一种城市轨道交通板式道床结构的施工方法与流程

本发明属于城市轨道交通工程技术领域，具体涉及一种城市轨道交通板式道床结构的施工方法。

背景技术：

传统的城市轨道交通的整体道床施工时，基本上所有的混凝土结构都是现场浇筑的，不仅污染环境，制造噪声，还增加了工人的劳动强度，施工作业环境差，质量控制手段比较弱。随着现代高速铁路的快速发展，无砟轨道与逐渐应用于城市轨道交通，同时，城市轨道交通的板式道床结构能够作为针对道床结构沉降而进行的道床结构的一种改进，在城市轨道交通的规划设计、减振结构和道床结构升级改造等方面，具有明显的优势。但是，城市轨道交通不同于高速铁路轨道，在设计技术标准、工况边界条件、环境减减振降噪需求等方面存在着差异；板式道床结构中的轨道板的数量多，因此，在拼装多个轨道板的过程中，采用传统的轨道板精调方式难以快速、准确地将轨道板调整到位，影响施工工期；同时，在现场浇筑成型位于轨道板下方的自密实混凝土层时，要求一次性浇筑，不能多次浇筑，采用传统的泵送混凝土的方法，容易出浇筑筑不密实、堵管、爆管等现象，影响工程质量；因此，应该提供一种能够提高轨道板拼装精度的城市轨道板式道岔结构的施工方法。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种城市轨道交通板式道床结构的施工方法，其结构简单、设计合理，通过对轨道基础控制网的精度进行测量校核，能够实现布设高精度的轨道基础控制网的目的，能够为轨道板的精调提供精确的轨道基础控制点的三维坐标，能够保证轨道板的拼装精度，同时，通过改善自密实混凝土的灌浆条件，能够提高自密实混凝土板的成型质量，从而提高板式道岔结构的施工质量。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种城市轨道交通板式道床结构的施工方法，板式道床结构包括设置在盾构壁上的轨道基础、设置在所述轨道基础上方的自密实混凝土层、铺设在所述自密实混凝土层上的轨道板拼装层和通过扣件安装在所述轨道板拼装层上的钢轨，所述自密实混凝土层包括多个依次布设的自密实混凝土板，所述轨道板拼装层包括多个依次布设的轨道板，多个轨道板与多个自密实混凝土板一一对应，所述轨道板的顶面上预留有灌浆孔、排气孔和观察孔，所述轨道板的左侧面和所述轨道板的右侧面上均设置有吊装孔，所述轨道基础与所述自密实混凝土板之间设置有土工布隔离层，所述轨道基础上设置有限位凹槽，所述自密实混凝土板上设置有与所述限位凹槽相配合的限位凸起，所述自密实混凝土板内设置有自密实混凝土板钢筋网；其特征在于：该施工方法包括以下步骤：

步骤一、构建待施工轨道的轨道基础控制网：

步骤101、以既有的高程测量控制网和gps平面控制网为基准，构建待施工轨道的轨道基础控制网，所述轨道基础控制网包括多对沿着待施工轨道长度方向等间距布设的轨道基础控制点，每对轨道基础控制点包括两个对称布设在待施工轨道左右两侧的盾构壁上的轨道基础控制点；

步骤102、测量校核所述轨道基础控制网的精度，得到每个轨道基础控制点的三维坐标；

步骤二、施工待施工板式道床区的轨道基础；

步骤三、测量放样待施工板式道床区的城市轨道中心线控制点和多个轨道板安装边线：

步骤301、以位于待施工板式道床区的轨道基础控制点的三维坐标为基准，在待施工板式道床区的轨道基础的表面上进行轨道中心线控制点的测量放样；

步骤302、以位于待施工板式道床区的轨道基础控制点的三维坐标为基准，在待施工板式道床区的轨道基础的表面上进行多个轨道板的轨道板安装边线的测量放样；任一个轨道板的轨道板安装边线的数量为四条，四条所述轨道板安装边线共同形成一个轨道板拼装区；

四条所述轨道板安装边线分别为轨道板左侧安装边线、轨道板右侧安装边线、轨道板前侧安装边线和轨道板后侧安装边线，所述轨道板左侧安装边线与所述轨道板的左侧面之间的垂直距离记为左侧安装边线偏移距离l1，所述轨道板右侧安装边线与所述轨道板的右侧面之间的垂直距离记为右侧安装边线偏移距离l2，且l2＝l1；所述轨道板前侧安装边线与所述轨道板的前侧面之间的垂直距离记为前侧安装边线偏移距离l3，所述轨道板后侧安装边线与所述轨道板的后侧面之间的垂直距离记为后侧安装边线偏移距离l4，且

