护栏结构、护栏立柱成型的模具及护栏立柱的成型方法与流程

本发明涉及护栏建材领域，特别是指护栏结构、护栏立柱成型的模具及护栏立柱的成型方法。

背景技术：

现有护栏通常包括立柱和栏杆，栏杆连接于相邻的二两立柱之间，为避免立柱和栏杆的连接缝隙暴露，一般还增加装饰盖用以覆盖立柱和栏杆之间连接的缝隙，以此起到美观的作用。现有技术中装饰盖的固定方式一般采用现场焊接的方式将装饰盖固定于栏杆上。然而焊接会使焊缝暴露，长期后容易生锈影响美观，并且在现场焊接需要携带焊机以及牵拉电线以连接电源，此安装方式较为麻烦。

技术实现要素：

本发明提供一种护栏结构、护栏立柱成型的模具及护栏立柱的成型方法，以克服现有护栏结构中的装饰盖不便于现场安装的问题。

本发明采用如下技术方案：一种护栏结构，包括有立柱装饰盖和栏杆，所述立柱的两侧均设有若干安装孔，所述栏杆的两端嵌入相邻的两立柱的安装孔内，且所述栏杆的两端均穿套有所述装饰盖，所述装饰盖覆盖所述安装孔，其特征在于：所述安装孔内侧壁的环面设有向内凹陷的限位槽，所述装饰盖内固定有若干弹性件，所述弹性件一端固定于装饰盖的内侧壁，弹性件的另一端向装饰盖外弯折形成弹片，该弹片与弹性件之间的夹角小于90°；所述弹片适配嵌入于所述限位槽内。

作为进一步的改进，上述立柱底部固定有金属材质的安装板。

作为进一步的改进，所述弹片的长度大于所述限位槽的深度。

一种用于浇注上述护栏的立柱成型的模具，包括有左模板和右模板，所述左模板和右模板的一侧面均设有凹陷的空腔，左模板和右模板合模后，左模板的空腔和右模板的空腔合并即形成浇注护栏结构的立柱的型腔；所述左模板和右模板均在其凹腔的另一侧面均设有若干贯穿至空腔的成型孔，所述成型孔对应形成安装栏杆的安装孔，其特征在于：还包括有成型机构，所述成型机构包括有导流管、成型件和成型套以及成型座，所述导流管一端环形的分布有若干个所述成型件，所述成型套为柔性材质的袋状结构，成型套的袋口与所述导流管的一端密封连接，且成型套固定于环形分布的所述成型件形成的空隙内，所述导流管为空心结构，导流管相对成型套的另一端连接至气源；所述成型座的中心设有所述限位孔，所述导流管适配并贯穿所述限位孔，成型座朝向所述成型孔的一面还设有凸起的限位环，该限位环适配嵌入所述成型孔，限位环端面还设有外径小于限位环的外径的成型台阶，所述成型贴近所述成型台阶；所述限位件为片状金属体弯折形成依次包括有固定部、弹性部和成型部，所述固定部和弹性部相互倾斜，所述固定部竖直固定于所述导流管，所述成型部弯折形成c字型结构，各形成部均贴近于所述成型台阶的端面，且环形分布的各成型部形成的圆环的直径大于所述成型台阶的外径。

作为进一步的改进，上述限位孔在所述成型台阶一侧的内壁为倾斜的圆锥斜面，所述弹性部适配该斜面。

作为进一步的改进，上述左模板和右模板合模后，在其形成立柱底部的端面设有注入砂浆的灌浆口。

作为进一步的改进，上述左模板和右模板均在所述灌浆口靠近所述型腔内的一侧的侧面设有容置槽，且左模板的容置槽和右模板的容置槽在合模形成放置安装板的空隙；所述安装板中间设有对应所述灌浆口的通孔，该通孔的直径小于所述灌浆口的直径。

一种利用上述模具浇注护栏结构的立柱的方法，包括有如下步骤：

步骤一：将安装板放置于左模板或右模板的容置槽内，再将左模板和右模板合模固定；

步骤二：依次的在左模板和右模板的各成型孔上装入所述成型机构，具体的，将所述成型座的限位环对应嵌入左模板和右模板的成型孔；

步骤三：在各导流管内倒入气体，使成型套膨胀；

步骤三：将普通硅酸盐水泥、精白石英砂与复合添加剂配制形成的砂浆沿灌浆口浇注入左模板和右模板的型腔内，至溢满灌浆口；

步骤四：静置3～3.5小时后，停止在各导流管31内注入气体；

步骤五：在步骤四的基础上再静置4～6小时后，依次的取出各成型机构和分离左模板与右模板，完成脱模；

步骤六：自然条件下养护，48小时即可获得护栏结构的立柱。

由上述对本发明结构的描述可知，和现有技术相比，本发明具有如下优点：本发明的护栏结构的立柱在其安装孔内设置限位槽，装饰盖内固定有若干限位件，且限位件末端弯折形成具有弹性的弹片。安装时，可直接将装饰盖沿所述立柱的安装孔方向推进，使限位件末端的弹片移动至所述限位槽内，从而使弹片在限位槽内翘起与弹性件本体形成夹角，此时弹片卡住于限位槽内可使装饰盖难以移动，从而使装饰盖固定的贴合于所述立柱的侧面，且将安装孔覆盖住。此安装方式相比在护栏安装现场焊接装饰盖的方式更为方便，且可避免焊接的焊缝处暴露而影响装饰盖的美观。

