全液压自动行走涵洞台身台车的制作方法

本实用新型涉及用途范围广，主要使用在公路工程涵洞工程涵台的施工，是一种操作简便，保证外观质量，节省人力资源的施工设备。

背景技术：

现有的公路工程涵洞台身施工中仍旧大量的使用拼装模板对桥涵构造物进行安装浇筑，施工过程中出现模板拼缝错台不符合《公路工程质量检验评定标准》的要求。浇筑过程中出现胀模情况，模板支撑不到位。拆除模板时因人为因素拆卸不按照流程拆除而出现掉楞掉角等问题。传统的施工工艺，最大的缺陷如下：

1.模板拼装及支护需用大量的架杆及模板，材料消耗量大，无法节约成本。

2.现场需用人员较多，作业班组支出费用较高。

3.作业人员多，存在的安全隐患风险增大，对安全控制不利。

在现有的施工技术条件下，高等级公路涵洞要求更上一层楼。如何更好的实现机械化、标准化，是我们现在所面临的继续解决的重要问题。

技术实现要素：

为解决现有技术和实际情况中存在的上述问题，本实用新型提供一种全液压自动行走涵洞台身台车，包括行走轮、行走底框架、轨道、主模板框架、内模、外模、拆模系统、若干附着式振动器和配电系统，所述行走底框架下面设有行走轮，所述主模板框架位于行走底框架上面，所述内模和外模均为整体式结构固定设于钢主架上，所述内模、外模与主模板框架之间通过拆模系统连接，所述拆模系统包括设于主模板框架和模板之间的若干液压油缸，液压油缸的缸筒在端部与主模板框架或模板相连接，活塞杆的端部与模板或主模板框架相连接，所述内模位于外模的内侧，所述附着式振动器安装于内模板和外模板框架上。

优选地，台车行走底框架由厚度为300×200×10矩形钢管焊接而成。

优选地，所述行走轮的轮轴中心距离轨道面15cm。

优选地，内模及外模由18号槽钢焊接主架，厚度为8mm钢板为面板。

本实用新型全液压自动行走涵洞台身台车,更好的解决涵洞施工过程中出现的模板接缝错台，模板拼装耗时较长，模板拆除时如何对成品混凝土进行保护的问题。有效的提高了工作效率及作业成本，增加劳动作业者的收入。

有益效果：

1、使用全液压自动行走涵洞台身台车，避免了模板拼装、架杆支撑不到位所出现的胀模、错台、拼缝。为客户交出了更为满意的产品。

2、使涵洞作业施工更加机械化，减少人员配置，降低安全风险。一个涵洞台身混凝土施工只需人员4人即可。更好的为作业班组创造了利润空间，能够让作业人员得到更多的回报。

3、降低了项目成本支出，减少了模板的数量及钢管支撑架的数量。积极有效的为项目成本控制增砖加瓦。

4、台身、台帽一次浇筑成型，加快了施工速度，有效的缩短了施工工期，提高了工程进度。

附图说明

图1是本实用新型实施例的全液压自动行走涵洞台身台车的断面图。

图2是本实用新型实施例的全液压自动行走涵洞台身台车的外模板的结构示意图。

图3是本实用新型实施例的全液压自动行走涵洞台身台车的内模板的结构示意图。

图4是本实用新型实施例的全液压自动行走涵洞台身台车的大架的结构示意图。

具体实施方式

如图1-4所示,本实用新型公开了一种全液压自动行走涵洞台身台车，包括行走轮11、行走底框架12、轨道、主模板框架13、内模14、外模15、拆模系统16、若干附着式振动器和配电系统，所述行走底框架12下面设有行走11轮，所述主模板框架13位于行走底框架12上面，所述内模14和外模15均为整体式结构固定设于钢主架上，所述内模14、外模15与主模板框架13之间通过拆模系统16连接，所述拆模系统16包括设于主模板框架13 和模板之间的若干液压油缸，液压油缸的缸筒在端部与主模板框架13或模板相连接，活塞杆的端部与模板或主模板框架13相连接，所述内模14位于外模15的内侧，所述附着式振动器安装于内模板和外模板框架上。