步骤四、铺设待施工板式道床区的多个土工布隔离层：

在轨道基础上的多个所述轨道板拼装区内分别铺设多个土工布隔离层，所述土工布隔离层采用聚丙烯无纺土工布；

步骤五、绑扎待施工板式道床区的多个自密实混凝土板钢筋网：

在多个所述轨道板拼装区内分别绑扎多个自密实混凝土层钢筋网，并采用在自密实混凝土板钢筋网下支设多个垫块的方式调整所述自密实混凝土板钢筋网的高度，使所述自密实混凝土板钢筋网位于所述自密实混凝土板的中部；

步骤六、铺设待施工板式道床区的轨道板拼装层：

所述轨道板拼装层的多个轨道板轨道板的安装方法均相同，任一个轨道板的安装方法具体包括以下步骤：

步骤601、初步定位轨道板：

采用吊装设备和运输设备将轨道板转运至轨道板拼装区，在轨道板拼装区内的自密实混凝土层钢筋网的四个角分别放置四个临时支撑，所述临时支撑的高度高于所述自密实混凝土板钢筋网的高度；之后，以步骤302中测量放样的四条轨道板安装边线为轨道板的初步定位基准线，将轨道板放置在四个所述临时支撑上；

步骤602、粗调轨道板：

在所述吊装孔内安装三向调节器，以步骤302中测量放样的四条轨道板安装边线为轨道板的粗调基准线，利用至少两个所述三向调节器粗调轨道板的平面位置，采用三角钢板尺分别测量左侧安装边线偏移距离l1、右侧安装边线偏移距离l2、前侧安装边线偏移距离l3和后侧安装边线偏移距离l4，当左侧安装边线偏移距离l1的尺寸偏差、右侧安装边线偏移距离l2的尺寸偏差、前侧安装边线偏移距离l3的尺寸偏差和后侧安装边线偏移距离l4的尺寸偏差均不超过±5mm时，停止粗调轨道板；

步骤603、精调轨道板：

步骤6031、在轨道板四个角均安装棱镜，以位于待施工板式道床区的轨道基础控制点的三维坐标为基准，采用全站仪测量四个棱镜的三维坐标，得到轨道板的四个角的三维实测坐标；

步骤6032、由计算机将轨道板的四个角的三维实测坐标和轨道板的四个角的三维设计坐标进行实时对比，利用至少两个所述三向调节器精调轨道板的高程位置和平面位置；精调轨道板的高程位置和平面位置的调整顺序为：采用对角调整的方式，先调整轨道板的高程位置，再调整轨道板的平面位置；

当轨道板四个角的三维实测坐标中任意一个角的三维实测坐标与其设定的三维设计坐标之间的尺寸偏差超过±1mm时，继续精调轨道板；当轨道板四个角的三维实测坐标中四个角的三维实测坐标与其设定的三维设计坐标之间的尺寸偏差均不超过±1mm时，停止精调轨道板，拆除四个棱镜；

步骤七、浇筑待施工板式道床区的多个自密实混凝土板：

多个所述自密实混凝土板的浇筑方法均相同，任一个自密实混凝土板的浇筑方法包括以下步骤：

步骤701、在所述自密实混凝土层钢筋网的周侧围设自密实混凝土层成型模板组件，使所述自密实混凝土层成型模板组件与轨道板之间形成一个自密实混凝土浇筑腔；

所述自密实混凝土层成型模板组件由两个平行布设的第一侧模板、两个平行布设的第二侧模板以及四个用于连接所述第一侧模板和第二侧模板的转角模板组成，所述转角模板上设置有排气管；

步骤702、采用多个扣压装置对轨道板和所述自密实混凝土层成型模板组件进行扣压紧固；

步骤703、自密实混凝土层的浇筑成型：

在灌浆孔内安装导流管，利用灌浆装置向所述导流管内浇筑自密实混凝土，成型自密实混凝土板；

步骤八、安装待施工板式道床区的钢轨和扣件：

待自密实混凝土层的强度达到设计强度的70％以上时，拆除所述自密实混凝土层成型模板组件和至少两个所述三向调节器，并对自密实混凝土层进行保养；之后，在所述轨道板拼装层的上表面安装钢轨和扣件，完成待施工板式道床区的板式道床结构的施工。

上述的一种城市轨道交通板式道床结构的施工方法，其特征在于：步骤二中，施工待施工板式道床区的轨道基础的具体过程为：

步骤201、在盾构壁两侧均设置多个沿所述轨道基础的长度方向布设的边桩，相邻两个所述边桩之间的间距为5m，所述边桩的高度为1.5m；

步骤202、在盾构壁的表面上测量放样所述轨道基础的收面高度以及多个限位凹槽的中心位置，并对盾构壁的表面进行清理；

步骤203、绑扎轨道基础钢筋笼，之后，在所述轨道基础钢筋笼的周侧支设轨道基础成型模板组件，形成一个轨道基础浇筑腔，最后，浇筑混凝土，成型所述轨道基础。

上述的一种城市轨道交通板式道床结构的施工方法，其特征在于：步骤702中，所述扣压装置包括用于压紧在所述轨道板顶面上的压紧横梁和两个垂直安装在所述压紧横梁端部的压紧立杆，两个所述压紧立杆分别压紧在两个第二侧模板的外侧面上，所述压紧横梁的两端均通过花篮螺栓固定盾构壁的手孔内。

