对焊板组、道岔梁及对焊板组的加工方法与流程

本发明涉及轨道交通技术领域，尤其是涉及一种对焊板组、道岔梁及对焊板组的加工方法。

背景技术：

相关技术中，对焊板组不能满足板材规格较大较厚且有全熔透要求的重要结构的焊接，焊接缺陷出现概率高，焊缝返修机率大，生产效率低，增大了焊接成本。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明在于提出一种对焊板组，所述对焊板组适合于板材规格较大较厚且有全熔透要求的重要结构的焊接，可减少焊接缺陷出现概率和降低焊后焊缝返修机率，有利于保证一次焊接质量的可靠性及提高生产效率。

本发明还提出一种道岔梁，所述道岔梁包括上述对焊板组。

本发明还提出了一种对焊板组的加工方法，利用所述对焊板组的加工方法可以制造上述对焊板组。

根据本发明第一方面实施例的对焊板组，包括：第一板体，所述第一板体包括第一端部；第二板体，所述第二板体包括第二端部，所述第二端部和所述第一端部相对设置，且限定出第一坡口、第二坡口和钝边部，沿所述对焊板组的厚度方向，所述第一坡口和所述第二坡口分别位于所述钝边部的两侧，其中，所述第一端部的厚度t1等于所述第二端部的厚度t2，所述第一端部和所述第二端部的厚度两侧表面分别对齐共面，所述第一坡口的深度h1大于所述第二坡口的深度h2，所述第一坡口的角度θ1小于所述第二坡口的角度为θ2。

根据本发明实施例的对焊板组，通过使得第一坡口的深度h1大于第二坡口的深度h2，第一坡口的角度θ1小于第二坡口的角度为θ2，由此，使得对焊板组适合于板材规格较大较厚且有全熔透要求的重要结构的焊接，可减少焊接缺陷出现概率和降低焊后焊缝返修机率，有利于保证一次焊接质量的可靠性及提高生产效率。

在一些实施例中，h1≥t1/2。

在一些实施例中，所述钝边部的深度为c，0.9(c+h2)≤h1≤1.1(c+h2)。

在一些实施例中，16mm≤t1≤30mm。

在一些实施例中，30°≤θ1≤70°，70°≤θ2≤100°。

在一些实施例中，所述钝边部的深度为c，所述钝边部的宽度为b，其中，4mm≤c≤6mm，0mm≤b≤2mm。

根据本发明第二方面实施例的道岔梁，包括：根据本发明第一方面实施例的对焊板组。根据本发明实施例的道岔梁，通过设置上述第一方面的对焊板组，可满足于板材规格较大较厚且有全熔透要求的道岔梁的焊接，可减少焊接缺陷出现概率和降低焊后焊缝返修机率，有利于保证一次焊接质量的可靠性及提高生产效率。

根据本发明第三方面实施例的对焊板组的加工方法，用于加工根据本发明第一方面的对焊板组，所述加工方法包括步骤：分别在所述第一板体和所述第二板体上加工出用于限定所述第一坡口、所述第二坡口和所述钝边部的型面；拼放所述第一板体和所述第二板体，使所述第一端部和所述第二端部的厚度两侧表面分别对齐共面，获得所述第一坡口、所述第二坡口和所述钝边部；先焊接所述第一坡口，翻转清根，再焊接所述第二坡口。

根据本发明实施例的对焊板组的加工方法，通过先焊接所述第一坡口，翻转清根，再焊接所述第二坡口，可减少焊接缺陷出现概率和降低焊后焊缝返修机率，有利于保证一次焊接质量的可靠性及提高生产效率。

在一些实施例中，焊接所述第一坡口和所述第二坡口中的至少一个时，采用多道多层单丝埋弧焊，每道焊接的焊接电流为550-620a、焊接电压为30-35v、焊接速度为20-30cm/min，焊丝直径为4mm。