附图说明

图1为立柱的立体结构示意图。

图2为栏杆结构整体的结构示意图。

图3为图2中a向的放大示意图。

图4为装饰盖的立体结构示意图。

图5栏杆和装饰盖连接于立柱的安装孔的剖面结构示意图。

图6浇注立柱的成型模具脱模后的立体结构示意图。

图7浇注立柱的成型模具合模后的立体结构示意图。

图8为气源连接至各成型机构的导流管的示意图。

图9浇注立柱的成型模具合模后且未浇注砂浆的剖面示意图。

图10浇注立柱的成型模具合模后且成型立柱的剖面示意图。

图11图10中b向的放大示意图。

图12图10中c向的放大示意图。

图13为图12中d向的放大示意图。

图14为成型机构的成型座与导流管分离后的立体示意图。

图15为图13的正面剖切的示意图。

具体实施方式

下面参照附图说明本发明的具体实施方式。

如附图1至3所示，一种护栏结构，包括有立柱21、栏杆23和装饰盖24，所述立柱21底部固定有金属材质的安装板22，通过该安装板22可便于立柱21于地面的固定连接，具体的，可在安装板22的四个边上设置通孔，安装时预先在地面上打入膨胀螺丝，再将安装板22的通孔对应穿套于膨胀螺丝上，在通过螺母螺旋的锁固的膨胀螺丝上，即可实现立柱21的固定。立柱21的两侧还均设有若干安装孔211，所述栏杆2的两端嵌入相邻的两立柱21相对应的安装孔211内，在将立柱21固定之后，即可使栏杆23受安装孔211的限制而固定于相邻两立柱21之间。

如附图4和5所示，所述装饰盖24内固定有若干弹性件25，各所述弹性25件和装置套24的固定方式可以是焊接。所述弹性件25一端固定于装饰盖24的内侧壁，弹性件25的另一端向装饰盖24外弯折形成弹片251，该弹片251与弹性件25之间的夹角小于90°且弹片延伸出装饰盖24外。所述栏杆23的两端均在安装于立柱21的安装孔21之前穿套所述装饰盖24。所述安装孔211内侧壁的环面设有向内凹陷的限位槽212，所述弹片251适配嵌入于所述限位槽212内，且弹片251的长度还大于所述限位槽的深度。当向外拉拽装饰盖时，导致弹片反向弯折，由于弹片251的长度还大于所述限位槽212的深度，因此此结构可使限位槽212挡住弹片251防止弹片251反向弯折而被拉出于限位槽212外。具体的，在安装固定装饰盖24时，可直接将装饰盖24沿所述立柱21的安装孔211方向推进，至所述弹片251受挤压而推入所述栏杆23和安装孔211之间的间隙内后，在继续推进，使弹片251移动至所述限位槽212内，此时弹片251在限位槽212内回复至原有的状态，即限位槽212内翘起与弹性件本体25形成夹角（具体如附图5所示），此时弹片251卡住于限位槽212内可使装饰盖24无法移动，从而使装饰盖24固定的贴合于所述立柱21的侧面，且将安装孔211覆盖住。此安装方式相比在现场焊接的方式更为方便，且可避免焊接的焊缝处暴露而影响装饰盖24的美观。

进一步的，所述安装板22选用8～10mm厚的45#钢板，所述立柱21选用泰科石材质为泰科石材质，具体为普通硅酸盐水泥、精白石英砂与复合添加剂配制，再浇注至模具一次性整体浇筑成型，采用此材质可使立柱再现各种天然石材或木材效果的高强度装饰材料；或者立柱21也可采用管桩的余浆浇注至模具一次性整体成型，该管桩余浆即为电杆、空心管桩和空心方桩等混凝土制品中生产过程中排出的余浆，选用此管桩余浆可实现对废弃材料的回收利用，以起到节能环保的目的。所述栏杆23优选为热镀锌钢管，并且表面做高温静电喷塑处理，使栏杆具备较佳的耐候性。所述装饰盖24和弹性件25均可以选用1～1.2mm厚的热镀锌钢板，且弹性件25折弯机折弯成型，装饰盖24冲压成型，成型后焊接固定，再将装饰盖24做与所述栏杆23一致的高温静电喷塑。