上述的一种城市轨道交通板式道床结构的施工方法，其特征在于：步骤703中，所述灌浆装置包括用于与所述导流管连接的灌浆漏斗、设置在所述灌浆漏斗上方的溜槽和用于向所述溜槽内倾倒自密实混凝土的料斗混合机，所述料斗混合机包括机架、安装在所述机架上的料斗和安装在所述料斗内的搅拌机构，所述搅拌机构包括固定安装在所述料斗顶端的固定架、固定安装在所述固定架上的电机和由所述电机驱动的搅拌桨，所述灌浆漏斗的底部设置有用于支撑的第一支架，所述溜槽的底部设置有用于支撑的第二支架。

上述的一种城市轨道交通板式道床结构的施工方法，其特征在于：步骤703中，向所述导流管内浇筑的自密实混凝土的温度的取值范围为5℃～25℃，所述导流管的高度的取值范围为0.5m～1m。

上述的一种城市轨道交通板式道床结构的施工方法，其特征在于：所述左侧安装边线偏移距离l1和所述右侧安装边线偏移距离l2均为正整数，所述左侧安装边线偏移距离l1的取值范围和所述右侧安装边线偏移距离l2的取值范围均为50mm～100mm。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、本发明通过对轨道基础控制网的精度进行测量校核，能够实现布设高精度的轨道基础控制网的目的，从而能够提高轨道中心线控制点和多个轨道板的轨道板安装边线测量放样的精度，能够为轨道板的精调提供精确的轨道基础控制点的三维坐标，能够保证轨道板的拼装精度；在轨道基础施工完毕后，需要测量放样的轨道中心线控制点和多个轨道板的轨道板安装边线，轨道中心线控制点和多个轨道板的轨道板安装边线共同作为后续的绑扎多个自密实混凝土板钢筋网或拼装多个轨道板时的基准线，由于任一个轨道板的轨道板安装边线的数量均为四条，且四条轨道板安装边线共同形成一个轨道板拼装区，能够保证多个自密实混凝土板钢筋网的安装位置，能够确定轨道板的拼装精度。

2、本发明在测量放样待施工板式道床区的城市轨道中心线控制点和多个轨道板安装边线结束后，先在待施工板式道床区进行多个土工布隔离层的铺设，由于轨道基础和自密实混凝土板均为现浇结构，如果不采用土工布隔离层进行隔离的话，一旦浇筑成型的自密实混凝土板出现质量问题，需要进行返工时，就会对轨道基础造成很大的影响，甚至需要重新施工轨道基础，因此，在轨道基础和自密实混凝土板之间铺设土工布隔离层，由土工布隔离层对轨道基础和自密实混凝土板进行隔离，能够有效避免对轨道基础造成的影响，又由于轨道基础上设置有限位凹槽，自密实混凝土板上设置有与限位凹槽相配合的限位凸起，因此，通过限位凹槽与限位凸起之间的相互配合，能够实现轨道基础与自密实混凝土板紧密结合的目的，能够避免自密实混凝土板在轨道基础上发生错位的现象。

3、本发明通过采用全站仪测量四个棱镜的三维坐标，得到轨道板的四个角的三维实测坐标，与现有技术相比较，通过对轨道基础控制网的精度进行测量校核，提高了每个轨道基础控制点的位置精度，因此，在精调轨道板的高程位置和平面位置时，以位于待施工板式道床区的轨道基础控制点的三维坐标为基准，能够大大提高轨道板的精调精度，同时，经过多次测定，当采用对角调整的方式，先调整轨道板的高程位置，再调整轨道板的平面位置时，能够快速将轨道板精调到位，提高了工作效率。

4、本发明通过采用多个扣压装置对轨道板和自密实混凝土层成型模板组件进行扣压紧固，通过采用灌浆装置进行自密实混凝土的浇筑，灌浆装置包括灌浆漏斗、溜槽和料斗混合机,且料斗混合机包括机架、料斗和搅拌机构，实际使用时，由第一支架将灌浆漏斗支撑的在轨道板的顶面上，由第二支架将溜槽支撑在轨道板的顶面上，并将灌浆漏斗的底端与导流管相连接，在料斗混合机内搅拌混合形成自密实混凝土，再采用吊装设备将料斗混合机吊运至溜槽的上方，并向溜槽内倾倒自密实混凝土，自密实混凝土通过溜槽流通至灌浆漏斗内，在由灌浆漏斗内流通至导流管内，从而进入自密实混凝土浇筑腔内，不需要采用长距离的泵送管道，不容易出现浇筑不密实、堵管、爆管等现象，灌浆效果好，能够提高自密实混凝土板的成型质量，从而保证轨道板的拼装精度，使用效果好。