在一些实施例中，焊接所述第一坡口和所述第二坡口之前，均设置与所述第一端部的厚度等厚的引弧板和熄弧板。

在一些实施例中，所述第一坡口设在所述第二坡口的靠近所述第一板体的正面的一侧，焊接所述第二坡口之后，翻转，打磨所述第一端部的正面与所述第二端部的正面的焊缝处。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1是根据本发明一个实施例的道岔梁的局部示意图；

图2是根据本发明一个实施例的对焊板组的局部截面示意图；

图3是根据本发明一个实施例的对焊板组与引弧板、熄弧板配合的局部俯视示意图；

图4是一些不同实施例的对焊板组的示意图。

附图标记：

道岔梁100，走行板100a；底板100b；腹板100c；对焊板组10；第一板体1；第一端部11；第二板体2；第二端部21；第一坡口3；第二坡口4；钝边部5；引弧板200；熄弧板300。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的可应用于性和/或其他材料的使用。

跨座式单轨道岔是一种特殊结构的道岔，采用电力驱动，实现道岔梁100整体转移，从而与轨道梁对位而形成岔道，以完成车辆行驶线路的转线需要。如图1所示，道岔梁100是道岔系统最核心部件之一，其走行板100a、腹板100c及底板100b等通常因结构设计需求和原材料规格限制，需采用对焊板组，为确保此对接焊缝质量完全达到设计要求且生产上效率较高，需要探求较合适的焊缝接头坡口形式与匹配的焊接工艺。

因此，本发明提出了一种可用于道岔梁100的对焊板组10，但是，需要说明的是，根据本发明实施例的对焊板组10不限于仅用在道岔梁100中，例如，还可以用在其他需要同等焊接需求的场合。

下面，参考附图，描述根据本发明第一方面实施例的对焊板组10。

参照图2所示，根据本发明第一方面的对焊板组10，可以包括第一板体1和第二板体2，第一板体1包括第一端部11，第二板体2包括第二端部21，第二端部21和第一端部11相对设置，且限定出第一坡口3、第二坡口4和钝边部5，沿对焊板组10的厚度方向，第一坡口3和第二坡口4分别位于钝边部5的两侧。需要说明的是，第一坡口3限定在第一端部11和第二端部21上相对的坡口面之间，第二坡口4也限定在第一端部11和第二端部21上相对的坡口面之间，钝边部5限定在第一端部11和第二端部21上相对的钝边之间，但是，钝边部5的深度c大于零，钝边部5的宽度b大于等于零。

其中，如图2所示，第一端部11的厚度t1等于第二端部21的厚度t2，第一端部11和第二端部21的厚度两侧表面分别对齐共面(如图2中所示的第一端部11的正面表面和第二端部21的正面表面对齐，如图2中所示的第一端部11的背面表面和第二端部21的背面表面也对齐)，第一坡口3的深度h1大于第二坡口4的深度h2，第一坡口3的角度θ1小于第二坡口4的角度为θ2。

其中，第一板体1和第二板体2可以均为厚度较大的钢板，例如，第一板体1和第二板体2的厚度可以取16mm-30mm中的任意一值。发明人在实际研究中发现，依据钢的埋弧焊焊接坡口推荐标准iso9692-2，埋弧焊对接接头设计形式通常有：不开坡口的平对接；单面v形坡口；带钝边部的单面v形坡口；带钝边部的双面v形对称坡口。

1、对于不开坡口的平对接，其特点是焊接不需开坡口，但对于焊缝等级要求为cpb级且较大较厚的钢板，不管是从单面还是双面埋弧焊接都无法确保全熔透，很难达到设计要求，因此不能采用；

2、对于单面v形坡口，其特点是仅从正面施焊，操作较方便，不需要翻转焊接另一面，完成可实现全熔透焊接。但此种接头形式采用埋弧焊，通常由于其焊接过程热输入较大，很容易造成根部烧穿、且填充量太大和板面焊接变形较大等问题，因此也不能采用；

