于所述腹板条B端部内侧，两个所述第一限位块搭接在所述限位槽C上，两个所述第二限位块卡接在所述限位槽D上。

本实用新型相对于现有技术取得了以下有益技术效果：

本实用新型提供的金属声屏障框架连接件及其配套金属声屏障框架，具有较高的抗疲劳能力，使用寿命较长，连接件连接各个连接端，使框架各个型材之间连接的更为稳固，并且装配操作的过程也简单方便，降低了劳动强。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型中金属声屏障框架连接件的立体图；

图2为本实用新型中配套金属声屏障框架的立体装配图；

图3为本实用新型中主梁的局部立体图；

图4为本实用新型中封头的局部立体图；

图5为本实用新型中龙骨的局部立体图；

图6为本实用新型中主梁与封头装配处的局部立体装配图，其中连接件与封头装配连接，连接件的U形固定件没有装配到主梁上的U形件固定孔内；

图7为本实用新型中主梁与龙骨装配处的局部立体装配图，其中连接件与龙骨装配连接，连接件的U形固定件没有装配到主梁上的U形件固定孔内；

图8为本实用新型中主梁的侧腹板与连接件装配图的局部视图。

图中：1-本体、2-第一限位块、3-第二限位块、4-U形固定件、5-主梁、51-U形件固定孔、52-侧腹板、6-封头、61-中部腹板、62-腹板条A、63-限位槽A、64-限位槽B、65-侧腹板、7-龙骨、71-翼缘、72-腹板条B、73-限位槽C、74-限位槽D。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的目的是提供一种金属声屏障框架连接件及其配套金属声屏障框架，以解决现有技术存在的问题。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

实施例一：

本实施例提供一种金属声屏障框架连接件，如图1所示，包括本体1、两个第一限位块2、两个第二限位块3和两个U形固定块4，本体1为一门形件，两个第一限位块2分别设置于本体1的两外侧壁顶部，两个第二限位块3分别设置于本体1的两外侧壁底部，两个U形固定块4分别设置于本体1的顶部端面的两侧。

其中，第一限位块2为长方体结构，且两个第一限位块2对称设置；第二限位块3为长方体结构，且两个第二限位块3对称设置；两个U形固定块4对称设置；并且，本体1与第一限位块2、第二限位块3和U形固定块4为经过热挤压和热处理的一体成型的铝合金材料。

实施例二：

本实施例提供与一种金属声屏障框架连接件配套设置的金属声屏障框架，如图2所示，其为一方形框架，包括两个主梁5、两个封头6和一龙骨7，其中两个主梁5构成框架的两个对边，两个封头6构成框架的另外两个对边，龙骨7则设置于两个封头6之间并与两个主梁5连接；

如图3-5所示，封头6与主梁5的连接端设置有与第一限位块2和第二限位块3配合设置的限位槽，龙骨7与主梁5的连接端也设置有与第一限位块2和第二限位块3配合设置的限位槽；主梁5与封头6和龙骨7的连接处则设置有与U形固定件4配合设置的U形件固定孔51，U形固定件4穿过与其相对的U形件固定孔51，且U形固定件4上的两个压铆杆向两侧铆压变形固定；

如图3所示，具体的，主梁5为弓字形型钢，U形件固定孔51设置于主梁5两侧的侧腹板52上。

如图4所示，封头6为弓字形型钢，且封头6的中部腹板61的两侧分别连接有一与中部腹板61平行设置的腹板条A62，封头6上的限位槽包括矩形限位槽A63和矩形限位槽B64，限位槽A63设置于封头6的侧腹板65的端部和腹板条A62的端部，限位槽B64平行于限位槽A63设置于侧腹板65和腹板条A62的端部内侧，两个第一限位块2搭接在限位槽A63上，两个第二限位块3卡接在限位槽B64上。

如图5所示，龙骨7为工字形型钢，且龙骨7的两翼缘71的两侧设置有与翼缘71垂直的腹板条B72，龙骨7上的限位槽包括矩形限位槽C73和矩形限位槽D74，限位槽C73设置于腹板条B72的端部，限位槽D74平行于限位槽C73设置于腹板条B72的端部内侧，两个第一限位块2搭接在限位槽C73上，两个第二限位块3卡接在限位槽D74上。

上述实施例提供的金属声屏障框架连接件和与其配套的金属声屏障框架，在具体装配过程中，如图6-8所示，封头6或者龙骨7与主梁5的连接处均通过两个所述连接件装配连接，主梁5两侧的侧腹板52上对称设置两组U形件固定孔51，在封头6的两个侧腹板65处均通过限位槽A63和限位槽B64卡接一个所述连接件，使连接件的第一限位块2和第二限位块3卡接稳固，完成所述连接件与封头6的装配后，再将所述连接件上的U形固定件由主梁5外侧穿过相对设置的U形件固定孔51，在主梁5的两侧腹板52的内侧将U形固定件4的两个压铆杆向两侧张开后，进行铆压固定，完成封头6与主梁5的连接；在龙骨7两侧的腹板条B72处均通过限位槽C73和限位槽D74卡接一个所述连接件，使连接件的第一限位块2和第二限位块3卡接稳固，完成所述连接件与主梁5的装配后，再将所述连接件上的U形固定件4由主梁5外侧穿过相对设置的U形件固定孔51，在主梁5的两侧腹板52的内侧将U形固定件4的两个压铆杆向两侧张开后，进行铆压固定(铆压后的结构状态详见图8)，完成封头6与主梁5的连接。

通过上述连接件装配连接的金属框架，具有较高的抗疲劳能力，使用寿命较长，连接件连接各个连接端，使框架各个型材之间连接的更为稳固，并且装配操作的过程也简单方便，降低了劳动强度。

本实用新型应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。