5、结构简单、设计合理，制造成本低，便于推广应用。

综上，本发明结构简单、设计合理，通过对轨道基础控制网的精度进行测量校核，能够实现布设高精度的轨道基础控制网的目的，能够为轨道板的精调提供精确的轨道基础控制点的三维坐标，能够保证轨道板的拼装精度，同时，通过改善自密实混凝土的灌浆条件，能够提高自密实混凝土板的成型质量，从而提高板式道岔结构的施工质量。

下面通过附图和实施例，对本发明做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明施工方法的流程图。

图2为本发明板式道床结构的结构示意图。

图3为图2的a-a剖视图。

图4为图2的b-b剖视图。

图5为本发明轨道基础的结构示意图。

图6为本发明自密实混凝土板的结构示意图。

图7为本发明轨道板与其测量放样的轨道板安装边线的位置关系示意图。

图8为本发明现浇成型自密实混凝土层的使用状态示意图。

附图标记说明:

1—盾构壁；1-1—手孔；2—轨道基础；

2-1—限位凹槽；2-2—轨道基础钢筋笼；3—轨道板；

3-1—灌浆孔；3-2—排气孔；3-3—观察孔；

3-4—吊装孔；4—自密实混凝土板；4-1—限位凸起；

4-2—自密实混凝土板钢筋网；5—土工布隔离层；

6—钢轨；7—扣件；8-1—轨道板左侧安装边线；

8-2—轨道板右侧安装边线；8-3—轨道板前侧安装边线；

8-4—轨道板后侧安装边线；9—轨道板拼装区；

10-1—第一侧模板；10-2—第二侧模板；

10-3—转角模板；10-3-1—排气管；11-1—压紧横梁；

11-2—压紧立杆；11-3—花篮螺栓；12—导流管；

13—灌浆漏斗；14—第一支架；15—溜槽；

16—第二支架；17—机架；17-1—吊装耳板；

18—料斗；19-1—固定架；19-2—电机；

19-3—搅拌桨；20—钢丝绳；21—三向调节器；

22—轨道基础控制点。

具体实施方式

如图1至图6所示的一种城市轨道交通板式道床结构的施工方法，板式道床结构包括设置在盾构壁1上的轨道基础2、设置在所述轨道基础2上方的自密实混凝土层、铺设在所述自密实混凝土层上的轨道板拼装层和通过扣件7安装在所述轨道板拼装层上的钢轨6，所述自密实混凝土层包括多个依次布设的自密实混凝土板4，所述轨道板拼装层包括多个依次布设的轨道板3，多个轨道板3与多个自密实混凝土板4一一对应，所述轨道板3的顶面上预留有灌浆孔3-1、排气孔3-2和观察孔3-3，所述轨道板3的左侧面和所述轨道板3的右侧面上均设置有吊装孔3-4，所述轨道基础2与所述自密实混凝土板4之间设置有土工布隔离层5，所述轨道基础2上设置有限位凹槽2-1，所述自密实混凝土板4上设置有与所述限位凹槽2-1相配合的限位凸起4-1，所述自密实混凝土板4内设置有自密实混凝土板钢筋网4-2，该施工方法包括以下步骤：

如图1和图7所示，步骤一、构建待施工轨道的轨道基础控制网：

步骤101、以既有的高程测量控制网和gps平面控制网为基准，构建待施工轨道的轨道基础控制网，所述轨道基础控制网包括多对沿着待施工轨道长度方向等间距布设的轨道基础控制点22，每对轨道基础控制点22包括两个对称布设在待施工轨道左右两侧的盾构壁1上的轨道基础控制点22；

步骤102、测量校核所述轨道基础控制网的精度，得到每个轨道基础控制点22的三维坐标；

本实施例中，通过对所述轨道基础控制网的精度进行测量校核，能够实现布设高精度的轨道基础控制网的目的，从而能够提高轨道中心线控制点和多个轨道板的轨道板安装边线测量放样的精度，能够为轨道板的精调提供精确的轨道基础控制点22的三维坐标，能够保证轨道板的拼装精度。

如图1至图5所示，步骤二、施工待施工板式道床区的轨道基础2；

实际施工时，在待施工轨道的轨道基础控制网构建完成后，就需要在盾构壁1上现浇成型轨道基础2，轨道基础2作为板式道床结构的基础结构，后续需要在轨道基础2上进行测量放样，才能够进行自密实混凝土层的施工和轨道板拼装层的拼装施工。