3、对于带钝边部的单面v形坡口，其特点也是仅从正面施焊，操作较方便，不需要翻转焊接另一面，理论上可实现全熔透焊接。但此种接头形式采用埋弧焊焊接，对实际生产中组装及焊接工艺匹配要求较高，若存在钝边部宽度、焊接参数、钝边部深度不合适等原因，都容易形成根部烧穿、未焊透、未熔合等焊接缺陷。若用于道岔梁主结构拼接，也必然会给产品质量带来较大风险隐患，因此不宜使用；

4、对于带钝边部的双面v形对称坡口，显然这种接头形式可以实现焊缝全熔透焊接，也是目前工业上埋弧焊常用焊缝坡口设计形式，但仍存在以下不足：第一，采用双面v形对称坡口，因正面焊缝熔深小于板厚的一半，连接欠牢固，故在翻面焊时，有时由于钢板长度及自重特别大，极易对正面先焊焊缝造成拉裂、扭曲、折弯等损伤；第二，采用双面v形对称坡口，背面焊前清根通常要求较深，操作较难，且不便于观察，易因清根不到位不彻底等现象，而造成夹杂、未熔合等焊接质量问题，给焊后焊缝返修带来较大麻烦。

而根据本发明实施例的对焊板组10，一方面通过使得第一坡口3的深度h1大于第二坡口4的深度h2，在焊接第一坡口3时，有利于增大正面焊缝的熔深，从而使得第一板体1和第二板体2之间的连接牢固，故在翻面焊时，有利于减少因对第一坡口3先焊焊缝而造成的拉裂、扭曲、折弯等损伤；另一方面通过使得第一坡口3的角度θ1小于第二坡口4的角度为θ2，可降低背面清根深度和操作难度，同时也便于观察清根效果，进而使得对焊板组10适合于板材规格较大较厚且有全熔透要求的重要结构的焊接，可减少焊接缺陷出现概率和降低焊后焊缝返修机率，有利于保证一次焊接质量的可靠性及提高生产效率。

参照图2所示，在本发明的一些实施例中，h1≥t1/2。由此，在焊接第一坡口3时，可使得正面焊缝熔深超过第一板体1的厚度的一半，使得第一板体1和第二板体2之间的连接牢固，故在翻面焊时，有利于进一步减少因对第一坡口3先焊焊缝而造成的拉裂、扭曲、折弯等损伤，即使第一板体1和第二板体2长度及自重较大，也可使得第一板体1和第二板体2之间的焊接达到较高的焊缝等级标准。例如，h1可以是t1的0.5倍、0.55倍、0.6倍、0.65倍或0.7倍等。

参照图2所示，在本发明一些实施例中，钝边部5的深度为c，0.9c+h2≤h1≤1.1c+h2。由此，一方面使得h1的值不至于过小，从而在焊接第一坡口3时，可使得正面焊缝熔深较大，使得第一板体1和第二板体2之间的连接牢固，故在翻面焊时，有利于减少因对第一坡口3先焊焊缝而造成的拉裂、扭曲、折弯等损伤；另一方面坡口的深度与焊料的填充量存在直接的关系，通过使得h1不至于过大，可减少第一坡口3焊接过程的热输入，避免造成根部烧穿、且填充量太大和板面焊接变形较大等问题。例如，h1可以是c+h2的0.92倍、0.95倍、1倍、1.05倍或1.1倍等。

在本发明的一些实施例中，如图2所示，30°≤θ1≤70°，换言之，θ1可以取30°到70°中的任意一值。例如，θ1可以为30°、40°、50°、60°或70°等。可以理解的是，坡口的角度与焊料的填充量存在直接的关系，一方面通过使得θ1不至于过大，可避免在焊接第一坡口3时、焊料的热输入量过大，从而避免第一板体1和第二板体2被焊穿，有利于提升第一板体1和第二板体2的焊接质量；另一方面，通过使得θ1不至于过小，可在焊接第一坡口3时、避免焊料的热输入量过小，从而可使得第一板体1和第二板体2之间的连接牢固，故在翻面焊时，有利于减少因对第一坡口3先焊焊缝而造成的拉裂、扭曲、折弯等损伤，从而有利于提高焊接质量。