台车行走底框架12由厚度为300×200×10矩形钢管焊接而成。

所述行走轮11的轮轴中心距离轨道面15cm。

内模14及外模15由18号槽钢焊接主架，厚度为8mm钢板为面板。

(一)全液压自动行走涵洞台身台车制作方法：

箱涵钢模板台车由行走底框架12、主模板框架13、内模14、外模15、液压系统、振动系统和配电系统组成。

1、台车行走底框架12由厚度为300×200×10矩形钢管焊接而成。焊接过程焊缝强度必须满足规范要求。行走轮11要安装平行，轮轴中心距离轨道面15cm，行走电机及减速机根据实际尺寸安装。台车走行速度为5m/min。

2、主模板框架13为台车核心部件。由320×200×10的H型钢焊接而成。主框架不但顶撑内模的收缩，还是外模收缩的主架。焊接中需绝对控制有效尺寸。

3、内模14及外模15由18号槽钢焊接主架，厚度为8mm钢板为面板。

4、液压系统由液压泵站、液压油管及液压油卸载装置组成。液压泵站安装多路阀门，满足台车内模及外模的收缩支撑。每套油路配装四套液压油缸。

5、台车根据面板面积设有附着式振动器，安装在模板框架上，确保混凝土密实。

6、台车配有断路保护配电柜，保护台车电路。

图中，16为拆模系统。

(二)全液压自动行走涵洞台身台车施工工艺流程：

1、台车就位组装：

要求基础平整；按照轨道中心距84cm链接轨道。汽车吊吊装主框架至轨道上，吊装内模链接液压油缸然后吊装外模临时固定再吊装外模主框架，最后链接油缸接通电源和液压管路！

空载实验：

试运行行走及液压系统是否舒适顺利运行，调整厢涵墙体尺寸使液压油缸到设计部位，绑扎好钢筋然后推进台车浇筑。附着式震动器先下而上两边同时浇筑逐步振捣防止模车整体移位。

3、内模脱离：(手柄左1、2、3、4、5，右1、2、3、4、5)

等混凝土凝结到可以脱模时间，首先松开台帽与墙体链接螺栓3cm，面向操作台液压手柄右1左1号收起底部菱角，墙体模板自由下落3cm，然后收缩右2左2号手柄收缩墙体主模板(5cm-10cm)同时收缩右3左3号手柄使台帽和主模板同时外展起升，内模脱离完毕。

4、外模脱离：(手柄左1、2、3、4、5，右1、2、3、4、5)

左4右4号手柄收缩脱离外模。左5右5号手柄起升提起外模脱离地面。绑扎好钢筋推进台车进行下一模。脱模前轻点附着式振捣器按钮防止混凝土粘接模板。

全液压自动行走涵洞台车内外两侧均分布五个附着式振捣器，对插入式振捣棒进行了补强，更好的保证混凝土的外观质量。

(三)全液压自动行走涵洞台身台车施工特点：

1、整体式模板可以保证涵洞台身不出现错台及拼缝。

2、液压支撑系统，通过对模板的整体液压支撑，减少了人工拆除模板的弊端。

3、模板台车实现了台身台帽一次成型的完美结合，避免了因台帽模板支撑因加固问题而出现的错台。

4、自行式模板台车由轨道运行系统控制，浇筑完成后，通过自运行装置使模板台车沿轴向方向依托轨道均速前行，保证了分档浇筑混凝土的同轴向平、直、顺。

5、采用附着式振捣器加强了混凝土的振捣质量，提升了施工工艺。

模板台车可根据涵洞实际台高进行加高，可以广泛的使用于涵洞台身浇筑。

2018年，在甘肃恒达路桥工程集团有限公司承建的G215线柳园至敦煌高速公路工程PPP项目中使用了该实用新型装置。该液压自动行走台车具有就位速度快、工作效率高、抗风沙能力强、移动灵活等优点。该液压自动行走台车有效地解决了涵洞台身施工过程中，出现的钢筋保护层厚度难控制、模板接缝错台、混凝土不密实等技术难题。该台车台帽、墙身可一次性浇筑，浇筑完成后结构物整体外观质量良好；模板高效利用、施工工期缩短，成本降低明显。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。