如图1和图7所示，步骤三、测量放样待施工板式道床区的城市轨道中心线控制点和多个轨道板安装边线：

步骤301、以位于待施工板式道床区的轨道基础控制点22的三维坐标为基准，在待施工板式道床区的轨道基础2的表面上进行轨道中心线控制点的测量放样；

步骤302、以位于待施工板式道床区的轨道基础控制点22的三维坐标为基准，在待施工板式道床区的轨道基础2的表面上进行多个轨道板3的轨道板安装边线的测量放样；任一个轨道板3的轨道板安装边线的数量为四条，四条所述轨道板安装边线共同形成一个轨道板拼装区9；

四条所述轨道板安装边线分别为轨道板左侧安装边线8-1、轨道板右侧安装边线8-2、轨道板前侧安装边线8-3和轨道板后侧安装边线8-4，所述轨道板左侧安装边线8-1与所述轨道板3的左侧面之间的垂直距离记为左侧安装边线偏移距离l1，所述轨道板右侧安装边线8-2与所述轨道板3的右侧面之间的垂直距离记为右侧安装边线偏移距离l2，且l2＝l1；所述轨道板前侧安装边线8-3与所述轨道板3的前侧面之间的垂直距离记为前侧安装边线偏移距离l3，所述轨道板后侧安装边线8-4与所述轨道板3的后侧面之间的垂直距离记为后侧安装边线偏移距离l4，且

本实施例中，在轨道基础2施工完毕后，需要测量放样的轨道中心线控制点和多个轨道板的轨道板安装边线，轨道中心线控制点和多个轨道板的轨道板安装边线共同作为后续的绑扎多个自密实混凝土板钢筋网4-2或拼装多个轨道板3时的基准线，由于任一个轨道板3的轨道板安装边线的数量均为四条，且四条所述轨道板安装边线共同形成一个轨道板拼装区7，能够保证多个自密实混凝土板钢筋网4-2的安装位置，能够确定轨道板3的拼装精度。

如图1至图4所示，步骤四、铺设待施工板式道床区的多个土工布隔离层：

在轨道基础2上的多个所述轨道板拼装区9内分别铺设多个土工布隔离层5，所述土工布隔离层5采用聚丙烯无纺土工布；

本实施例中，在测量放样待施工板式道床区的城市轨道中心线控制点和多个轨道板安装边线结束后，先在待施工板式道床区进行多个土工布隔离层5的铺设，由于轨道基础2和自密实混凝土板4均为现浇结构，如果不采用土工布隔离层5进行隔离的话，一旦浇筑成型的自密实混凝土板4出现质量问题，需要进行返工时，就会对轨道基础2造成很大的影响，甚至需要重新施工轨道基础2，因此，在轨道基础2和自密实混凝土板4之间铺设土工布隔离层5，由土工布隔离层5对轨道基础2和自密实混凝土板4进行隔离，能够有效避免对轨道基础2造成的影响，又由于所述轨道基础2上设置有限位凹槽2-1，所述自密实混凝土板4上设置有与所述限位凹槽2-1相配合的限位凸起4-1，因此，通过限位凹槽2-1与限位凸起4-1之间的相互配合，能够实现轨道基础2与自密实混凝土板4紧密结合的目的，能够避免自密实混凝土板4在轨道基础2上发生错位的现象。

如图2至图6所示，步骤五、绑扎待施工板式道床区的多个自密实混凝土板钢筋网：

在多个所述轨道板拼装区9内分别绑扎多个自密实混凝土层钢筋网4-2，并采用在自密实混凝土板钢筋网4-2下支设多个垫块的方式调整所述自密实混凝土板钢筋网4-2的高度，使所述自密实混凝土板钢筋网4-2位于所述自密实混凝土板4的中部；

本实施例中，通过设置自密实混凝土板钢筋网4-2，能够提高自密实混凝土板4的强度和稳定性，在铺设待施工板式道床区的轨道板拼装层，通过在自密实混凝土板钢筋网4-2下支设多个垫块，多个垫块能够实现支撑自密实混凝土板钢筋网4-2的目的，并能够调整所述自密实混凝土板钢筋网4-2的高度，使所述自密实混凝土板钢筋网4-2位于所述自密实混凝土板4的中部；