在本发明的一些实施例中，如图2所示，70°≤θ2≤100°。换言之，θ2可以取70°到100°中的任意一值。例如，θ2可以为70°、80°、85°、90°、95°或100°等。由此，通过使得θ2角度较大，可进一步降低背面清根深度和操作难度，同时可进一步便于观察清根效果，可进一步减少焊接缺陷出现概率和降低焊后焊缝返修机率，有利于保证一次焊接质量的可靠性及提高生产效率。

在一些实施例中，如图2所示，钝边部5的深度为c，钝边部5的宽度为b，其中，4mm≤c≤6mm，0mm≤b≤2mm，换言之，钝边部5的深度c可以取4mm-6mm中的任意一值，钝边部5的宽度b可以取0-2mm中的任意一值。例如，钝边部5的深度可以为4mm、4.5mm、5mm、5.5mm或6mm等，钝边部5的宽度可以为0mm、0.5mm、1mm、1.5mm或2mm等。

可以理解的是，钝边部5的深度影响焊料的填充量，通过将钝边部5的深度控制在4mm-6mm，可以避免焊料的热输入量过大，可以进一步避免第一板体1和第二板体2被焊穿，从而可以进一步提升第一板体1和第二板体2的焊接质量。钝边部5的宽度也影响焊料的填充量，通过将钝边部5的宽度控制在0-2mm，可以避免焊料的热输入量过大，可以进一步避免第一板体1和第二板体2被焊穿，从而可以进一步提升第一板体1和第二板体2的焊接质量。

此外，需要说明的是，θ1、θ2、h1、h2、c和b的具体数值可以根据对焊板组10的型号、尺寸、焊接的方法以及应用的环境进行设计，本发明对此不做具体限定。

下面，参考附图，描述根据本发明第二方面实施例的道岔梁100。

如图1所示，根据本发明实施例的道岔梁100，包括上述对焊板组10。

需要说明的是，道岔梁100的具体结构形式不限，下面仅以图1为例进行说明，但是本发明的道岔梁100不限于以下示例，例如在图1所示的示例中，道岔梁100可以包括上下间隔设置的走行板100a和底板100b，走行板100a和底板100b之间通过腹板100c连接，在一些具体示例中，走行板100a和底板100b可以平行，腹板100c所在的平面与走行板100a所在的平面垂直。其中，走行板100a、底板100b和腹板100c均可以包括对焊板组10，从而满足不同实际要求。

可以理解的是，道岔梁100的走行板100a、底板100b和腹板100c等通常因结构设计需求和原材料规格限制，而需采用拼焊连接，另外由于焊缝等级为较高的cpb级，且要求全熔透和通过100％ut检测(即用超声检测对工件进行完全的检测)，故通常采用埋弧焊连接，为确保此对接焊缝质量完全达到设计要求且生产上效率较高，因此探求较合适的焊缝接头坡口形式与匹配的焊接工艺相当重要。

根据本发明实施例的道岔梁100，通过设置上述第一方面的对焊板组10，一方面通过使得第一坡口3的深度h1大于第二坡口4的深度h2，在焊接第一坡口3时，有利于增大正面焊缝的熔深，从而使得第一板体1和第二板体2之间的连接牢固，故在翻面焊时，有利于减少因对第一坡口3先焊焊缝而造成的拉裂、扭曲、折弯等损伤；另一方面通过使得第一坡口3的角度θ1小于第二坡口4的角度为θ2，可降低背面清根深度和操作难度，同时也便于观察清根效果，可减少焊接缺陷出现概率和降低焊后焊缝返修机率，有利于保证一次焊接质量的可靠性及提高生产效率，因此特别适用于钢结构板材规格较大较厚且有全熔透要求的重要结构拼接焊缝，如现有所有类型的单轨道岔梁100的走行板100a、底板100b和腹板100c等大板的拼缝焊接。