如附图6、7、9和10所示，一种用于浇注上述护栏的立柱成型的模具，包括有左模板11、右模板12和若干成型机构3，所述左模板11和右模板12在相对应的侧面均设有凹陷的空腔，且左模板11和右模板12合模后，左模板11的空腔和右模板12的空腔合并即形成浇注上述护栏结构的立柱21的型腔13，且在左模板11和右模板12在形成立柱21底部的端面设有注入砂浆的灌浆口14，具体的左模板11和右模板1合模后形成的完整的灌浆口14为圆形的通孔结构。另外，再如附图8至10所示，所述左模板11和右模板12均在所述灌浆口14靠近所述型腔13内一侧的侧面设有容置槽16，且左模板11的容置槽1和右模板12的容置槽16在合模形成放置上述安装板22的空隙。所述安装板22中间设有对应所述灌浆口14的通孔221，该通孔221的直径小于所述灌浆口14的直径。浇注立柱21时，将砂浆沿灌浆口14倒入型腔13内，且砂浆倒入至溢满灌浆口14的顶部平面，待砂浆凝固后脱模，即可形成所述立柱21。由于所述安装板22中心的通孔211直径小于灌浆口14的直径，因此砂浆固定后，浇注至灌浆口14的砂浆的直径大于安装板21的通孔211的直径，使得安装板22上下两端面的砂浆可形成将安装板22的通孔211周围固定的结构，从而实现金属材质的安装板22与泰科石材质的立柱21一体成型。

如附图12至15所示，所述成型机构3包括有导流管31、成型件33、成型套34和成型座32。所述导流管31一端环形的分布有若干个所述成型件33。所述成型套34为柔性材质的袋状结构，具体可以是硅胶套，成型套34的袋口与所述导流管31的一端密封连接，且成型套34固定于环形分布于导流管31的各所述成型件33形成的空隙内，成型套34的固定方式可以采用树脂胶粘接实现密封，再在成型套34外表面穿装螺丝至导流管31实现固定。所述导流管31为空心结构，导流管31相对成型套34的另一端连接至气源，该气源可以是空气压缩机产生的气源，利用气源输入至成型套34内可使成型套34受气压而膨胀。具体的供气方式可以是如附图8所示的结构，气源通过软管35并联的连接结构连接至成型机构3的导流管31内。

继续参照附图12至15所示，所述成型件33为片状金属体，且其通过钣金工艺弯折形成依次包括有固定部331、弹性部332和成型部333。所述固定部331和弹性部相互倾斜，且固定部331竖直固定于所述导流管31，使弹性部332相对所述导流管31倾斜，从而使弹性部332受力后具有相对导流管31的弹性。进一步的，为增加弹性部332相对导流管31的位置的弹性，还可在弹性部332和导流管31之间固定连接弹簧，利用该弹簧使弹性部332保持相对导流管31倾斜的状态。所述成型部333弯折形成c字型结构，此结构可使成型套34注入气源膨胀后受成型部333限制形成与成型部333一致结构的圆盘体，并且成型套34膨胀后挤出于相邻两成型件33之间的间隙，从而将此间隙密封。进一步的，为增加所述成型部333的结构的稳定性还可在成型部333外嵌套一层与成型部333结构一致的不锈钢板，用以加固成型部333使成型部333不易变形。优选的，所述气源的气压小于2kg的压力，避免成型部333受过大的气压而变形。

如附图9和12所示，所述左模板11和右模板12均在其空腔的另一侧面均设有若干贯穿至空腔的成型孔15。所述成型座32的中心设有所述限位孔323，所述导流管31适配并贯穿所述限位孔323，成型座32朝向所述成型孔323的一面还设有凸起的限位环321，该限位环321适配嵌入所述成型孔15。限位环321端面还设有外径小于限位环的外径的成型台阶322，砂浆浇注后该成型台阶322形成的空间即对应形成上述立柱21的安装孔211。所述成型机构3的各所述成型部333均贴近于所述成型台阶322，且环形分布于所述导流管31的各成型部333形成的圆环的直径大于所述成型台阶322的外径。砂浆浇注后，各形成部333形成的圆环结合上述成型套34受气压膨胀后形成的圆盘体所构成的空间即形成上述立柱21的限位槽212，且成型套34膨胀可避免砂浆沿各成型件之间的间隙渗入成型机构3内以及成型孔15内。

利用上述模具浇注护栏结构的立柱的方法包括有如下步骤：

步骤一：将安装板22放置于左模板11或右模板12的容置槽16内，再将左模板11和右模板12合模，合模后可通过再左模板11和右模板12上安装快速扣可实现左模板11和右模板12的固定连接；

步骤二：依次的在左模板11和右模板12的各成型孔15上装入所述成型机构3，具体的，将所述成型座3的限位环321对应嵌入左模板11和右模板12的成型孔15；

步骤三：在各导流管31内倒入气体，使成型套34膨胀；

步骤三：将普通硅酸盐水泥、精白石英砂与复合添加剂配制形成的砂浆沿灌浆口浇注入左模板和右模板的型腔内，至溢满灌浆口；

步骤四：静置3～3.5小时后，停止在各导流管31内注入气体，静置3～3.5后可砂浆逐渐接近于凝固状态，此时停止倒入气体使成型套34收缩，便于后续的脱模，且可防止砂浆流入各成型部333围绕形成的空间内；

步骤五：在步骤四的基础上再静置4～6小时后，可使砂浆接近完全凝固，此时即可依次的取出各成型机构3和分离左模板11与右模板12，完成脱模；

步骤六：自然条件下养护，48小时即可获得护栏结构的立柱。

上述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本发明进行非实质性的改动，均应属于侵犯本发明保护范围的行为。