如图2至图4所示，步骤六、铺设待施工板式道床区的轨道板拼装层：

所述轨道板拼装层的多个轨道板3的安装方法均相同，任一个轨道板3的安装方法具体包括以下步骤：

步骤601、初步定位轨道板：

采用吊装设备和运输设备将轨道板3转运至轨道板拼装区9，在轨道板拼装区9内的自密实混凝土层钢筋网4-2的四个角分别放置四个临时支撑，所述临时支撑的高度高于所述自密实混凝土板钢筋网4-2的高度；之后，以步骤302中测量放样的四条轨道板安装边线为轨道板3的初步定位基准线，将轨道板3放置在四个所述临时支撑上；

本实施例中，通过在自密实混凝土板钢筋网4-2的四个角分别放置四个临时支撑，由于临时支撑的高度高于所述自密实混凝土板钢筋网4-2的高度，因此，将轨道板3放置在四个所述临时支撑上时，由四个临时支撑共同支撑轨道板3，且轨道板3不会与自密实混凝土板钢筋网4-2发生接触，从而避免自密实混凝土板钢筋网4-2发生偏斜，保证自密实混凝土板4的成型质量。

步骤602、粗调轨道板：

在所述吊装孔3-3内安装三向调节器21，以步骤302中测量放样的四条轨道板安装边线为轨道板3的粗调基准线，利用至少两个所述三向调节器21粗调轨道板3的平面位置，采用三角钢板尺分别测量左侧安装边线偏移距离l1、右侧安装边线偏移距离l2、前侧安装边线偏移距离l3和后侧安装边线偏移距离l4，当左侧安装边线偏移距离l1的尺寸偏差、右侧安装边线偏移距离l2的尺寸偏差、前侧安装边线偏移距离l3的尺寸偏差和后侧安装边线偏移距离l4的尺寸偏差均不超过±5mm时，停止粗调轨道板3；

实际使用时，三向调节器21包括连接件、竖向位移调节件、纵向位移调节件、横向位移调节件和压实件，竖向位移调节件与连接件螺纹连接，横向位移调节件放置在压实件上，纵向位移调节件放置在横向位移调节件上，竖向位移调节件的底端与纵向位移调节件垂直连接，横向位移调节件和压实件之间横向垂直设置有第一调节螺栓，且纵向位移调节件和横向位移调节件之间纵向垂直设置有第二调节螺栓，实际使用时，将连接件安装在吊装孔3-4内，将压实件放置在轨道基础5的表面上，手动旋拧竖向位移调节件，能够调节轨道板3的竖向高程；手动旋拧第一调节螺栓，能够沿着第一调节螺栓的轴向方向在纵向位置调节轨道板3；手动旋拧第二调节螺栓，能够沿着第二调节螺栓的轴向方向在横向位置调节轨道板3，因此，利用三向调节器21能够实现对轨道板3上下、前后、左右三个方向上的调节，操作简单，调节更方便，使用效果好。

本实施例中，位于轨道板3左侧面上的吊装孔3-4的数量为两个，位于轨道板3右侧面上的吊装孔3-4的数量为两个，位于轨道板3左侧面上的两个吊装孔3-4与位于轨道板3右侧面上的两个吊装孔3-4相对应，因此，在粗调轨道板3时，以步骤302中测量放样的四条轨道板安装边线为轨道板3的粗调基准线，采用四个三向调节器21同时调整，能够快速的使左侧安装边线偏移距离l1的尺寸偏差、右侧安装边线偏移距离l2的尺寸偏差、前侧安装边线偏移距离l3的尺寸偏差和后侧安装边线偏移距离l4的尺寸偏差均不超过±5mm，能够提高轨道板3拼装精度和拼装效率。

步骤603、精调轨道板：

步骤6031、在轨道板3四个角均安装棱镜，以位于待施工板式道床区的轨道基础控制点22的三维坐标为基准，采用全站仪测量四个棱镜的三维坐标，得到轨道板3的四个角的三维实测坐标；

步骤6032、由计算机将轨道板3的四个角的三维实测坐标和轨道板3的四个角的三维设计坐标进行实时对比，利用至少两个所述三向调节器21精调轨道板3的高程位置和平面位置；精调轨道板3的高程位置和平面位置的调整顺序为：采用对角调整的方式，先调整轨道板3的高程位置，再调整轨道板3的平面位置；

当轨道板3四个角的三维实测坐标中任意一个角的三维实测坐标与其设定的三维设计坐标之间的尺寸偏差超过±1mm时，继续精调轨道板3；当轨道板3四个角的三维实测坐标中四个角的三维实测坐标与其设定的三维设计坐标之间的尺寸偏差均不超过±1mm时，停止精调轨道板3，拆除四个棱镜；

本实施例中，采用全站仪测量四个棱镜的三维坐标，得到轨道板3的四个角的三维实测坐标，与现有技术相比较，由于在步骤102中测量校核了轨道基础控制网的精度，提高了每个轨道基础控制点22的位置精度，因此，在精调轨道板3的高程位置和平面位置时，以位于待施工板式道床区的轨道基础控制点22的三维坐标为基准，能够大大提高轨道板3的精调精度，同时，经过多次测定，当采用对角调整的方式，先调整轨道板3的高程位置，再调整轨道板3的平面位置时，能够快速将轨道板3精调到位，提高了工作效率。