下面，参考附图，描述根据本发明第三方面实施例的对焊板组10的加工方法。

根据本发明实施例的对焊板组10的加工方法，用于加工根据本发明第一方面实施例的对焊板组10，加工方法可以包括步骤：分别在第一板体1和第二板体2上加工出用于限定第一坡口3、第二坡口4和钝边部5的型面；拼放第一板体1和第二板体2，使第一端部11和第二端部21的厚度两侧表面分别对齐共面，获得第一坡口3、第二坡口4和钝边部5；先焊接第一坡口3，翻转清根，例如，可通过打磨、切割或碳弧气刨等方式进行清根，再焊接第二坡口4。

可以理解的是，通过先焊接正面上的第一坡口3，且第一坡口3的深度h1大于第二坡口4的深度h2，在焊接第一坡口3时，有利于增大正面焊缝的熔深，从而使得第一板体1和第二板体2之间的连接牢固，有利于减少在翻转对焊板组10时发生损伤，在清根时，通过使得第一坡口3的角度θ1小于第二坡口4的角度为θ2，可降低背面清根深度和操作难度，同时也便于观察清根效果，有利于提高清根的质量，在焊接第二坡口4时，有利于减少因对第一坡口3先焊焊缝而造成的拉裂、扭曲、折弯等损伤，进而使得对焊板组10适合于板材规格较大较厚且有全熔透要求的重要结构的焊接，可减少焊接缺陷出现概率和降低焊后焊缝返修机率，有利于保证一次焊接质量的可靠性及提高生产效率。

根据本发明实施例的对焊板组10的加工方法，通过先焊接第一坡口3，翻转清根，再焊接第二坡口4，可减少焊接缺陷出现概率和降低焊后焊缝返修机率，有利于保证一次焊接质量的可靠性及提高生产效率。

在本发明的一些实施例中，参照图2所示，焊接第一坡口3和第二坡口4中的至少一个时，采用多道多层单丝埋弧焊，每道焊接的焊接电流为550-620a、焊接电压为30-35v、焊接速度为20-30cm/min，焊丝直径为4mm。由此，可以提升对第一板体1和第二板体2的焊接质量和焊接质量，从而可以进一步提升第一板体1和第二板体2的焊接强度，进一步延长对焊板组10的使用寿命。例如，在焊接第一坡口3和第二坡口4时，均采用多道多层单丝埋弧焊，每道焊接的焊接电流为550-620a、焊接电压为30-35v、焊接速度为20-30cm/min，焊丝直径为4mm。

在本发明的一些实施例中，参照图3所示，焊接第一坡口3和第二坡口4之前，均设置与第一端部11的厚度等厚的引弧板200和熄弧板300。例如，引弧板200和熄弧板300分别设置在第一板体1和所述第二板体2的之间的焊缝的长度方向上的两端，引弧板200位于焊缝的首端，熄弧板300位于焊缝的末端，在对第一坡口3和第二坡口4焊接完成后，将引弧板200和熄弧板300从对焊板组10上切除。由此，可以提升对第一板体1和第二板体2的焊接质量和焊接质量，进一步延长了对焊板组10的使用寿命。

在本发明一些实施例中，参照图2所示，第一坡口3设在第二坡口4的靠近第一板体1的正面的一侧，焊接第二坡口4之后，翻转，打磨第一端部11的正面与第二端部21的正面的焊缝处。由此，通过打磨第一端部11的正面与第二端部21的正面的焊缝处，使得第一端部11的正面与第二端部21的正面的连接处更为平整，可消除正面由于表面过渡不连贯造成的应力集中，从而可以提升对焊板组10的工作性能和使用寿命。

下面参考附图2-图3，对本发明实施例的对焊板组10及其焊接方法的进行详细说明。当然可以理解的是，下述描述旨在用于解释本发明，而不能作为对本发明的一种限制。

如图2所示，根据本发明实施例的对焊板组10，采用带钝边部5的双v形非对称背面大坡口设计方案，本方案基于带钝边部5的双面v形对称坡口接头形式上加以改进，将对称坡口改成非对称坡口，正面坡口角度不变深度加大，而背面坡口角度增大深度减小。

具体坡口形式设计为：第一端部11的厚度t1＝第二端部21的厚度t2且取值范围为16mm-30mm，第一坡口3的角度θ1的取值范围为30°-70°，第二坡口4的角度θ2的取值范围为70°-100°，第一坡口3的深度h1远大于第二坡口4的深度h2，钝边部5的深度c的取值范围为4mm-6mm，钝边部5的宽度b的取值范围为0-2mm，其焊接工艺操作如下：

1)焊前焊缝首端和末端添加引弧板200和熄弧板300，引弧板200和熄弧板300的厚度与第一板体1的厚度相同。

2)焊接方法采用单丝埋弧焊，基本焊接参数选取如下：电流550-620a，电压30-35v，焊接速度20-30cm/min，焊丝直径φ4.0，采用碱性焊剂；

3)焊接采用多层多道，先焊接正面第一坡口3焊缝，翻转彻底清根后再焊接背面第二坡口4焊缝；

4)参照图3所示，切除引弧板200和熄弧板300，打磨第一端部11的正面与第二端部21的正面的焊缝处。

此种坡口方案设计，相比常见对接焊接接头形式，具有如下技术优势：

a、相比不开坡口的平对接的接头形式，可实现完全熔透焊接，工艺操作性较好，也能满足设计强度要求。

b、相比单面v形坡口和带钝边部的单面v形坡口的接头形式，将单面焊接变成双面焊，可从背面进行清根处理，虽需要翻转焊接背面，但不易形成烧穿、未焊透、焊接变形较大等焊接问题，相反可有效控制焊接变形。另外通过坡口理论截面面积计算，其焊接需要填充的焊丝量也显著减小。

例如图4(d)所示，第一板体1和第二板体2的厚度均为20mm，正面的第一坡口3的角度θ1＝60°，背面的第二坡口4的角度θ2＝90°，正面的第一坡口3的深度h1＝11mm，背面的第二坡口4的深度h2＝5mm，钝边部5的深度c＝4mm，钝边部5的宽度b＝0mm。

依据钢的埋弧焊焊接坡口推荐标准iso9692-2，在第一板体1和第二板体2的厚度均为20mm的条件下，例如图4(a)所示，单面v形坡口截面面积s1＝12×23.09×20＝230.9mm²，例如图4(b)所示，带钝边部5的单面v形坡口截面面积s2＝12×18.48×20-4＝147.84mm²，例如图4(d)所示，而带钝边部5的双v形非对称背面大坡口截面面积s4＝12×12.7×11+12×10×5＝94.85mm²，显然s4<<s2<s1，故采用带钝边部5的双v形非对称坡口方案设计可显著降低焊接成本。

c、相比带钝边部的双面v形对称坡口的接头形式，带钝边部的双v形非对称背面大坡口方案设计，可显著降低背面清根深度和操作难度，同时也便于观察清根效果，因此可有效提高一次焊接质量及生产效率。另外通过坡口理论截面面积计算，两种方案设计其焊接填充量相差较少。仍以上述板材厚度、坡口角度、钝边部为例，例如图4(c)所示，带钝边部的双v形对称坡口截面面积s3＝2×12×9.24×20-4×12＝73.92，虽s4稍大于s3，焊接填充材料稍有所增加，但工业上仍可接受。

可以发现，本发明创新性的改变了常见对接接头焊缝坡口形式设计，兼顾结合工艺制作特点及焊缝焊接质量考虑，提出了一种新型带钝边部的双v形非对称背面大坡口方案设计。该种方案设计特别适合于钢结构板材规格较大较厚且有全熔透要求的重要结构拼接焊缝接头坡口设计，不仅可有效降低焊缝清根操作难度，同时便于背面清根观察，极大减少焊接缺陷出现概率和降低焊后焊缝返修机率，可靠保证一次焊接质量及提高生产效率。相比对接接头的不开坡口、单面v形坡口、带钝边部的单面v形坡口及带钝边部的双v形对称坡口设计，针对特殊的轨道交通中较大较厚且有全熔透要求的重要结构拼接焊缝，该方案设计优势突出，坚信在未来轨道交通行业制造中将有广阔的应用前景。

根据本发明实施例的对接焊板及其加工方法的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。