如图8所示，步骤七、浇筑待施工板式道床区的多个自密实混凝土板：

多个所述自密实混凝土板4的浇筑方法均相同，任一个自密实混凝土板4的浇筑方法包括以下步骤：

步骤701、在所述自密实混凝土层钢筋网4-2的周侧围设自密实混凝土层成型模板组件，使所述自密实混凝土层成型模板组件与轨道板3之间形成一个自密实混凝土浇筑腔；

所述自密实混凝土层成型模板组件由两个平行布设的第一侧模板10-1、两个平行布设的第二侧模板10-2以及四个用于连接所述第一侧模板10-1和第二侧模板10-2的转角模板10-3组成，所述转角模板10-3上设置有排气管10-3-1；

实际使用时，通过在转角模板10-3上设置排气管10-3-1，在浇筑自密实混凝土时，自密实混凝土浇筑腔内的气体会通过四个排气管10-3-1排出，有助于自密实混凝土在自密实混凝土浇筑腔内的流动，不会出现自密实混凝土浇筑腔内的四个角浇筑不完全的现象，提高了自密实混凝土板4的成型质量。

步骤702、采用多个扣压装置对轨道板3和所述自密实混凝土层成型模板组件进行扣压紧固；

本实施例中，由于自密实混凝土板4的成型质量直接影响着轨道板3的拼装精度，因此，通过采用多个扣压装置对轨道板3和所述自密实混凝土层成型模板组件进行扣压紧固，多个扣压装置沿着轨道板3的长度方向呈间距布设，能够提高自密实混凝土板4的成型质量，从而保证轨道板3的拼装精度，使用效果好。

步骤703、自密实混凝土层的浇筑成型：

在灌浆孔3-1内安装导流管12，利用灌浆装置向所述导流管12内浇筑自密实混凝土，成型自密实混凝土板4；

如图2所示，步骤八、安装待施工板式道床区的钢轨和扣件：

待自密实混凝土层的强度达到设计强度的70％以上时，拆除所述自密实混凝土层成型模板组件和至少两个所述三向调节器21，并对自密实混凝土层进行保养；之后，在所述轨道板拼装层的上表面安装钢轨6和扣件7，完成待施工板式道床区的板式道床结构的施工。

如图1和图5所示，本实施例中，步骤二中，施工待施工板式道床区的轨道基础2的具体过程为：

步骤201、在盾构壁1两侧均设置多个沿所述轨道基础2的长度方向布设的边桩，相邻两个所述边桩之间的间距为5m，所述边桩的高度为1.5m；

步骤202、在盾构壁1的表面上测量放样所述轨道基础2的收面高度以及多个限位凹槽2-1的中心位置，并对盾构壁1的表面进行清理；

步骤203、绑扎轨道基础钢筋笼2-2，之后，在所述轨道基础钢筋笼2-2的周侧支设轨道基础成型模板组件，形成一个轨道基础浇筑腔，最后，浇筑混凝土，成型所述轨道基础2。

如图8所示，本实施例中，步骤702中，所述扣压装置包括用于压紧在所述轨道板3顶面上的压紧横梁11-1和两个垂直安装在所述压紧横梁11-1端部的压紧立杆11-2，两个所述压紧立杆11-2分别压紧在两个第二侧模板10-2的外侧面上，所述压紧横梁11-1的两端均通过花篮螺栓11-3固定盾构壁1的手孔1-1内。

本实施例中，所述扣压装置包括压紧横梁11-1和两个压紧立杆11-2，实际使用时，两个所述压紧立杆11-2分别压紧在两个第二侧模板10-2的外侧面上，当所述压紧横梁11-1的两端均通过花篮螺栓11-3固定盾构壁1的手孔1-1内时，通过旋拧花篮螺栓11-3，即能够调整压紧横梁11-1作用在轨道板3顶面上的压紧力的大小，同时，能够调整压紧立杆11-2作用在第二侧模板10-2外侧面上的压紧力的大小，便于操作，且拆装方便，使用效果好。

如图8所示，本实施例中，步骤703中，所述灌浆装置包括用于与所述导流管12连接的灌浆漏斗13、设置在所述灌浆漏斗13上方的溜槽15和用于向所述溜槽15内倾倒自密实混凝土的料斗混合机，所述料斗混合机包括机架17、安装在所述机架17上的料斗18和安装在所述料斗18内的搅拌机构，所述搅拌机构包括固定安装在所述料斗18顶端的固定架19-1、固定安装在所述固定架19-1上的电机19-2和由所述电机19-2驱动的搅拌桨19-3，所述灌浆漏斗13的底部设置有用于支撑的第一支架14，所述溜槽15的底部设置有用于支撑的第二支架16。

在隧道内施工城市轨道时，采用混凝土泵送设备浇筑自密实混凝土时，混凝土泵送设备无法进入隧道内，需要采用长距离的泵送管道，容易出现浇筑不密实、堵管、爆管等现象，导致自密实混凝土的浇筑不能连续进行，影响自密实混凝土板4的成型质量，因此，本实施例中，灌浆装置包括灌浆漏斗13、溜槽15和料斗混合机,且料斗混合机包括机架17、料斗18和搅拌机构，实际使用时，由第一支架14将灌浆漏斗13支撑的在轨道板3的顶面上，由第二支架16将溜槽15支撑在轨道板3的顶面上，并将灌浆漏斗13的底端与导流管12相连接，在料斗混合机内搅拌混合形成自密实混凝土，再采用吊装设备将料斗混合机吊运至溜槽15的上方，并向溜槽15内倾倒自密实混凝土，自密实混凝土通过溜槽15流通至灌浆漏斗13内，在由灌浆漏斗13内流通至导流管12内，从而进入自密实混凝土浇筑腔内，不需要采用长距离的泵送管道，不容易出现浇筑不密实、堵管、爆管等现象，灌浆效果好，便于推广应用。

本实施例中，所述溜槽15的倾斜角度的取值范围为10°～15°。

实际使用时，当溜槽15的倾斜角度小于10°时，此时，自密实混凝土通过溜槽15流通至灌浆漏斗13内的速度缓慢，在溜槽15内容易出现自密实混凝土沉积的现象；当溜槽15的倾斜角度大于15°时，在灌浆漏斗13内容易出现自密实混凝土堆积的现象，均不利于自密实混凝土的灌浆，影响自密实混凝土板4的成型质量。

如图8所示，本实施例中，机架17上设置有供钢丝绳20安装的吊装耳板17-1。

本实施例中，步骤703中，向所述导流管12内浇筑的自密实混凝土的温度的取值范围为5℃～25℃，所述导流管12的高度的取值范围为0.5m～1m。

本实施例中，向所述导流管12内浇筑的自密实混凝土的温度的取值范围为5℃～25℃，其原因在于：当自密实混凝土的温度小于5℃时，不利于自密实混凝土的流动，当自密实混凝土的温度大于25℃时，不利于自密实混凝土板4的成型。

本实施例中，当导流管12的高度小于0.5m时，导流管12不能够起到导流自密实混凝土的作用，而且，导流管12能够对经过灌浆漏斗13流通至导流管12内的自密实混凝土进行二次混合，有助于提高自密实混凝土流动的顺畅性；当导流管12的高度大于1m时，容易出现导流管12封堵的现象，导致自密实混凝土的浇筑中断，因此，所述导流管12的高度的取值范围应该为0.5m～1m。

如图7所示，本实施例中，所述左侧安装边线偏移距离l1和所述右侧安装边线偏移距离l2均为正整数，所述左侧安装边线偏移距离l1的取值范围和所述右侧安装边线偏移距离l2的取值范围均为50mm～100mm。

实际使用时，在设定所述左侧安装边线偏移距离l1和所述右侧安装边线偏移距离l2的取值时，主要考虑的因素有两个：第一个考虑的因素是：轨道板3的左侧面与轨道基础2的左边线之间的间距和轨道板3的右侧面与轨道基础2的右边线之间的间距，为了实现在轨道基础2上进行所述左侧安装边线偏移距离l1和所述右侧安装边线偏移距离l2的测量放样，因此，所述左侧安装边线偏移距离l1应该小于轨道板3的左侧面与轨道基础2的左边线之间的间距，所述右侧安装边线偏移距离l2应该小于轨道板3的右侧面与轨道基础2的右边线之间的间距；第二个考虑的因素是：操作人员采用三角钢板尺测量的便捷性以及操作三向调节器21的便捷性，因此，所述左侧安装边线偏移距离l1的取值范围和所述右侧安装边线偏移距离l2的取值范围均为50mm～100mm；

本实施例中，轨道板3的左侧面与轨道基础2的左边线之间的间距和轨道板3的右侧面与轨道基础2的右边线之间的间距均为120mm，且三角钢板尺的直角边的测量量程为130mm，因此，当所述左侧安装边线偏移距离l1和所述右侧安装边线偏移距离l2均小于50mm时，或者当所述左侧安装边线偏移距离l1和所述右侧安装边线偏移距离l2均大于100mm时，均不便于操作人员采用三角钢板尺进行测量以及采用三向调节器21对轨道板3的高程位置和平面位置进行调节。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。